第八章 化工生产工艺过程与doc.docx

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第八章化工生产工艺过程与doc

第八章化工生产工艺过程与岗位操作安全技术

本章学习要点

·掌握化学反应过程及单元操作安全技术。

·掌握化工生产关键系统的安全技术。

·掌握化工生产开、停车操作安全要点。

·熟悉建筑物、构筑物安全知识。

第一节防止工艺过程出现危害的措施

一、典型反应过程安全技术

1．氧化

（1）氧化的火灾危险性。

1）氧化反应需要加热，但反应过程又是放热反应，特别是催化气相反应，一般都是在250～600℃的高温下进行，这些反应热如不及时移去，将会使温度迅速升高甚至发生爆炸。

2）有的氧化，如氨、乙烯和甲醇蒸气在空中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火。

3）被氧化的物质大部分是易燃易爆物质。

如乙烯氧化制取环氧乙烷中，乙烯是易燃气体，爆炸极限为2.7%～34%，自燃点为450℃；甲醇氧化制取甲醛中，甲醇是易燃液体，其蒸气与空气的爆炸极限是6%～36.5%。

4）氧化剂具有很大的火灾危险性。

如氯酸钾，高锰酸钾、铬酸醉等都属于氧化剂，如遇高温或受撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触，皆能引起着火爆炸；有机过氧化物不仅具有很强的氧化性，而且大部分是易燃物质，有的对温度特别敏感，遇高温则爆炸。

5）氧化产品有些也具有火灾危险性。

如环氧乙烷是可燃气体；硝酸虽是腐蚀性物品，但也是强氧化剂；含36.7%的甲醛水溶液是易燃液体，其蒸气的爆炸极限为7.7%～73%。

（2）氧化过程的防火措施。

1）氧化过程中如以空气或氧气作氧化剂时，反应物料的配比（可燃气体和空气的混合比例）应严格控制在爆炸范围之外。

空气进入反应器之前，应经过气体净化装置，消除空气中的灰尘、水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，以保持催化剂的活性，减少着火和爆炸的危险。

2）氧化反应接触器有卧式和立式两种，内部填装有催化剂。

一般多采用立式，因为这种形式催化剂装卸方便，而且安全。

在催化氧化过程中，对于放热反应，应控制适宜的温度、流量，防止超温、超压和混合气处于爆炸范围之内。

3）为了防止接触器在万一发生爆炸或着火时危及人身和设备安全，在反应器前和管道上应安装阻火器，以阻止火焰蔓延，防止同火，使着火不致影响其他系统。

为了防止接触器发生爆炸，接触器应有泄压装置，并尽可能采用自动控制或调节以及报警联锁装置。

4）使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂时，要严格控制加料速度，防止多加、错加，固体氧化剂应粉碎后使用，最好呈溶液状态使用，反应中要不间断搅拌，严格控制反应温度，绝不许超过被氧化物质的自燃点。

5）使用氧化剂氧化无机物时，如使用氯酸钾氧化生成铁蓝颜料，应控制产品烘干温度不超过其着火点，在烘干之前应用清水洗涤产品，将氧化剂彻底除净，以防止未完全反应的氯酸钾引起已烘干的物料起火。

6）氧化反应使用的原料及产品，应按有关危险品的管理规定，采取相应的防火措施，如隔离存放、远离火源、避免高温和日晒、防止摩擦和撞击等。

如是电介质的易燃液体或气体，应安装导除静电的接地装置。

7）在没备系统中应没置氮气、水蒸气灭火装置，以便能及时扑灭火灾。

2．还原

（1）无论是利用初生态还原，还是用催化剂把氢气活化后还原，都有氢气存在（氢气的爆炸极限为4％～75%），特别是催化加氢还原，大都在加热、加压条件下进行，如果操作失误或因设备缺陷有氢气泄漏，极易与空气形成爆炸性混合物，如遇着火源即会爆炸。

所以，在操作过程中要严格控制温度、压力和流量；车间内的电气设备必须符合防爆要求。

电线及电线接线盒不宜在车间顶部敷设安装；厂房通风要好，应采用轻质屋顶、设置天窗或风帽，以使氢气及时逸出；反应中产生的氢气可用排气管导出车间屋项，并高于屋脊2m以上，经过阻火器向外排放；加压反应的没备应配备安全阀，反应中产生压力的设备要装设爆破片；安装氢气检测和报警装置。

