郑煤机APS先进生产排程系统实施方案.docx
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郑煤机APS先进生产排程系统实施方案
郑煤机APS先进生产排程系统实施方案
实施方案
1.简介
1.1目的
本文综合分析郑煤机生产管理中的难点问题：
生产计划，提出APS解决方案，并对郑煤机如何循序渐进解决生产计划问题进行了论述，划分了APS实施各个阶段具体实施内容和步骤。
同时，围绕着生产计划管理系统给出了部门权限划分和岗位职责。
1.2范围
文档为项目规划方案。
文档阅读人为：
生产管理人员、分厂和工区生产管理人员、电脑中心相关人员、软件开发人员等。
1.3参考资料
《郑煤机APS实施方案和要求》
《小吉星APS操作手册》
《APS项目实施方案》
《小吉星APS岗位设置方案》
《郑煤机APS项目实施计划.mpp》
2.现有计划管理系统的分析
2.1郑煤机生产计划管理概述
郑州煤矿机械集团股份〔郑煤机集团〕是中国乃至世界上最大的液压支架专业制造厂家，是国内煤机行业第一家A+H股同时上市的煤炭综采综掘设备制造商。
郑煤机从2003年开始引入ERP和CAPP、PLM等系统，信息化程度较高。
公司属于典型的按订单设计生产的金属加工制造企业，多品种、小批量、复杂加工装配生产。
主要原材料为：
圆钢、钢管和钢板，主要工艺有铸造、锻造、带锯下料、热处理、机加、电镀、板材火焰及等离子切割、板材加工、焊接、喷涂、装配等，全厂共有生产设备两区合计1300余台。
郑煤机生产计划的复杂性主要表达如下：
1〕数量较大
每月生产液压机成品数量为1000-2000台。
每台液压机生产有复杂BOM结构，需要1000道工序以上，每道工序都涉及到设备、人员、材料等因素，任何因素出现问题都可能使下游生产延误。
这样对管理系统来说，要处理极为庞大的信息量。
2〕协作复杂
在郑煤机整体生产计划层面上，要求工艺基础数据、生产计划、物料供给、分厂和工区执行几个方面协调一致，才能合理制定生产计划。
在分厂和工区制造层面，底座和油缸生产从生产计划到生产进度都要协调一致，防止出现互相等待的局面；而且在一个分厂和工区内部各工序之间也有很强的关联性，特别是前后生产时间节点上的连接要求精确，否则就会出现中间品积压和停工待料，造成无谓的产能浪费。
3〕生产过程复杂
郑煤机的生产过程涉及到多种加工和制造模式。
在机加工、锻造、焊接等工序中，一台床在一个时间只能承担一个工作，但热处理、电镀、烘干等工序则可以同时接纳多个工作，这导致在做计划时需要有多种不同的排产方法。
同一道工序有多个设备可选，而选择不同设备会导致不同的生产时间和工艺要求，这些都要求系统自动处理，得到优化的排产结果。
4〕均衡产能复杂
郑煤机存在一段时间内能力闲置，而另一段时间需加班加点完成任务；一个分厂和工区产能闲置而另一个分厂和工区全力完成进度；一个厂区内原材料中间品积压严重，而另一个厂区内无料可加工。
这些都是产能不均衡表现，必然导致劳动效率降低，其直接原因在于生产计划制定不精确不合理。
如何精确合理制定计划保证产能均衡是计划系统的首要目标。
2.2计划系统现状分析
在郑煤机，生产计划的来源是订单。
签单后，经过图纸设计-BOM数据-工艺数据-导入ERP等过程，ERP中有完整的订单信息和BOM数据，生产部接到订单后做BOM排产，主要是计算详细的物料清单，提出物料需求数量，提交给采购部门和外协部门满足生产。
但是由于BOM中不包含产能信息，BOM排产无精确时间信息，物料需求和采购计划均没有精确时间。
生产部计划室按经验数据和粗略产能计算各个关键时间节点和交期，每月25号左右向各生产单位下发下个月的排产框架，包括需求完工的产品项目和先后顺序〔月计划/表格〕，总体和粗略的生产计划要求。
调度室再把粗略的总体生产计划变成各分厂和工区计划工单，包含各产品的日配套完工计划（表格）。
调度室还在每周五下午根据生产现状编制下发下周各产品的关键工序节点完工进度要求〔周计划/文档〕下发给分厂和工区。
