K0+4161盖板涵洞施工方案.docx
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K0+4161盖板涵洞施工方案
G316平梁至涧池段公路改建工程
LJ-1标合同段（K0+000～K10+100）
盖板涵
施工技术方案
核工业长沙中南建设工程集团公司
G316平梁至涧池段公路改建工程LJ-1标
二〇一六年三月
目录
一、编制依据2
二、工程概况及工程数量3
2.1、工程概况3
2.2、工程数量表3
三、施工准备5
3.1、技术准备5
3.2、施工准备5
3.3、资源配置5
3.3.1、现场人员配备5
3.3.2涵洞用料混凝土6
3.3.3、施工机具6
3.3.4、施工临建6
四、施工进度计划安排6
五、施工方案7
5.1盖板涵施工工艺7
5.2、盖板涵施工方案7
5.2.1施工放样7
5.2.2基坑开挖8
5.2.3、浆砌片石基础施工8
5.2.4、墙身施工8
5.2.5、台帽施工9
5.2.6、盖板预制及安装11
5.2.6.1盖板钢筋11
5.2.6.2盖板模板制作11
5.2.6.3盖板混凝土浇筑12
5.2.6.4盖板养护13
5.2.6.5盖板安装13
5.2.6.6涵顶铺装13
5.2.7、进口处理13
5.3、圆管涵施工工艺14
5.4圆管涵施工方案14
5.4.1施工放线：
14
5.4.2、基坑开挖：
15
5.4.3、垫层：
15
5.4.4、管基：
15
5.4.5、安装管节：
15
5.4.6、接缝：
16
5.4.7、涵管接口施工16
5.4.8、竖井施工16
5.4.9、涵背回填16
六、控制质量通病和质量保证措施17
6.1、砼工程质量通病17
6.2、钢筋工程质量通病18
6.3、质量保证措施19
七、安全保证体系19
7.1、安全目标及方针19
7.2、安全保证措施19
7.3、安全管理控制点20
八、环境保护技术措施21
一、编制依据
1.1、316国道平梁至涧池段公路改建工程招标文件；
1.2、316国道平梁至涧池段公路改建工程施工图设计；
1.3、现行国家施工规范、规程、规则及验收标准及地方标准；
1.4、我方对施工现场踏勘所获得的有关资料；
1.5、《公路桥涵施工技术规范》；
1.6、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004。
二、工程概况及工程数量
2.1、工程概况
K0+416.1涵洞为新建1-2.0m钢筋混凝土盖板明涵，与线路中心90度，涵洞基础为M7.5浆砌片石基础，涵身为C25混凝土，涵长为23.5米，洞口形式为排水沟，主要用于灌溉。
K0+801.60处设置一道竖井式钢筋混凝土圆管涵倒虹吸，该圆管涵倒虹吸孔径为1-1.25m单孔钢筋混凝土倒虹吸管。
水平长度为26.00m。
出入口分别设置竖井，本倒虹吸主要目的为当地灌溉农田。
本次将K0+416.1、K0+801.60涵洞做为本标段首件工程开工。
2.2、工程数量表
K0+416.1工程数量表
单位：
钢筋-千克、沉降缝-平方米、其它-立方米
部位
项目
数量
盖板
Φ20
54.48
Φ16
856.52
Φ12
398.92
Ф12
124.08
Ф8
251.84
台帽
Ф8
463.04
铺装
Ф8
377.59
洞身
C30砼盖板顶铺装
3.77
C30砼盖板
10.34
C30砼涵台帽
13.16
C25混凝土涵身
47.35
M7.5浆砌片石盖板涵铺底
9.87
沥青麻絮沉降缝
20.39
C30砼帽石
0.63
基础
M7.5浆砌片石基础
29.61
挖土方
76.14
M7.5浆砌片石排水沟截水墙
0.96
M7.5浆砌片石排水沟
9
洞口
M7.5浆砌片石一字墙身
3.47
M7.5浆砌片石一字墙基础
1.36
K0+801.6倒虹吸主要工程量表
单位：
钢筋-千克沥青麻絮、防水层-平方米其他-立方米
部位
项目
数量
基础
砂砾石管形基础垫层
11.36
C20砼管形基础
29.21
挖土方
65.00
C20砼竖井基础
4.79
洞身
防腐沥青管形防水层