（2）还原反应中所使用的催化剂雷氏镍吸潮后在空气中有自燃危险，即使没有着火源存在，也能使氢气和空气的混合物引燃形成着火爆炸。

因此，当用它们来活化氢气进行还原反应时，必须先用氮气置换反应器内的全部空气，并经过测定证实含氧量降到标准后，才可通入氢气；反应结束后应先用氮气把反应器内的氢气置换干净，才可打开孔盖出料，以免外界空气与反应器内的氢气相遇，在雷氏镍自燃的情况下发生着火爆炸，雷氏镍应当储存于酒精中，把碳回收时应用酒精及清水充分洗涤，过滤抽真空时不得抽得太干。

以免氧化着火。

（3）固体还原剂保险粉、硼氢化钾、氧化铝锉等都是遇湿易燃危险品，其中保险粉遇水发热，在潮湿空气中能分解析出硫，硫蒸气受热具有自燃的危险，且保险粉本身受热到190℃也有分解爆炸的危险；硼氢化钾（钠）在潮湿空气中能自燃，遇水或酸即分解放出大量氢气，同时产生高热．可使氢气着火而引起爆炸事故；氢化锂铝是遇湿危险的还原剂，务必要妥善保管，防止受潮。

保险粉用于溶解使用时，要严格控制温度，可以在开动搅拌的情况下，将保险粉分批加入水中，待溶解后再与有机物接触反应；当使用硼氢化钠（钾）作还原剂时，在工艺过程中调解酸、碱度时要特别注意，防止加酸过快、过多；当使用氢化铝锂作还原剂时，要特别注意．必须在氮气保护下使用．平时浸没于煤油中储存。

前面所述的还原剂，遇氧化剂会猛烈发生反应，产生大量热量，具有着火爆炸的危险，故不得与氧化剂混存。

（4）还原反应的中间体，特别是硝基化合物还原反应的中间体，亦有一定的火灾危险。

（5）开展技术革新，研究采用危险性小、还原效率高的新型还原剂代替火灾危险性大的还原剂。

3．硝化

（1）硝化是一个放热反应，引入一个硝基要放热152.2～153kJ/mol，所以硝化需要降温条件下进行。

在硝化反应中，倘若稍有疏忽，如中途搅拌停止、冷却水供应不良、加料速度过快等，都会使温度猛增、混酸氧化能力加强，并有多硝基物生成，容易引起着火和爆炸事故。

（2）硝化剂具有氧化性，常用硝化剂浓硝酸、硝酸、浓硫酸、发烟硫酸、混合酸等都具有较强的氧化性、吸水性和腐蚀性。

它们与油脂、有机物，特别是不饱和的有机化合物接触即能引起燃烧；在制备硝化剂时，若温度过高或落入少量水，会促使硝酸的大量分解和蒸发，不仅会导致设备的强烈腐蚀，还可造成爆炸事故。

（3）被硝化的物质大多易燃，如苯、甲苯、甘油（丙三醇）、脱酯棉等，不仅易燃，有的还兼有毒性，如使用或储存管理不当，很容易造成火灾。

（4）硝化产品大都有着火爆炸的危险性，特别是多硝基化合物和硝酸酯，受热、摩擦、撞击或接触着火源，极易发生爆炸或着火。

4．电解

电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解。

电解在工业上有着广泛的作用。

如食盐水电解生产氢氧化钠、氢气、氯气，电解水制氢等。

食盐水电解过程中的危险性分析与防火要点：

（1）盐水应保证质量。

盐水中如含有铁杂质，能够产生第二阴极而放出氢气；盐水中带入铵盐，在适宜的条件下（pH＜4.5时），铵盐和氯作用可生成氯化铵，氯作用于浓氯化铵溶液还可生成黄色油状的三氯化氮。

