隧道式灭菌干燥机验证方案.docx
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隧道式灭菌干燥机验证方案
***型隧道式灭菌干燥机验证方案
20**年**月
验证方案的起草与审批
验证小组成员
部门
人员
职责
设备部
负责承担具体验证项目的实施工作。
设备部
协助具体验证项目的实施工作。
生产管理部
负责验证项目审核。
生产管理部
配合验证项目的实施。
生产管理部
负责设备操作和冈位作业及记录
QC部
负责实施方案中涉及质量检验方面的工作。
QC部
负责实施方案中涉及微生物检验方面的工作。
QA部
负责验证项目实施过程中的环境监测工作。
QA部
负责验证项目实施的现场监督。
验证小组组长
部门
人员
职责
负责组织起早验证方案并按批准方案组织实施；督促
验证人员做好记录；负责各阶段验证结果汇总及评价、
组织起草验证报告；组织相关培训
方案审核
审核
签名及日期
验证委员会
方案批准
批准人
批准日期
方案实施日期:
1.验证目的5
2.验证范围5
3.验证职责5
4.验证指导文件6
5.术语缩写7
6.概述7
7.验证实施前提条件9
8.人员确认10
9.风险评估10
10.验证时间安排13
11.验证内容13
12.偏差处理
错误!
未定义书签
错误!
未定义书签
13.风险的接收与评审
14.
15.
16.
方案修改记录
错误!
未定义书签
验证计划错误!
未定义书签
附件错误!
未定义书签
1.验证目的
通过安装确认、运行确认和性能确认，确定该设备的安装、资料等符合预期要求；设备的运
行符合说明书的设计要求；该设备按拟定的标准操作规程操作，灭菌腔体内温度分布均匀性及灭
菌效果等达到使用要求，性能稳定、可靠。
根据GMP要求制定本验证方案，作为对***型全自动
湿法超声波胶塞清洗机进行验证的依据。
2.验证范围
适用于对计划安装于***生产车间***房间（编号：
），用于的***剂型的***用途的***型隧道式灭菌干燥机的安装、运行以及性能进行确认。
3.验证职责
3.1.验证委员会
3.1.1.负责所有验证工作的组织和领导。
3.1.2.负责对验证系统的风险评估结果进行审核和批准。
3.1.3.负责对验证中出现的偏差和验证结果进行分析讨论，并作出评价，决定再验证周期。
3.1.4.负责对验证系统的变更进行审核和批准
3.1.5.提出全厂的年度及长期验证工作计划，包括验证的项目，周期及时间安排等。
3.1.6.组织协调验证活动，提供验证所需资源，确保验证进度。
3.1.7.审批验证报告。
3.2.验证小组
3.2.1.负责验证方案的制订、实施与协调，组织验证的相关培训。
3.2.2.执行并确认验证方案中的内容，并对实施过程中出现的结果进行分析，对出现的偏差填
写“偏差调查处理表”，并上报验证委员会。
3.2.3.对验证系统的变更按照《变更管理规程》提出变更申请。
3.2.4.负责收集各项验证、试验记录并归入验证文件中。
3.2.5.准备和起草验证报告。
33设备部
3.3.1.负责设备的预防性维修、保养计划的制订和实施。
3.3.2.负责仪器、仪表的校准或检定。
3.3.3.负责为厂房、设施、设备验证工作提供技术指导。
3.4.QC部
3.4.1.负责对验证过程中的微生物、细菌内毒素的检测，对方案中的检查结果进行审查及偏差分析。
3.4.2.负责完成验证过程中的试验记录。
3.5.QA部
3.5.1.负责对验证的结果进行审核批准
3.5.2.负责验证报告的编制和总结
3.5.3.负责验证文档的管理
3.6.***车间
3.6.1.负责设备的操作，安排设备具体验证时间
3.6.2.负责设备的操作、清洁文件的制订，指定设备管理人员
3.6.3.负责提供被灭菌物品的种类和数量
4.验证指导文件
下列文件是验证的基础文件：
4.1.内部文件
文件名称
文件编号
验证总计划管理规程
确认与验证管理规程
偏差处理管理规程
变更管理规程
42相关法规文件
《药品生产质量管理规范》（2010修订版）