74.56
C30砼管壁
13.26
沥青麻絮
3.75
管节
Ф10
901.42
Ø8
597.09
接头
Ø8
307.44
C30砼
3.6
洞口
C20砼竖井侧墙
10.63
C20砼竖井铺砌
2.95
井口钢筋网Ф12
142.96
三、施工准备
3.1、技术准备
（1）、图纸复核确认无误；
（2）、临时导线点、水准点已加密完毕；
（3）、测量内业计算准确无误；
（4）、外业测量放样、护桩埋设与保护完毕。
a、轴线护桩均为混凝土包木桩，点位位置用钢钉标识。
b、施工用高程控制桩位使用钢筋埋入地面以下1m，并用混凝土加固。
c、现场所有桩位均要通知所有参加施工的人员工作中可能危及的桩位位置，对于有变动迹象或模糊不清的桩位，由技术人员清除后统一设置。
3.2、施工准备
（1）、清除杂物，整理场地；
（2）、清查安装主要的施工机具；
（3）、准备足够的施工所需用的材料。
3.3、资源配置
项目经理部根据项目施工计划进行部署，选派精干有力的施工队伍，配备足够而实用的机械设备。
3.3.1、现场人员配备
本涵洞工程主要管理、技术、劳动力配备表
序号
人力
人数
1
现场施工负责人
1
2
技术员
1
3
技术工人
3
4
普通工人
7
3.3.2、涵洞用料混凝土
涵洞混凝土采用项目部拌合站混凝土，生产的混凝土可以用于涵洞基础、墙身浇筑、盖板预制。
试验资料见附页。
3.3.3、施工机具
施工机具配备原则：
根据工期、施工方案及工程量，优化合理配备机具，主要供涵洞使用机械设备见下表。
机械种类
机械型号
机械数量（台）
技术情况
挖掘机
Pc-220
1
性能良好
吊车
25t
1
性能良好
电焊机
B500
2
性能良好
切割机
1
性能良好
钢筋弯曲机
1
性能良好
插入式振捣棒
2
性能良好
发电机
24KW
1
性能良好
3.3.4、施工临建
（1）、施工场地：
施工场地现已平整完毕，可以满足施工的需求；
（2）、施工用水：
沿线水资源丰富，水质较好，无污染，可作施工用水。
（3）、施工用电：
临时用电主要通过附近的变压器架设支线至涵洞施工工点。
四、施工进度计划安排
本分项工程计划开工日期为2016年3月5日，计划完工日期为2016年4月5日。
五、施工方案
5.1盖板涵施工工艺
盖板涵施工工艺框图
5.2、盖板涵施工方案
5.2.1施工放样
仔细对施工图纸进行复查，领会设计意图。
根据图纸确定的构造物的位置和标高，准确计算结构物中桩坐标和轴线方向，然后根据设计图纸的具体位置进行施工放样，为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑处加以固定。
放样完成后，根据基础的结构尺寸放出结构基础的边线，申请驻地监理工程师复查，得到确认之后，方可进行下一道工序。
5.2.2基坑开挖
基础开挖采用挖掘机施工并辅以人工整修，并在基础底四周做排水沟和集水井，利用水泵排除。
基坑开挖至设计标高后，通知现场监理及监理工程师进行基底承载力的试验工作，如承载力小于设计值，采取必要的措施，使其达到设计要求，经监理认可后，立即进行基础施工。
5.2.3、浆砌片石基础施工
砌筑前，首先将片石中的风化石，杂质等清理干净，砂必须是经过试验合格的，砂浆拌合采用砂浆搅拌机拌合。
砌筑前，再次复核各部尺寸，另外测量组将基础顶标高控制桩打在基坑四周，以便砌筑基础时拉线控制基础顶标高。
砌筑基础根据厚度的不同分两层或三层砌筑，每层砌筑的厚度30-35cm，但分层不找平，使基础上下交错连成一体。
砌筑时用砖刀和捣浆棒一起将缝密实，不出现空洞和砂浆不饱满现象。
每个段落施工基础时，首先按图纸的要求将沉降缝位臵确定且固定好，当砌筑到此时，用沥青麻絮将此隔开。
5.2.4、墙身施工
5.2.4.1墙身模板安装
1、待盖板涵基础砌筑完成后，放样出涵顶中心轴线及墙身模板安装线；
2、按照放样出的墙身模板线开始安装墙身模板；
3、模板应按设计要求准确就位，且不宜与脚手架连接；
4、安装侧模板时，支撑应牢固，应防止模板在浇筑混凝土时产生移位；
5、模板在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施；