分厂和工区会根据调度室的任务和交期拆解到各个班组和设备上形成生产作业计划，下达给生产人员具体执行每道生产工序加工任务。
现有计划方式的小结：
1〕以手工为主，没有精确的产能计算
主要特点是企业没有精确的产能计算，代以粗略数据和生产管理经验。
因此中间节点时间和完工时间都不准确。
无法对产能和进度进行准确有效的评估和预判，无法向用户提供准确的交货期。
销售、分厂和工区、采购等部门相关业务受到影响，都希望计划能更准确。
特别是分厂和工区处于接受任务和完成任务的角色，然后被动制定现场生产作业计划，而带有丰富产能信息的分厂和工区作业计划没有反馈到生产部做统一计算。
物料计划也没有精确的时间，导致采购时间不准，无法与生产紧密衔接，物料积压和供给不足停工待料会同时出现。
2〕静态数据和静态处理
生产部会接到工艺部门建立起来的BOM数据，BOM属于静态数据，没有产能和时间属性，生产部对工时、设备等产能基础数据均不掌握。
在下达生产任务后，生产部除了每周一次性调整下周的节点时间以外，基本不再对计划做实时的跟踪和改动，由分厂和工区、采购等部门自行调整生产进度和改变时间节点。
基本上是一种静态处理方式。
分厂和工区生产现场发生的各种动态的工序执行和生产进度详细信息也全部由分厂和工区自行掌握和控制，并不上报生产部，生产部没有参与和充分利用这些信息。
因此整个企业是利用静态数据，以静态处理方式下达计划。
3〕分厂和工区计划相互独立，不易协调
各单位按照生产部的周计划分别自行编制本单位的生产计划，因此各单位生产计划之间相互独立。
生产部在统一协调的时候也只有粗的节点计划，而详细生产作业计划由各个生产单位自行制定相互独立，在生产细节上生产单位互相之间无法协调。
导致在制品积压、停工待料、生产周期长等问题突出。
4〕产能数据分散、不标准、未经整理
郑煤机工艺部门只有生产图纸、工序技术指标和要求、生产速度的理论数值，而没有实际生产中的工时、设备负荷、逻辑关系等关键的产能参数，因此企业缺少精确的产能数据。
而这些产能数据并不被任何部门和人员所全面掌握，而是分散在各个分厂和工区的不同生产岗位上，而且都只是经验和估计，没有成形的数据。
5〕缺少重要的‘优先级’概念和连锁反应计算功能
在整个生产管理过程中，没有建立明确的‘优先级’概念，‘优先级’反映了一个计划的重要程度，应以销售部门为主以生产部和分厂和工区为辅助共同参与制定的一个数值，越重要的计划优先级数值越高，在设备、物料等方面应优先满足。
当多个计划对设备、物料的使用发生冲突，‘优先级’决定了计划的先后顺序。
发生插单和调整计划的情况下，整个计划会发生一系列复杂的连锁变化，目前对此没有处理方法。
6〕分厂和工区缺少实时报工和反馈的技术手段
分厂和工区缺少实时记录和反馈信息的手段，各分厂和工区仍然采用原始的打印表格、纸上填写方式，记录的信息不标准不完整，无法及时沟通和反馈到其他部门，事后也很难做查询统计分析。
虽然分厂和工区网络已经全面联通，大多重要工位也安装电脑，但是目前还没有有效利用起来。
7〕整个企业没有建立起PDCA循环机制来处理计划和产能
目前郑煤机从工艺部到生产部再到分厂和工区已有完整的‘工艺-计划-执行’的工作流程，但是反过来的反馈机制还没有建立。
分厂和工区虽然掌握第一手的生产实时信息和丰富的产能信息，但是除了ERP中的简单数量外没有反馈给生产部；生产部也没有把实际生产情况反馈给工艺部及时调整产能数据。
由于没有建立起有效的反馈机制，郑煤机实际的‘产能’计划只表达为分厂和工区一线工人的经验和估计。
2.3郑煤机生产计划系统的APS改造
郑煤机生产管理系统中出现以上问题的原因，一方面是没有建立先进的管理理念，另一方面是信息系统的功能和技术不到位，难以实现先进理论的要求。
在郑煤机成功实施了ERP、CAPP、PLC系统之后，对计划系统的改造已经有了迫切和现实的需求，而随着APS软件技术的不断进步，从软件功能角度也有了坚实的技术基础。
