旋挖钻灌注桩作业指导书.docx
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旋挖钻灌注桩作业指导书
旋挖钻灌注桩作业指导书
1、目的
明确桥梁桩基钻击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB024-2002（2011年版本））
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》（Q/CR9212-2015）
《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）
《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008、J808-2008）
《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号
《铁路综合接地系统》（通号（2009）9301及经规标准[2009]273号文
《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》
3、适用范围
本作业指导书适用于项目部桥梁工程的桥梁桩基施工。
4、作业准备
4.1、技术准备
熟悉图纸内容，深刻领会设计意图，对设计文件、图纸资料进行研究并和现场核对，如发现问题，须及时书面形式向项目部提出，通过图纸会审，对图纸本身存在的问题，不论大小都必须有明确的结论。
试验室做出水下砼C30混凝土的配合比，并经中心试验室批准。
4.2、材料、设备准备
根据施工和工期需要，由物资部提前将各种材料、机具计划提出，并及时组织材料、设备进场，钻孔所需用的材料：
钢筋、水泥、碎石、砂由项目部材料科统一采购。
钢筋、水泥必须有生产厂家质量合格证，运至现场后应按规范要求进行检测。
砂、碎石、水、到中心试验室进行平行检验。
4.3、施工现场准备
将桩基施工范围内的主要便道修通，完善辅助施工便道，保证桩机的移位、就位、砼的连续灌注。
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
5、技术要求
所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。
在大面积进行桩基施工前进行相关施工工艺试验，确定工艺参数。
6、施工程序及工艺要求
7施工要求
7.1、测量放样
根据设计图纸测量班用全站仪精确放出所施工的钻孔桩桩位；然后在桩位纵横向的每一侧引两个护桩；护桩采用Φ12钢筋制成，长100cm,打入地面后桩顶外露35cm，四周用混凝土将护桩固定。
待护筒埋设完毕，测量复核桩位，调整护筒中心与桩位中心保持在同一条直线上。
7.2、埋设护筒
护筒为壁厚10㎜的钢板卷制成型，其内径应大于桩径200mm；高2.5m的圆形钢护筒，上方割30×40cm的溢浆孔，护筒上下部外缘用φ12钢筋焊接加固，并在上部对称焊上4个“U”型吊环。
根据桩位的地质情况，采用人工挖坑或机械挖坑埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40～50cm的圆柱体，开挖深度为1.7m。
护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm，放入护筒时，从护桩拉十字交叉线对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，竖直线倾斜不大于1%。
护筒埋设做到位置正确，稳定且不倾斜。
其高度应满足高出地面50cm或水面100～200cm，孔内泥浆面应高出护筒底部50cm以上，且高于地下水位150cm～200cm以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。
护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。
护筒底及其周围要用粘土夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。
施工过程中根据护桩随时检查护筒和钻机的偏位情况。
7.3、安装钻机
在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。
旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。
7.4、泥浆池及泥浆制备
施工中应根据循环系统的布置时，利用场地中央，四周空地和施工后的区域，集中布置，泥浆池的大小确保泥浆池的泥浆不外流为宜，泥浆统一清理，以利于环境保护。
钻孔泥浆由水、黏土（膨润土）和添加剂组成。
具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外地下水渗流，防止塌孔的作用。
调制的钻孔泥浆及经过沉淀净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度。
泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头钻击功能，降低钻进速度。
在已埋好的护筒里投入粘土，然后用水泵抽清水注入，开动钻机，低锤轻击，上下反复钻击，将黏土与水搅拌成所需泥浆，开动泥浆泵，将搅拌好的泥浆经排碴管流入泥浆池，以备钻孔使用。
在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。
为保证施工期间钻机正常生产，将钻孔过程中产生的钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。
能再生利用的泥浆重新流入储浆池,不能再利用的泥浆经过脱水处理,运至指定的地点弃掉。
7.5、钻孔