6、模板安装完成后，其尺寸、平面位置和顶部高程等应符合设计要求，节点联系应牢固
5.2.4.2墙身混凝土浇筑
1、模板安装完成后报检监理工程师合格后进行墙身混凝土的浇筑，混凝土应分层浇筑，并采用插入式振捣棒进行混凝土的振捣。
2、采用插入式振捣棒振捣时，浇筑层厚不超过300mm。
3、插入式振捣器的移位间距应不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的间距，且插入下层混凝土中的深度宜为50～100mm。
4、每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土轻质下沉、不出现气泡、表面呈浮浆为度。
5.2.5、台帽施工
5.2.5.1钢筋工程
（1）、钢筋进场后，严格按规范要求，由试验员负责抽取试样做试验，确定质量是否合格，严禁不合格材料进场。
（2）、钢筋工程严格按图纸及规范施工，由现场施工员检查合格后报监理检查。
（3）、钢筋采用电弧搭接焊连接，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行可焊性试验，合格后方可正式施焊。
双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。
焊缝表面平顺、饱满、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊缝断面满足规范要求。
（4）、钢筋在加工场地集中制作，现场人工绑扎，下料制作钢筋时，使同一断面内焊接根数不大于50%。
（5）、钢筋的交叉点处,用绑扎丝按逐点改变绕方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）结扎。
（6）、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置同等强度的砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，保护层厚度要符合设计规定。
（7）、在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋进行检查，合格后请监理工程师进行检查签证。
5.2.5.2、模板与支架
（1）、基础砼模板采用尺寸标准、表面平整光洁的钢模板，模板必须保证其表面平整，板缝间不漏浆等要求。
（2）、模板安装前，在模板表面涂层脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。
（3）、支立模板时为了防止模板移位变形，支立基础侧模时在模板外设立支撑固定。
墙身的侧模设立对拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆，按拉杆拔出的要求设计，拉杆外套塑料管，模板拆出后拔出重复利用。
（4）、模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。
混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。
5.2.5.3、混凝土工程
混凝土由拌合站集中拌制，搅拌车运输到施工现场，人工配合入模，墙身砼串筒配合入模；盖板浇筑采用插入式振捣棒配合平板振捣器振捣，其他混凝土均采用插入式振捣器振捣。
浇注完成后利用土工布覆盖洒水养生。
（1）、混凝土涵身、台帽
墙身分段进行浇注；首先在已完工的基础上定点挂线安装内外模板，模板设立对拉杆固定加固，两侧设斜撑。
每段墙身一次浇筑完毕，浇注时分层自两端向中间浇注，每层厚30㎝，插入式振捣棒捣固。
浇筑时洞身每隔4-6米设置一道沉降缝，缝内填以沥青麻絮或不渗水材料。
待墙身混凝土浇筑完成后绑扎台帽钢筋，安装台帽模板，再浇筑台帽混凝土，施工方法与涵洞墙身一致。
（2）、钢筋混凝土盖板
①钢筋的加工、绑扎成型：