企业目标的实现，不仅仅是按计划要求生产出产品，而是要用更短的时间、更低的成本和更少的资源生产出更多的产品。
为实现这一目标，有两个最重要的因素：
第一，是实施APS系统，必须用软件来实现自动排产和复杂生产调度；第二，是建立新的工作机制和管理流程，新的流程必须适应新的APS下的管理理念，并保证APS系统的顺利运转。
简单说，实施新的APS系统就要从‘软件’和‘管理’两个角度实现改造。
3.APS改造的目标
3.1不同部门对APS的要求
APS系统改造主要涉及到的企业人员是：
高层领导、生产决策人员、中层生产管理人员、基层生产调度人员、生产现场人员、采购人员、库存和物料供给人员。
通过初步调研，郑煤机不同岗位职责对APS计划系统的目标有不同的理解和期望。
1〕对于高层领导和生产决策人员，APS应该能给出详细的生产计划、物料需求计划、设备使用计划等，能通过试运算为决策提供支持信息。
而且能够通过MES及时反馈生产现场的进度、与APS比照得到分析和预警信息，从而帮助高层领导随时做出正确的应对和决策。
2〕对于生产部计划和调度人员来说，APS应该是制定计划时的简单工具，能够快速做出合理的和优化的详细生产作业计划，并能方便地做调整。
同时通过MES掌握当前的生产是否正常，能快速做出生产调度和计划调整。
3〕对于分厂和工区生产管理人员来说，APS应该能够让分厂和工区实时接收到计划部门下达的生产计划，快速查询设备和人员的时间安排和负荷统计等，并可以根据实际情况调整计划。
4〕对于分厂和工区生产现场人员来说，APS可以让生产人员的工作均衡起来，尽量防止出现闲的时候没活干忙的时候加班加点干不完的情况发生。
而且可以方便记录生产过程，减少工作量。
5〕对于库存和采购人员来说，计划系统应该提供详细的物料需求信息，包括物料种类、时间、数量等信息，以便做出优化的采购计划，更合理管理库存，以进一步降低库存，减少资金的占用。
6〕对销售，APS系统应该能够提供精确的完工时间。
对财务和行政等部门，APS提供生产绩效考核方面的信息。
3.2APS系统应具备的功能与特征
综合以上各方面的要求，新的APS系统从软件功能角度应具有如下的特征：
1）APS系统应能集成企业产能方面的所有信息，一键点击即可制定出满足要求的、精确的、详细的郑煤机全部排产结果，同时包含总装和各个分厂工区的详细生产作业计划。
排产之后各部门各取自己所需数据。
2〕APS系统操作应简单方便，能快速建立新的工艺数据，简单快速下达计划。
3〕APS系统应可以随时方便地调整计划。
4〕有多种灵活的排产方法，满足多个分厂和工区不同的排产需求。
5〕能进行多种复杂的试运算，并对试运算结果作出处理和统计分析。
6〕能制定精确的物料需求计划，满足采购需求。
7〕能作出精确的外协计划。
8〕能与ERP、CAPP等系统紧密连接。
9〕MES能记录分厂和工区生产现场的全部信息，能与APS结合做出多种统计分析报表。
10〕APS软件必须能随着企业的需求不断深入而逐步升级。
新的APS系统从管理角度应有以下特征：
1〕部门之间必须协作配合，各司其职，部门分工大致为：
销售部门负责订单、工艺部门负责产能数据、生产部负责排产、采购部负责供给、分厂和工区负责MES记录和反馈，各相关部门做查询统计分析。
APS不可能是一个部门独立操作运转。
2〕建立起完整的PDCA循环管理体系。
循环的主要结构为：
销售部订单-工艺部工艺数据-生产部下达计划-采购部供给-分厂和工区记录执行数据-各有关部门查询统计分析。
其中任何环节出现状况立即向相关的部门提出，最后处理结果表达为调整订单、改变生产工艺、调整计划、调整采购、修改MES记录等。
并有专门的部门人员对整个反馈过程和结果做监督和管理。
3〕所有相关部门应建立与APS系统相适应的管理机制、工作流程和奖惩制度。
由于APS是一个实时系统，要求各部门在掌握相应信息后一段时间内快速、准确完成相应的工作，不能拖延，出现任何问题都应有相应的部门承担责任并执行奖惩措施。