《药品生产质量管理规范》（2010修订版）附录一：
无菌药品
《药品生产质量管理管理实施指南》（2011年版）
5.术语缩写
缩写
描述
Fh
火菌过程中火菌对象接受的换算为参比温度（170C）后的总火菌时
间，或称标准温度（170C）下的等效时间。
HVAC
采暖通风与空气调节系统
HEPA
咼效空气过滤器
SAL
无菌保证值
DQ
设计确认
IQ
安装确认
OQ
运行确认
PQ
性能确认
6.设备概述
6.1.主要技术参数（设备说明书标注？
）
项目名称
标示值
项目名称
标示值
出厂编号
外形尺寸
输送带有效宽度
重量
烘干消毒最高温度
超声波电机
洁净度
风压平衡风机
烘干机功率
风压平衡风机
预热电机
不锈钢翅片电热管耗能
冷却电机
排风量
排湿电机
耗气量（超声波）
抽风电机
热风机耗水量
输送电机
超声波耗水量
生产厂家
62管路原理示意图
图1管路原理示意图
代号
名称
代号
名称
63工作原理及模式描述
机为整体隧道式结构，分为预热区、高温灭菌区、冷却区三部分，采用热空气层流灭菌原理
对容器进行短时高温灭菌。
适用于安瓿瓶、抗生素瓶、口服液瓶的烘干杀菌。
主要由前层流箱、
高温灭菌箱、后层流灭菌箱、机架、输送带系统、排风系统以及电控箱等部件组成，前后层流箱
及高温灭菌箱均配有中效过滤器与高效过滤器（或高温高效过滤器），从而有效的保证了进入烘
箱内的瓶子始终在A级净化空气的保护之下，其生产过程符合GMP的要求。
本机配有停电保护装置，当烘干机突然断电时，由于在高温区设有一进气管路，通过手动开关将
其阀门打开，洁净的空气进入到高温区内进行降温，保护了高温高效过滤器不会因停电后而出现烧坏的现象。
配置有风压自动平衡系统，能有效控制冷却段与灌装间、预热段与洗烘间之间的风压平衡。
在控制的各区段间安装压差表，并在冷却段增加防倒灌控制系统。
当灌装间或洗烘间的
风压产生波动时，压差自动控制系统启动，通过平衡风机调节风压。
Z
f&
P
——
1
开总
开前后
调节
设置
启动
电源
层流
■
风量
■
三段
►
加热
风机
温度
——
简要操作流程图
0
［［调节］］［高温区］［［自动］］［［温度］『关闭1
rfy□□ono
6.验证实施前提条件
7.1.各相关人员已经经过岗位培训且考核合格，见附表1人员培训及考核确认记录。
72各相关文件系统已编制完成并经过审批，见附表2验证所需文件确认记录
8.人员确认
验证小组成员和所有参与测试的人员均经过验证方案的培训，记录在附表3验证方案培训签
到表中。
9.风险评估
经验证小组人员共同对***型全自动湿法超声波胶塞清洗机进行了风险评估，对存在的质量
风险提出了预防和纠正措施建议，具体见下表:
风险
因素
风险
影响
现有控
制措施
可能性P
^严重性
S
检
测性
D
风险
优先数
RPN
风险级别
建议采
取措施
关键部
位材质
材质不符
合要求。
出现锈迹。
可见异物不合格。
厂家提供相
关材质证明
资料。
4
4
2
32
中
在安装确认对材质
证明确认。
咼效过
滤器完
整性
高效过滤
器泄漏。
导致被
灭菌后的物品产生二
定期进行PAO检漏，并对高效两侧压力进行监
3
3
2
12
低
在运行确认中对检
漏记录进行检查。
风险
因素
风险
影响
现有控
制措施
可能性P
^严重性
S
检
测性
D
风险
优先数
RPN
风险级别
建议采
取措施
次污染。
控。
去热原
控制并记录
外部空气
在验证运行确认中
工艺前
隧道及周围
3
3
1
9
低
进入
对压差报警进行确
预加热
颗粒污
区域的压差。
HEPA过
认，并对悬浮粒子
区
染。
周期性对悬
滤器损
进行检测。
定期更
浮粒子进行
1
4
3
12
低
坏。
换过滤器。
再确认。
未达到或
控制并记录
未能保持
隧道及周围
去热原温
区域的压差
1
5
1
5
低
度，温度
最终产
与入口气流
在运行确认中检杳
联动装置的有效
不均一，
品中残
速度。
性，在性能确认中
对空载热分布、满
火菌区
停留时间
留热原
①由控制系
载热穿透以及生物
不足（隧
颗粒污
统/逻辑安全