钢筋统一在钢筋场地按图纸要求下料、弯曲、制作，严格按规范要求进行焊接、绑扎，安装时做到尺寸准确。
②模板的支立：
模板采用钢模板，同时应具备有足够的刚度以防浇筑混凝土时有明显的挠曲变形。
模板安装前，在其表面涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。
在支立过程中，要注意检查模板内侧是否与钢筋接触，以确保结构物构件有足够的保护层厚度。
③混凝土的拌合、浇筑：
严格按配合比进行配料，采用拌合站集中拌合，最短拌合时间应符合施工规范要求。
混凝土采用搅拌车运输,人工配合浇注，必须对混合料进行检查（包括混合料的坍落度、和易性等），浇筑前先对模板进行检查，清除模板内的杂物、积水，模板如有缝隙必须填塞严密。
在浇注混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
砼浇筑采用分层浇筑，厚度不超过30cm，采用插入式振捣棒振捣，插入点按梅花型或等边三角形布置，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，棒头应插入下层砼5～10cm，保证上下层的整体性，振捣过程中应使砼密实表面泛浆，不再有气泡冒出时，停止振捣，振捣棒应垂直提落，施工中应及时填写砼施工记录。
④混凝土的养生：
混凝土浇注完成之后，待表面收浆后尽快对混凝土进行人工洒水养生，洒水养生最少保持7天时间，结构物在拆摸前应连续保持湿润。
5.2.6、盖板预制及安装
5.2.6.1盖板钢筋
1钢筋制作由专门的下料机械，焊接在施工现场进行，钢筋的搭接长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d，且在搭接区段内（搭接区段长度不小于35d且不小于500mm），搭接接头的钢筋面积不超过钢筋总面积的50%，主筋和箍筋之间绑扎成型。
2在钢筋与模板间放置所需厚度的混凝土预制垫块，混凝土预制垫块强度要尽可能与盖板强度一致，与模板接触面要小，尺寸要规整。
3、垫块应与钢筋扎紧并互相错开，并检查钢筋与模板四周的间距，如有保护层不够的钢筋，应该适当调整间距；受力筋间距偏差控制在±5mm以内（预制边板时按要求预埋护栏基座锚固钢筋）。
4板钢筋骨架要在台座外绑扎成型，整体吊装入模，扎丝绑头要向内弯，不能外弯接触模板
5.2.6.2盖板模板制作
1、预制台座和盖板模板的设计制作
盖板侧模要求采用工厂加工的定型钢模，钢板厚度要求大于5mm，侧模框架边框采用75*75*7角钢，肋条采用100*100槽钢（用于3m以上跨径盖板）或70*70*5角钢（用于3m以下跨径盖板），肋条间距250mm，以增强整体刚度，使模板在周转一定次数后不变形，确保预制出盖板外形尺寸不超标。
2台座采用∠50角钢作为台座固定框，δ5钢板铺面作为底模（钢板底部为厚度30cm的C20混凝土），钢板和混凝土底座采用膨胀螺栓固定，点焊后磨光机磨平，钢板上粘帖pvc板，做为最终底膜。
3在混凝土底座中间设置对穿拉杆用以固定侧模底部。
侧模要包底模，侧模间的连接缝以及侧模和台座的接缝均采用双面密封胶带封闭，确保不漏浆。
侧模周边按1.2m间距设背靠背100*100槽钢带，连接外穿对拉拉杆，用于侧模上口的固定。
立模前，侧模板面及底座上均匀液体石蜡，以便于脱模。
模板涂刷石蜡后如不能立即浇注混凝土要用塑料薄膜进行覆盖。
4、模板准备就位后对模板接缝处用双面胶粘贴密实，将模板固定在底座两侧的钢筋支撑上，均匀涂刷脱模剂，模板安装要有足够的强度和稳定性，安装模板前先在地模上用墨线标出盖板尺寸线，并注意盖板的斜交角度，并在模板内侧划出盖板设计尺寸线用以控制砼的浇筑施工。
混凝土浇筑前应仔细核对预埋筋位置并用空压机清理模板内杂物。
模板安装和钢筋制作同时进行，妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安装，避免模板变形。
5.2.6.3盖板混凝土浇筑
１、混凝土拌和及运输：
混凝土的拌和应根据设计配合比调整施工配合比，搅拌机称量设备通过计量检验，做好校核，准确控制水灰比，保证砼的和易性。