（1）钻孔应在中距5米内的任何桩的砼灌注完成后抗压强度达到2.5MPA开始，以免干扰邻桩桩身混凝土的凝固。
（2）根据钻孔方法及土质情况，调制的泥浆及经过循环净化的泥浆性能指标按下表控制：
钻孔方法
地层情况
相对密度
粘度（pa.s）
含砂率（%）
旋挖钻
一般地层
1.02~1.15
16-22
≤4%
（3）开孔必须准确，并测量钻头尺寸。
（4）每钻进2米或地层变化处应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
（5）一般钻进操作要点
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。
钻头选择应该根据地质情况选用。
黏性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土地层可选用回转钻头。
碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层可选用嵌岩钻头。
对于松散已坍塌地层，或有地下水分布、孔壁不稳定地层应采用静态泥浆护壁进行钻进。
开孔施工应轻压慢放进，钻头转速不宜大于10r/min，待主动钻杆全部进入孔后，方可逐步加速进行正常钻进。
在硬塑层中钻进时应采用快转速钻进，以提高钻进效率。
在砂层等松散易坍塌地层中钻进时应采用慢转速慢钻进，并应适当增加泥浆比重和黏度；在易缩径的地层中钻进时应适当增加扫孔次数。
防止缩径；由硬地层钻至软地层时，可适当加快钻进速度；由软地层钻至硬地层时，可适当减慢速度。
7.6、终孔质量检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
（1）孔径检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。
检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。
（2）孔深、孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
7.7、清孔
清孔的目的是尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土而降低桩的承载力。
其次，清孔还为灌注水下砼创造良好的条件，使测深正确，灌注顺利。
（1）清孔时，孔内泥浆面仍应保持在地下水位以上1.5米至2.0米，以防止成孔的任何坍塌。
（2）清孔方法：
换浆法：
钻孔完成后，稍提钻锥离孔底10～20cm，继续循环以中速压入比重为1.03～1.1的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
（3）清孔后应符合下列标准，
排出泥浆手摸无2mm-3mm颗粒；
泥浆比重小于1.1；
含砂率小于2%；
黏度为17s-20s；
孔底沉淀厚度，摩擦桩：
桩沉渣厚度＜200mm；柱桩或主墩桩基沉渣厚度＜50mm。
（4）不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。
（5）灌注前应检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定，应进行二次清孔，合格后方可灌注水下砼。
7.8、制作及安装钢筋笼和检测管
（1）钢筋加工场地应选在地势平坦、距离桥位较近的地方，位置选好后应进行机械整平，局部人工整平，然后进行场地硬化，搭建钢筋加工棚。
钢筋在钢筋加工棚集中加工。
（2）制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。
施工时要认真按设计图纸进行下料和绑扎。
钢材的质量应有质保书及试验检测报告，每批购进的钢筋经现场监理工程师取样签认分送项目部中心试验室和驻地办中心试验室检测。
（3）钢筋笼直径除满足设计要求外，受力钢筋顺长度方向加工后的承台以下长度允许偏差±100mm，箍筋螺旋筋各部分尺寸允许偏差±20mm。
主筋与箍筋的相交点采用点焊。
每节钢筋笼制作完后，在钢筋笼外侧设置半径7cm圆饼型同标号砼垫块，钢筋混凝土段每2m沿圆周等距离安装4个，以保证混凝土的保护层厚度。
将制作好的钢筋笼平卧在平整的地方，堆放的位置应无积水、泥浆，钢筋笼下面用方木支垫，并挂好编号标志；钢筋加工与安装按照“钢筋安装实测项目”进行验收。
骨架焊接，焊接时采用预弯搭接焊，单面焊搭接长度不小于10d、双面焊搭接长度不小于5d，焊缝宽度和厚度分别为0.8d和0.3d（d为钢筋直径），焊接须饱满、平整，防止点焊、虚焊。
电焊条必须使用502或以上电焊条。
（4）每节钢筋笼的长度应视成品钢筋笼的整体刚度及起吊设备的有效高度来确定；钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装。
（5）钢筋笼吊运：
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于短骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上。
钢筋骨架的保护层厚度用同标号转动混凝土垫块（半径7cm），见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±0.5d；箍筋间距±20mm；骨架直径±20mm；骨架倾斜度±1％；骨架保护层厚度不小于设计；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；
（6）钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时灌注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀过厚和塌孔。
（7）安装钢筋笼时，注意按设计安装超声波检测管。