指示剂确认，并对
最终火菌西林瓶取
道速度过
染。
控制工艺参
样进行检杳。
1
5
1
5
低
快），外部
数。
空气进入
②去热原温
HEPA过
度在线监测
风险
因素
风险
影响
现有控
制措施
可能性P
^严重性
S
检
测性
D
风险
优先数
RPN
风险级别
建议采
取措施
滤器损
系统警报。
坏。
悬浮粒子周
1
5
1
5
低
期性检测。
①由控制系
统/逻辑安全
西林瓶
控制工艺参
隧道出口
爆裂或
数。
1
5
1
5
低
对控制系统进行确
的西林瓶
出现裂
②隧道内不
认。
冷却区
温度过
缝。
同点分布的
高。
温度探头。
③警报。
瓶温咼影响药品稳定性
观察记录出
口实际温度
3
4
3
36
中
运行确认中测定西
林瓶内壁温度
压差
在灭菌过程中不洁净空气进入灭菌隧道引起倒灌。
造成西林瓶受到污染，
影响无菌。
运行过程中
记录压差
4
5
2
40
高
运行过程中记录。
温度控
温度探头
导致设
开机前对各
3
5
2
30
低
/
风险
因素
风险
影响
现有控
制措施
可能性P
^严重性
S
检
测性
D
风险
优先数
RPN
风险级别
建议采
取措施
制
损坏。
备不能
个温度检查，
正常工
确认温度显
作并导
示正常并按
致高温
周期送检。
危险。
机械故
障
循环风机
故障。
停机
定期维护保
养
2
3
1
6
低
/
评估人：
日期：
年月日
根据风险评估，我们拟定了验证内容。
10.验证时间安排
**月
**日
Z至****
年
**月
**日。
**月
**日
Z至****
年
**月
**日。
**月
**日
Z至****
年
**月
**日。
设计确认时间安排：
*****年
安装确认时间安排：
*****年
运行确认时间安排：
*****年
性能确认时间安排：
****/年**月**日jg****^年**月**日
验证报告起草时间：
****/年**月**日jg****^年**月**日
11.验证内容
11.1.安装确认
按照下表中的内容进行安装确认检查:
项目编号
检查项目
记录编号
记录名称
11.1.1.
安装文件确认
IQ表1
安装文件确认记录
11.1.2.
设备安装确认
IQ表2
设备外观及安装确认记录
11.1.3.
设备材质证明确认
IQ表3
设备材质证明确认记录
11.1.4.
仪器仪表校准或检定检查
IQ表4
仪器仪表校准或检定检查记录
11.1.5.
高效空气过滤器检查
IQ表5
咼效空气过滤器检查记录
11.1.1.安装文件确认
目的
对厂家提供的技术资料进行整理审查，确认资料的完整性。
程序
对厂家提供的安装资料进行整理并审核。
可接受标准
厂家提供的安装资料完整。
记录
见IQ表1:
安装文件确认记录。
11.12设备安装确认
目的
确认设备按照安装示意图进行安装，安装位置是否正确，安装是否符合要求。
程序
检查设备到厂时设备外观，对照示意图纸及供应商提供的技术资料，检查设备的安装情况。
可接受标准
设备外观完好，与安装示意图一致。
记录
见IQ表2:
设备外观及安装确认记录。
11.1.3.设备材质证明确认
目的
确认***型隧道式灭菌干燥机的材质符合GMP及生产工艺要求。
程序
对厂家及相关方的提供的材质证明材料进行检查。
可接受标准
设备主要零（部）件（输送带、出入口、进风管、挡风板、回风管、静压箱等）应为不锈钢材质。
记录
见IQ表3:
设备材质证明确认记录。
11.1.4仪器仪表校准或检定检查
目的
确认隧道式灭菌干燥机中安装的所有仪器仪表经过检定或校准。
验证过程中使用的所有仪器、仪表均经过检定或校准。
程序
对隧道式灭菌干燥机的安装的所有仪器仪表和验证过程中使用的所有仪器仪表进行检定或校准
检查，并且对仪器仪表上的标识进行检查。
可接受标准
所有仪器仪表经过检定或校准，且全部在有效期内。
所有仪器仪表上的检定或校准标识完整且信息准确。
记录
见IQ表4:
仪器仪表校准或检定检查记录。
11.2.运行确认
按照下表中的内容进行运行检查：
项目编号
检查项目
记录编号
记录名称
11.2.1.