混凝土的拌和满足技术规范和设计图纸的要求。
2、混凝土运输采用搅拌运输车，运输途中应以2～4r/min的速度进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3，运输时间保证在30min以内。
3、分层浇筑，分层厚度30cm左右；
4、从一端向另一端浇筑，并将合拢段定于长边四分之一处。
例如：
长度450cm的盖板，从一端向另一端浇筑，当浇注至380cm时，从另一端反向浇筑并与先浇注的380cm合拢。
5、振捣均匀，采用2次振捣。
采用插入式振动棒捣固，并派专人随时检查模板，发现松动、变形、移位现象及时处理。
先用50型振捣器振捣一遍，再用30型振捣器振捣1遍，振捣完后，辅以钢筋、铁铲插边振捣，确保边角密实。
6、砼浇注完毕后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛，以便新旧混凝土紧密结合。
浇筑结束及时加覆盖物进行养生，防止裂缝产生。
在夏、秋季及时覆盖白色无纺土工布并洒水养生，防止裂纹产生。
在砼强度达到2.5Mpa以上时，拆除侧模，在砼强度达到70%时吊出存放，并对构件进行标识，标注砼浇注日期及构件的部位、编号。
冬季施工应采取保温措施。
5.2.5拆模、起吊：
根据气候条件及混凝土凝结硬化情况掌握拆模时间，拆模后养生到规定时间。
达到设计强度的80%后，才可脱底模，分批分堆存放，分层堆放时上下层盖板顶之间采用10*10的枕木作为支点用两点搁支，枕木应摆放在盖板设计支点位置处，且堆放层数不宜超过3层。
应特别注意上、下面的位置不得倒置。
5.2.6.4盖板养护
5.2.6.5盖板安装
（1）盖板吊装时如采用钢丝绳两端捆绑吊装时要在钢丝绳与盖板棱角接触部位要垫2cm厚以上的柔软物，以免钢丝绳破坏棱角。
（2）运输时一定要小心垫稳垫实，以防运输过程中损坏；
（3）在安装过程中如用撬杠等进行撬、别等要对盖板采取保护措施，避免混凝土表面、棱角受到破坏。
（4）盖板缝隙填塞之前要在板底固定缝隙底模，底模要确保牢固不漏浆。
（5）如底面有色差或污染，在安装前应进行打磨清理，保证外观颜色一致。
5.2.6.6涵顶铺装
盖板安装完成后绑扎涵顶铺装钢筋，报检监理工程师合格后，进行涵顶混凝土的浇筑，撒水养护7d。
5.2.7、进口处理
混凝土采用拌合站集中搅拌，施工方法与涵身施工一致。
浇筑完毕后，覆盖草袋，并洒水养生。
5.2.8、沉降缝的处理
沉降缝的设置根据设计图纸洞身每墙4～6米设一道沉降缝，沉降缝的构造严格按施工图执行。
沉降缝的设置必须上下贯通成一条垂线，基础墙身根据沉降缝的设计长度分段浇筑。
浇筑时先在沉降缝位置处用泡沫板隔开。
先清除缝口杂物，用水冲洗干净，凉晒风吹干，置入沥青麻絮或不透水材料于缝内，压平，保持缝宽一致、缝深达5-10cm；墙外坡面按桥涵施工规范要求进行施工。
5.2.9、涵背回填
当涵身及盖板的砼强度达到80%以上后方可进行台背回填，所有台背填土必须分层填筑，每层厚度20cm，采用小型碾压机碾压。
对于靠近墙身处及边缘、死角等地方可填筑碎石材料，用夯实机夯实，在填筑过程中必须对应涵台两侧对称分层碾压密实，压实度符合规范要求，严禁单侧填土及使用大型碾压机进行碾压。
在涵顶填土时，当涵洞上填土高度不足50cm后时，禁止采用振动或碾压设备对涵顶和涵洞范围的填土进行碾压。
5.3、圆管涵施工工艺
5.4圆管涵施工方案
5.4.1施工放线：
放出轴线，端线及开挖边线，轴线桩放到开挖线以外并做好保护。
同时在开挖线附件加设一个临时水准点的固定位置，用来控制整个结构部位的标高，经监理工程师核实无误后方可进行施工。
5.4.2、基坑开挖：
基坑由挖掘机开挖至高于设计标高20cm左右，由人工配合机械挖至设计标高并清理整平自检合格后，及时报监理工程师做地基承载力试验。
5.4.3、垫层：
砂砾垫层分层摊铺，保证压实度达96%以上。
5.4.4、管基：
基础采用C20砼施工满足规范要求，其尺寸及接缝符合图纸所示，接缝位置与管的接缝位置相一致。