4〕建立全新的‘试运算’管理模式。
对一个订单的生产方式有很多，包括采取何种工艺模型、优先级、哪个厂区生产、是否外协等，这些决策都要人来做出，电脑给出不同生产方式的所有结果，并可以保存计算结果，以便于管理者最终做出决策。
5〕新的APS系统应与绩效考核挂钩，以MES数据为基础计算绩效和工资，才能充分发挥新系统的优势，催促PDCA循环中各个环节的运转。
6〕有专职负责APS系统实施的人员，熟悉企业各部门的运作，并深入了解APS理念和各项功能；能提出深层的系统需求，能修改工作流程和建立新的APS管理模式；监督各部门的工作，确保PDCA循环的顺利运转。
7〕APS管理流程和模式应随着APS系统实施的深入而不断升级。
企业对APS的认识是在不断深入和加强，实施初期的工作模式随着实施的深入会不断做出调整和改变，管理和软件必须共同升级才能促进企业的成长。
4.小吉星APS为何适应郑煤机的需求
4.1小吉星APS的理念
小吉星APS从理论上突破了MRP传统限制，建立起“资源”和‘工艺模型’概念，同时包容了逻辑关系、工时、物料供给等产能要素，把企业原本说不清道不明的‘产能’转化成一套严格标准的、电脑可处理的数据，深刻反应企业以‘资源’为核心附加多种限制因素的生产能力本质。
小吉星APS最重要的理念与核心技术在于对企业资源的利用进行优化，同时满足多种限制条件。
这需要高水准的数学理论和电脑算法，以及长期经验和技术的积累。
因此小吉星APS是一种真正成熟掌握了排产核心算法的软件，功能非常强大，适合处理复杂生产计划，有极广泛的扩展空间。
4.2小吉星APS的主要功能
1:
录入基础数据、建立工艺流程、计算工艺模型
2：
快速优化的生产排程，包括精确到小时的工序计划、资源计划、物料需求计划、关键路径等
3：
物料、设备、工作日历等生产基础数据的录入与设置
4：
对未来物料库存的完整管理，提供物料线性库存表功能
5：
对排程结果提供手动修改功能，以及自动计算连锁反应的功能。
6：
生产计划可正排和倒排功能
7：
对关键资源和关键路径做查询统计分析功能
8：
查询统计每个生产资源的占用情况和资源利用率信息
9：
提供订单的录入、管理和自动排产
10：
支持自动排产与手工调整相结合
11：
支持试运算和“如果—如何”方式解决复杂排产分析
12：
对生产计划的标准统计分析和报表功能
13：
与ERP、MES和其他企业管理系统的数据连接功能。
14：
二次开发满足各分厂需求的完整MES模块，并实现与小吉星APS紧密结合。
实现对MES数据的预警、监控和分析功能。
15：
二次开发各子公司和车间、分厂专用的内部订单功能、以及各生产单位之间生产计划的连接功能。
16：
通过二次开发实现对不同子公司、车间和分厂建立不同的生产计划、生产管理和控制模式。
17：
为不同子公司、车间分厂建立不同的查询统计分析报表功能及企业定制的统计、分析、报表等功能。
18：
能利用各工艺模型的投入-产出物料关系自动建立静态BOM〔BILLOFMODELS〕
19：
利用静态BOM自动建立二级工艺模型。
20：
利用BOM和二级工艺模型自动下达计划，得到多个互相独立的生产计划，同时自动连接为完整的集团企业整体生产计划。
21：
物流甘特图功能，显示集团企业完整的生产的结构和物料流程。
22：
支持ORACLE数据库。
23：
模型翻译器功能：
通过二次开发自动导入PDM、MES等其他系统的生产数据，并转化为排产工艺模型。
4.3小吉星APS系统的主要特点
特点1：
操作简单——由于操作简单，便于推广，项目实施才能成功，试运算才成为可能的日常工作模式。
特点2：
人机结合——电脑做复杂运算，人的工作是观察计算结果和综合决策，充分发挥电脑与人的各自优势。
特点3：
排产功能强大而且丰富——小吉星APS有十几个独创的排产概念，数十个自行研发的独特功能，全面覆盖企业各种排产要求。
特点4：
强大的物料计划能力——小吉星APS的物料计划能力非常强大，可对每种物料精确计算未来库存数量，采购计划严格按照JIT原则，时间精确到分钟，可满足企业降低库存的要求。