主体设备检查
OQ表1
主体设备检查记录
11.2.2.
送排风系统检查
OQ表2
送排风系统检查记录
11.2.3.
咼效空气过滤器完整性检查
OQ表3
高效空气过滤器完整性检查记录
11.2.4.
控制、报警、联动系统检查
OQ表4
控制、报警、联动系统检查记录
11.2.5.
设备程序运行检查
OQ表5
设备程序运行检查记录
11.2.6.
过滤器出风口风速、压差确认
OQ表6
过滤器出风口风速、压差确认记录
11.2.7
工作区域洁净度确认
OQ表7
工作区域洁净度确认记录
11.2.8
输送带速度及速度记录仪确认
OQ表8
输送带速度及速度记录仪确认记录
11.2.9.
清洗系统确认
OQ表9
清洗系统确认记录
11.2.1.主体设备检查
目的
确认主体设备可正常开启运行，各部件功能有效。
程序
按下表检查步骤逐步进行操作，并检查。
可接受标准
每项操作均应符合下表中的标准要求。
检查内容
检查步骤
合格标准
总控制电源
开机启动并检查
可以正常开启电源指示灯亮；工作指示灯
呈闪烁状态
仪表显示
运行设备，观察压差、温度等仪表。
可显示
触摸屏
设备启动以后，经过一段时间自检
可以显示系统主菜单
显示文字清晰可见
系统待机状态下，触摸“程序运行”
按钮，进入到选择画面，对各项工
艺操作进行选择
可对各项工艺操作进行选择
系统待机状态下，按“参数设置”
按钮，进入系统参数设置界面，进
行参数调整
可对各项参数进行设置
设备记录打印
查看触摸屏温度记录以及压差记录。
能够对加热管内温度、加热段前、中、后温度、洗瓶间与分装间的压差、预热段与洗瓶间压差、加热段与洗瓶间压差、冷却段与洗瓶间压差进行记录，同时可以对加热段前、中、后温度以及设定灭菌温度进行曲线打印。
有纸记录仪记
录打印
查看打印记录。
能够对预热段温度、加热段（前、中、后）温度、冷却段温度、网带速度进行曲线打印。
冷却自动平衡
装置的确认
调整房间隧道灭菌机之间的压差，开始观察记录自动平衡风机是否转动，是否在短时间能自动平衡调整房间与隧道灭菌机之间的压差
能自动平衡调整房间与烘箱之间的压差
输送带
运行设备，调节输送带速度，观祭
运转情况
输送带运行平稳均匀，表面无凹凸不平现象
PLC系统
用不冋级别进入系统，然后查看是否可以进入不同的菜单。
PLC系统有操作者、工艺员、管理者三级权限，分别设置独立密码管理。
检查PLC系统，查看其版本信息和数据存储地址。
文件版本号和数据存储地址。
突然断电实验，检查程序控制情况，
数据存储情况。
具储存功能。
在突然断电。
停机状态数据
自动存储。
记录
见0Q表1:
主体设备检查记录。
11.22送排风系统检查
目的
确保送排风系统的各单元可有效运行，起到风量平衡的作用。
程序
按下表检查步骤逐步进行操作，并检查。
可接受标准
每项操作均应符合下表中的标准要求。
检查内容
检查步骤
合格标准
预热风机
按设备的操作规程启动设备，启
动层流风机检查运行情况。
风机旋转方向正确，运转正常平稳，无异常声音。
热风机
按设备的操作规程启动设备，启动风机检查运行情况。
风机旋转方向正确，运转正常平稳，无异常声音。
冷却风机
按设备的操作规程启动设备，启动风机检查运行情况。
风机旋转方向正确，运转正常平稳，无异常声音。
排湿风机
按设备的操作规程启动设备，启动风机检查运行情况。
风机旋转方向正确，运转正常平稳，无异常声音。