浇筑时按水平分层浇筑，插入式振捣，捣实厚度不得超过40cm，相邻两层混凝土浇筑时间不得超过2小时，避免两层混凝土表面脱开。
在浇筑过程中应经常检查模板的稳定，防止走模，发现问题应及时采取相应措施进行处理，确保混凝土的施工质量。
振捣器插入混凝土时要慢拔快插，以免产生空洞，且要垂直插入，振捣棒在每一处的持续时间以拌合物表面混凝土停止下沉，不在冒出气泡和表面呈现平坦、泛浆为限。
不宜过振，也不宜少于30s。
振捣棒的移动间距不大于50cm，与侧模保持50-100cm的距离，振捣结束时对低洼处予以人工找补，使基础混凝土达到要求效果。
5.4.5、安装管节：
安装前在浇捣完成的砼管基上放好轴线位置，并用墨线弹好，安装管节采用人工配合吊机安装，安装时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管紧贴于基座上，保证新旧砼的接合，使管节受力均匀；所有管节均按正确的轴线铺设，铺设时保持管内清洁无赃物，无多余的砂浆及其它杂物。
安装管节完成后，浇筑剩余基础混凝土。
安装时注意下列事项：
1.应注意按涵顶填土高度取用相应的管节。
2.各管节应顺流水坡度安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内无遗留泥土等杂物。
3.管节沉降缝与基础沉降缝的端面严格一致，确保无犬牙交错现象，非沉降缝的管节接缝，尽量顶紧。
4.圆管在运输、装卸及安装过程中严防碰撞，避免管节损坏或产生裂纹。
5.管节间缝隙用浸过沥青的麻絮填塞，外面用涂满热沥青的油毛毡圈裹两道，或在经监理工程师许可下接缝处20cm范围用M7.5水泥砂浆抹带，形成密封层。
5.4.6、接缝：
涵管接缝宽度不应大于10mm，并用沥青麻絮填塞接缝的内外侧，上半圈从外往里填，下半圈从里往外填，以形成一柔性密封层。
5.4.7、涵管接口施工
涵管接口采用C30钢筋混凝土套管施工，施工时先清洗圆管接头，按照设计图纸尺寸绑扎钢筋，安装模板，拌合站半盒混凝土进行现场浇筑。
浇筑时注意捣固密实。
5.4.8、竖井施工
竖井和出入口矩形槽混凝土采用拌和站拌合，组合钢模板立模浇注，插入式振动棒捣固密实
5.4.9、涵背回填
（1）回填前，原地表须先整平，并碾压密实。
（2）在地基承载力检测合格后，涵背砂砾回填方可进行。
要求采用透水性较好的砂砾进行填筑，砂砾最大粒径不大于5cm，且含泥量不得大于3%。
（3）砂砾回填范围：
1）宽度：
每侧搭接边缘+20cm垂直向下投影范围；
2）高度：
原地表处理后填筑至搭板底，每个结构物的具体填筑高度是现场情况而定。
（4）砂砾填筑要求
1）砂砾每层压实厚度不超过40cm，在涵背以40cm为单位用红白相间的油漆垂直标记，并注明层数。
分层厚度不得少于10cm。
每个涵背标记为左、中、右三道，作为施工过程中的控制标记。
2）涵背砂夹卵石与边坡素土、路基土同时摊铺压实，每种材料须控制好其虚铺厚度。
3）先填筑路基以1：
1坡度开挖台阶，台阶高度为40cm，每层必须保证虚料清除干净，台阶要开到坚实的料层断面。
台阶每层的压实度须进行检测，以保证衔接处的压实度。
4）砂砾的压实度检测要求每50m2检测一点，不足50m2检验至少一点，每点检测都应合格，填料压实度不小于96%。
5）砂砾的压实:
在距离涵洞2m范围内采用小型压实机具压实。
2m以外范围砂夹卵石压实以大型压路机为主，大型压路机难以压实的角落必须配备高性能小型压实机具予以压实。
压实机械须选用自重不小于20T的振动压路机，碾压原则为先两边后中间，第一遍碾压不振动，可以使填料表面平整度较好，且经过预压实的效果比未经过预压实的效果好。
碾压时控制压路机的行驶速度在2～3Km/h之内。
碾压时压路机应重叠压实，重叠值为15～20厘米。
压路机的碾压遍数以达到密实要求为基准。
每层填料在边角处需用冲击夯等小型压实机具予以压实。
6）砂砾由自卸车运至施工现场，人工配合推土机整平，整平后测定其含水量，如含水量在其最佳含水量的±2%后方可进行碾压，如含水量过低
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