特点5：
强大的集团企业内部生产管理功能——集团企业由多个分厂组成，各自独立排产，如何把这些独立的生产计划有效连接和组织在一起，形成集团企业内部供给链系统？
小吉星APS准备了多种解决方案，包括：
正排法、内部订单、BOM〔BILLOFMODELS〕、二级工艺模型等。
特点6：
试运算与决策支持——简单的操作可以得到复杂的生产计划细节，以及各类统计分析报表，并暂存试运算结果以便查询统计分析，帮助生产管理人员做出各项决策。
特点7：
完整的MES功能——MES可以与APS功能配合，一方面可以细化工艺模型，一方面给企业做出生产预警。
特点8：
软件中集成了大量企业生产管理经验——在工艺模型、排产、MES、报表等各方面均有在其他企业运用成熟的功能，覆盖郑煤机多方面的要求，郑煤机可充分参考其他企业实施APS的做法和思路。
5.郑煤机实施APS系统的基本方法
郑煤机的现实是工艺部门不掌握精确的产能数据，而掌握实际数据的各分厂和工区、班组和生产现场对APS‘工艺模型’的理解还不够深入，很难直接收集、统计出满意的基础数据。
如果采用直接统计数据的方法，目前企业没有合适的部门和人员执行这项任务。
即使找到合适的部门和人员，深入到各个分厂和工区和生产现场中去收集数据，最后得到完整而精确的产能数据也是一个漫长和复杂的过程，很难在短时期内见到成效。
为了解决这个问题，小吉星公司经过现场调研，并与郑煤机生产部共同协商，结合小吉星多年实施经验，提出适合郑煤机的APS实施基本方法：
首先实施MES，用MES一段时间内积累起来的数据提取出工艺模型数据；其次用逐步精确的工艺模型数据来逐步精确计划时间，要经过一段时间的节点计划阶段；最终到达精确作业计划，能指导生产现场和做决策支持。
这种实施方法的好处是郑煤机不必经过特别的准备就可以开始实施，对人员的要求不高，工作量不大，技术要求比较简单。
但是也需要为此建立几个不同的工作机制。
5.1APS实施的几个阶段
阶段1：
MES数据收集整理和数据分析阶段
实施第一阶段是通过导入ERP、CAPP和EXCELL数据建立最初步的工艺模型数据，并对这些数据进行分析和判断。
导入数据的要求是与生产现场保持一致，能打印生产现场填写表格。
由小吉星公司开发导入程序，关键工作第一是ERP和CAPP公司提供产能数据的导出SQL语句，需北京科希盟和陕西金叶提供协助。
第二是郑煤机建立对导出数据确实认机制，当数据被导出以后，由生产分厂和工区或者权威部门确认该数据包含所有MES工序，如果缺少或者过多需要反馈到相应部门。
这个阶段的时间大致在4-8周左右，对导入SQL语句完成确认和验证。
此前各方应做好成分准备。
阶段2：
MES数据验证阶段
通过初步自动导入的APS数据，生产制造部、分厂和工区、技术工艺部等对这些数据通过多种手段做分析和测试，并测试通过APS下达计划，首先小批量数据测试，之后是较大批量的数据测试。
要求，第一：
测试结果符合APS设计要求；第二：
操作方便；第三：
可做多种查询统计分析；第四：
可做MES记录。
这个阶段时间大致在4-8周左右。
阶段3：
MES记录阶段
第三阶段是分厂和工区利用MES系统记录生产执行详细信息和过程。
对MES记录的要求是准确、及时，并能必须利用MES数据做统计分析和绩效考核。
MES记录数据的主要内容是：
开工、完工时间；使用设备；投入和产出物料；技术参数和异常状况。
这个阶段的时间大致在3-6个月左右。
关键节点时间第一个是各个分厂和工区进行MES培训；第二个时间是完成初步MES基础数据的积累，可对历史数据作分析并得出一定结论。
阶段4：
提取工艺模型阶段
第三阶段是把积累起来的MES数据进行处理，得到逐步精确的工艺模型。
这个阶段的主要工作是小吉星公司开发数据处理程序，把MES记录数据自动产生工艺模型。
同时需要郑煤机专门人员对工艺模型做判断和确认，确认的内容包括：