排风风机
按设备的操作规程启动设备，启动风机检查运行情况。
风机旋转方向正确，运转正常平稳，无异常声音。
压力调节
观察给层流风机是否配制变频器，各排风管道是否配制可调节的风门，调节变频器或风门，观察压差的变化。
隧道内部各段以及各过滤器上下压差可单独调节。
风阀调节器
各风机运转的同时检查风阀调节
器，应无明显振动
各风机运转的冋时检查风阀调节器，无明显振动
记录
见0Q表2:
送排风系统检查记录。
11.2.3.高效空气过滤器完整性检查
目的
确认高效空气过滤器适合使用，完整无泄漏，确保送风的洁净度。
程序
按照（SOP编号）高效空气过滤器完整性检查标准操作规程，检查过滤器的完整性。
（气溶胶
在TDA-5B气溶胶发生器内加热到400C,用0.3MPa纯氮气把PAO发到高效过滤器内，在检查口测试上游浓度，当浓度达到20〜80呃/L时，设定上游浓度为100%,TDA-2H光度计清零
后再扫描高效过滤器及边框得出高效过滤器及边框穿透率。
）
可接受标准
不得有泄漏。
（高效过滤器及边框穿透率为0.01%）
记录
见OQ表3:
高效空气过滤器完整性检查记录。
11.24控制、报警、联动系统检查
目的
确认设备的控制系统，报警与联动系统是否灵敏，起到有效的监控作用，保证灭菌效果，保证生
程序
运行设备，检查并记录设备每一步骤的动作。
可接受标准
程序运行过程中的每项动作应符合下表中的要求。
检查内容
检查步骤
合格标准
停机时防止
干燥机局部
咼温火菌区在150C、105C时分
当设备内部温度咼于
100C时，风机不得停止
过热保护系
别停机，观察是否能停机。
运转。
统
风机故障防
在设备空载运行时，断开任何一
任何风机故障停转时，
干燥机应自动停止加热。
止设备过热
保护系统
个风机电源，观察是否能够切断
加热电路。
瓶超载报警
在正常装载西林瓶的情况下，分别加快洗瓶机的送瓶或减慢向灌装机的送瓶，造成挤瓶情况，观察瓶超载后的状况
应有报警
干燥机层流风速过低或风机故障保护系统
人为手动调节风门摆杆，当信号
灯亮时，电加热不应开启。
各层流风机的转速低于要求值时或风机不能正常运转时，电加热不能开启。
压差报警
将压差设定值改变，看设备是否报警。
分装间对洗瓶间、加热段对洗瓶间、预热段对
洗瓶间、冷却段对洗瓶间进行压差报警。
高温停机保
护
火菌干燥机空载加热运行，设置
实际操作温度为360C,看能否
切断加热电路。
加热管内温度超过设定温度上限时，干燥机自动停止加热并报警。
整机联动
网带限位弹片：
当限位弹片往两侧压时，接近开关接通，是否显示挤瓶，洗瓶停止，网带运行；当限位弹片回弹时，接近开关断开，是否洗瓶启动，网带停止动行。
灌装机接近开关，如果接近开关有信号，触摸屏是否显示报
缺瓶网带停；挤瓶网带停；有瓶网带走。
警灌装机挤瓶，停网带是否停止。
咼温灭菌区
温度保证系
统
火菌干燥机空载加热运行，设置
实际操作温度为340C,观察网
带启动情况。
咼温火菌区温度低于设定温度时，输送网带应不运行。
11.2.5.设备程序运行检查
目的
确认设备的运行程序与使用说明书的描述相同，控制系统能够保证已灭菌胶塞不被污染或设备不被误操作。
程序
运行设备，检查并记录设备每一步骤的动作。
可接受标准
程序运行过程中的每项动作应符合下表中的要求。
检查内容
合格标准
设备运行前
准备操作
1.在操作面
升级会员 