检测管设于桩基钢筋笼内侧，绑扎固定，上端高出桩基顶面70cm，下端距桩底10cm。
声测管节间用套管连接，接头不得采用焊接方法。
声测管接头及底部应密封好，顶部用过木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道，保证满足检测要求。
根据设计要求，桩径大于2m或桩长大于40m的采用声波透射法；桩径小于等于2m且桩长小于等于40m时采用低应变反射波法检测。
（8）在安放钢筋笼后，灌注砼前，应再次检查孔底沉淀厚度，是否符合设计要求，若不符合时须应进行第二次清孔。
7.9、安放导管
（1）导管选择
①导管采用专用的螺旋丝扣导管，材质为壁厚不小于5mm的无缝钢管，管径采用φ250～φ300mm。
设置0.5、1、1.5、2m的调节管。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号并标明节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。
导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。
③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
（2）导管水密性试验
混凝土灌注前，必须进行导管水密性试验。
导管须经水密试验不漏水。
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
（3）导管安装
①导管安装时应逐节量取导管实际长度并记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
同时做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。
并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
②导管下放时应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼
③完全下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.3～0.4m，并位于钻孔中央。
7.10、二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摆动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
7.11、灌注水下砼
（1）水下混凝土灌注设备
①导管、集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量选用适合桩经和桩长的大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。
②混凝土生产、输送设备
根据临建工程情况，混凝土由混凝土拌和站供应，8m3混凝土运输车运输。
（2）混凝土配合比
桥梁桩身混凝土设计标号C30，站场混凝土标号C40。
混凝土配合比设计通过试配已经确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：
2混凝土应具有良好的和易性、流动性；
②外加剂：
外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加
剂均试配检验合格后方可使用。
③混凝土的坍落度控制在18～22cm；
（3）首盘混凝土数量
根据规范要求，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，见下表:
首灌混凝土料斗参数表
桩经
桩长（小于）
首灌数量
导管内
合计
料斗容量
钻孔深度20米以内
1.5
20米以内
2.47
0.56
3.03
4.00
1.25
20米以内
1.72
0.56
2.27
3.00
1
20米以内
1.10
0.56
1.66
2.00
0.8
20米以内
0.70
0.56
1.26
2.00
钻孔深度30米以内
1.5
30米以内
2.47
0.86
3.33
4.00
1.25
30米以内
1.72
0.86
2.57
3.00
1
30米以内
1.10
0.86
1.95
2.00
0.8
30米以内
0.70
0.86
1.56
2.00
钻孔深度40米以内
1.5
40米以内
2.47
1.15
3.63
4.00
1.25
40米以内
1.72
1.15
2.87
3.00
1
40米以内
1.10
1.15
2.25
3.00
0.8
40米以内
0.70
1.15
1.86
2.00
钻孔深度50米以内
1.5
50米以内
2.47
1.45
3.93
4.00
1.25
50米以内
1.72
1.45
3.17
4.00
1
50米以内
1.10
1.45
2.55
3.00
0.8
50米以内
0.70
1.45
2.16
3.00
钻孔深度60米以内
1.5
60米以内
2.47
1.75
4.23
5.00
1.25
60米以内
1.72
1.75
3.47
4.00
1
60米以内
1.10
1.75
2.85
3.00
0.8
60米以内
0.70
1.75
2.46
3.00
钻孔深度70米以内
1.5
70米以内
2.47
2.05
4.53
5.00
1.25
70米以内
1.72
2.05
3.77
4.00
1
70米以内
1.10
2.05
3.15
4.00
0.8
70米以内
0.70
2.05
2.76
3.00
初灌量计算公式如下：
V=πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1
式中:
V—灌注首批砼所需数量（m3）
D—桩孔设计直径（1.8m）；