工序、工时、逻辑关系、设备和资源、物料等，并把反馈信息及时传递给小吉星公司，以及时调整建模程序，满足APS排产的要求。
这个阶段的时间大致在2个月左右。
关键节点时间第一是开始对MES提取出的数据做确认；第二完成对所有工艺模型确实认。
阶段5：
节点计划阶段
第四阶段是计划的完工和关键节点准确。
经过MES提取的工艺模型是把分厂的工艺与总装工艺以逻辑关系连在一起的完整‘分厂-总装生产工艺模型’，每次下达计划就同时制定出全部分厂与总装计划，各个部门各取所需从中获得需要的数据，减少了连接和协调的工作量。
当工艺模型逐步优化，就会导致计划逐步精确，精确到一定程度以后，APS计划中的最后完工时间和相关关键节点时间就成为分厂和工区必须执行的生产任务。
所以分厂和工区不仅要执行MES记录，还有对生产部下达的APS计划做判断。
在一段标准公示期时间范围内，分厂和工区通过观察APS计算出的每个细节确定是否接受节点时间的结果，如果分厂和工区拒绝节点时间，需在计划细节点上提出拒绝原因；如果接受，即用节点时间的完成与否来给分厂和工区做相关的绩效考核。
作为生产部对订单的处理，首先要选择工艺模型、优先级、期望时间等，在拿不准的情况下做试运算，对试运算结果可做临时保存和统计分析，最终做出判断。
最终的结果包含分厂计划，需经各分厂的认可。
当分厂和工区提出拒绝节点时间的原因，即成为工艺模型修改的重要依据。
修改工艺模型后，再次下达计划，应满足或更加接近满足分厂和工区的要求时间，经过多次升级即可到达分厂和工区接受APS计划中的每个细节。
一旦分厂和工区接受节点时间，物料时间也同时可以确定，APS物料需求计划即可提供给采购部门，作为采购时间的关键依据。
这个阶段的时间大致在3个月左右。
第一个关键节点时间是完成对数据的测试报告。
第二个关键节点时间是在管理上确定PDCA循环的完整过程，包括岗位、职责、人员、规章制度和奖惩。
阶段6：
精确作业计划阶段
第五阶段是APS作业计划的每道工序计划时间都与实际执行时间相符，说明APS到达比较精确的状态。
到达这个阶段以后，要求分厂和工区MES执行应与APS计划相符，一旦MES执行与计划不符，一方面APS系统立即作出预警，给生产部和分厂和工区管理人员提供调度和决策依据，以便尽快解决问题。
一方面分厂和工区也应作出相应的说明，其原因也同时作为工艺模型的调整依据传递给工艺部门，保证PDCA循环过程。
工艺模型应在APS运转过程中不断作出调整和升级。
这个阶段的时间大致在实施开始6个月以后。
5.2APS实施要求建立的新管理机制
为配合以上不同实施阶段的正常工作，需要建立起新的管理机制，最主要的管理机制如下：
1〕基础数据的建立和管理机制
实施初期工艺模型首先从ERP和CAPP以及工艺部的基础数据导入，相关软件公司应提供技术支持，小吉星公司开发导入程序。
数据经导入以后，需要工艺部门、生产部和生产分厂和工区别进行确认，如果予以认可，即可提交分厂和工区执行MES操作；如果发现有错误，错误内容应立即反馈给小吉星公司进行工艺模型调整。
除了各部门应设置专门的人员对数据做确认，APS实施专职人员也应承担各部门的协调联络等工作。
2〕工艺模型分厂和工区反馈机制
分厂和工区最直接接触到生产计划和工艺模型，一旦发现计划有错误或者工艺模型中的数据不对，包括：
缺少工序、多工序、工序名称不对、工时不准、设备不对、前后关联工序不对等，应立即通知工艺部门和生产部。
工艺模型分厂和工区反馈机制是实现整个企业PDCA循环的最重要机制。
3〕计划公示期制度
APS计划在下达的同时全厂同时公开，各部门经授权即可做查询统计分析。
销售、分厂和工区、采购等部门应全面参与，并对计划的每个细节和节点时间做出判断。
如果计划公示后一段时间内各部门无异议，则照此执行并做对应的绩效考核。
如果有部门提出异议，应把原因和细节提交生产部，生产部经过确认和沟通后，最终会调整订单、调整计划
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