d—导管直径（0.3m）；
H1—孔底至导管底端间距，一般取0.4m；
H2—导管初次埋置深度，一般取1.0m；
h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw×rw/rc
rw—孔内泥浆的重度（10.5KN/m3）；
Hw—孔内泥浆的深度（16.6m）；
rc—砼拌合物的重度（24KN/m3）。
（4）水下混凝土灌注
①灌前，导管应标记长度，居中插入钻孔，导管底端离孔底（非沉淀层顶面）应留有300～400mm间距；灌注混凝土前需对混凝土输送管路及料斗洒水润湿，然后在导管内安装隔水栓；待储料斗储满首批混凝土后，开始灌注水下混凝土。
②首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，要能满足导管首次埋置深度不得小于1m。
③拌制好的混凝土用8m3砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗前应检查其均匀性和坍落度，坍落度宜为180～220mm，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用；符合要求的注入钻机提升的料斗内。
待料斗储满首批混凝土方量后，由一人统一指挥将隔水栓和阀门同时打开进行封底。
④首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土上升至骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
正常灌注后，严禁中途停工。
⑤在灌注过程中，应经常测探孔内砼面的位置，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6m。
⑥控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
⑦灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
⑧灌注砼时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境和河流。
（5）拔导管、截桩头
①水下砼灌注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水钻洗干净，然后涂油，并摆放保管。
②桩头处理：
桩基混凝土强度达到设计强度的90%后，可进行桩头凿除处理，凿除前应将桩顶设计标高做好明显标记，凿除时先用风镐凿，待凿至接近设计标高20cm时应采用人工凿除，凿除时注意保护好声测管。
灌注过程中注意事项：
1、浇筑过程中，防止杂物掉入孔中。
2、导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，防止导管连接部位钩挂住钢筋笼
3、水下混凝土浇筑过程中，砼浇筑速度应保持匀速，应随时核对混凝土浇筑数量，以确定所测混凝土的浇筑高度是否正确；
4、浇筑过程中当导管内砼不满时，后续混凝土应控制浇筑速度，避免在导管内形成高压气囊造成导管密封破坏和飞物伤人。
5、浇筑过程中，导管应缓慢提升和下降，避免在已浇注混凝土中形成空洞或将顶层浮渣卷入；
6、砼浇筑过程中应该经常测探孔内混凝土面高程，及时调整导管埋深。
导管埋深控制在2-6m，最小埋深任何时候不得小于1.0m，当浇筑速度较快，导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。
7、混凝土浇筑情况，数量、时间、砼面高程、导管埋深、导管拆除长度以及发生异常时应专人记录。
7.12、钻孔灌注桩常见问题及处理方法
1）钻孔灌注桩塌孔事故的原因
塌孔原因可能是泥浆性能不符合要求，护筒脚周围漏水，孔内水位降低，施工操作不当，如提钻头、下钢筋笼时撞到孔壁；在松软的砂层中钻进，进尺太快，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等。
发生塌孔后应查明原因。
采取如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，相应的措施以防继续塌孔。
对少量的塌孔，如不继续塌孔，可恢复正常的钻进。
塌孔不严重时，可回填土到塌孔位置，采取改善泥浆性能、加高水头、深买护筒，继续钻进。
塌孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上述土时，可采用粘土掺5%～8%的水泥砂浆，应待数日待回填土沉实后，重新钻进。
钻孔偏斜、弯曲、缩径、扩孔、钻孔漏浆防止措施
施工前认真的查看地质资料、掌握地质状况，分析可能发生的问题并制定预防措施始终要注意泥浆的质量，并确保护筒内的泥浆面标高不低于地下水或河中施工水位1.5～2.0M，这是防止坍孔和缩径的基本保证。
护筒埋入不透水土质中，可深不可浅。
对于不能埋入不透水土质中的护筒要增加泥浆的相对密度和粘度，倒入粘土使钻锤慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度，防止漏浆。
从开始清孔到浇注前这段时间里，由于换浆及吊装钢筋笼，要注意泥浆面的标高及钢筋下放的顺直，泥浆面要保持高于地下水为2.0m.
③孔内有承压水头防止措施
施工前应充分熟悉施工图纸地质情况，掌握此段桩基有无承压水，孔内有承压水时，护筒顶端应按稳定后的承压水位考虑，否则易造成塌孔事故，若孔内承压水位时高时低，高差很大或承压水位高出地面2m以上，应做试桩，确认在该地区采用钻孔灌注桩的可行性。
钻孔灌注桩沉渣过厚的原因
泥浆的性能不能满足要求，造成较大的颗粒土下沉没有及时观察土层的状况。
造成局部泥浆同土层不相适应，并没有
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