三氯化氮是一种爆炸性物质，与许多有机物接触或加热至90℃以上以及被撞击，即发生剧烈地分解爆炸。

因此盐水配制必须严格控制质量，尤其是铁、钙、镁和无机铵盐的含量。

应尽可能采取盐水纯度自动分析装置，这样可以观察盐水成分的变化，随时调节碳酸钠、苛性钠、氯化钡或丙烯酸胺的用量。

（2）盐水添加高度应适当。

在操作中向电解糟的阳极室内添加盐水，如盐水液面过低氢气有可能通过阴极网渗入到阳极室内与氯气混合；若电解槽盐水装得过满．在压力下盐水会上涨，因此，盐水添加不可过少或过多，应保持一定的安全高度。

（3）防止氢气与氯气混合。

氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的有毒气体，一旦两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到5%以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸。

造成氢气和氯气混合的原因主要是；阳极室内盐水液面过低；电解槽氢气出口堵塞，引起阴极室压力升高；电解槽的隔膜吸附质量差；石棉绒质量不好，在安装电解槽时碰坏隔膜，造成隔膜局部脱落或者送电前注入的盐水量过大将隔膜冲坏，以及阴极室中的压力等于或超过阳极室的压力时，就可能使氢气进入阳极室等，这些都可能引起氯气中含氢量增高。

此时应对电解槽进行全面检查，将单槽氯含氢浓度控制在2%以下，总管氯含氢浓度控制在0.4%以下。

（4）严格电解设备的安装要求。

由于在电解过程中氢气存在，故有着火爆炸的危险，所以电解槽应安装在自然通风良好的单层建筑物内，厂房应有足够的防爆泄压面积。

（5）掌握正确的应急处理方法。

在生产中当遇突然停电或其他原因突然停车时，高压阀不能立即关闭，以免电解槽中氯气倒流而发生爆炸。

应在电解槽后安装放空管，以及时减压，并在高压阀门上安装单向阀，以有效地防止跑氯，避免污染环境和带来火灾危险。

5．聚合

将若干个分子结合为一个较大的组成相同而分子量较高的化合物的反应过程为聚合。

（1）本体聚合。

本体聚合是在没有其他介质的情况下（如乙烯的高压聚合、甲醛的聚合等），用浸在冷却剂中的管式聚合釜（或在聚合釜中设盘管、列管冷却）进行的一种聚合方法。

这种聚合方法往往由于聚合热不易传导散出而导致危险。

一旦发生暴聚，则设备堵塞，压力骤增，极易发生爆炸。

（2）溶液聚合。

溶液聚合是选择一种溶剂，使单体溶成均相体系，加入催化剂或引发剂后，生成聚合物的一种聚合方法。

这种聚合方法在聚合和分离过程中，易燃溶剂容易挥发和产生静电火花。

（3）悬浮聚合。

悬浮聚合是用水作分散介质的聚合方法。

它是利用有机分散剂或无机分散剂，把不溶于水的液态单体，连同溶在单体中的引发剂经过强烈搅拌，打碎成小珠状，分散在水中成为悬浮液，在极细的单位小珠液滴（直径为0.1m）中进行聚合，因此又叫珠状聚合。

这种聚合方去在整个聚合过程中，如果没有严格控制工艺条件，致使没备运转不正常，则易出现溢料，如若溢料，则水分蒸发后未聚合的单体和引发剂遇火源极易引发着火或爆炸事故。

（4）乳液聚合。

乳液聚合是在机械强烈搅拌或超声波振动下，利用乳化剂使液态单体分散在水中（珠滴直径0.001～0.01m），引发剂则溶在水里而进行聚合的一种方法。

这种聚合方法常用无机过氧化物（如过氧化氢）作引发剂，如若过氧化物在介质（水）中配比不当，温度太高，反应速度过快，会发生冲料，同时在聚合过程中还会产生可燃气体。

（5）缩合聚合。

缩合聚合也称缩聚反应，是具有两个或两个以上功能团的单体相互缩合，并析出小分子副产物而形成聚合物的聚合反应。

缩合聚合是吸热反应，但由于温度过高，也会导致系统的压力增加，甚至引起爆裂，泄漏出易燃易爆的单体。

6．催化

（1）反应操作。

在催化过程中若催化剂选择的不正确或加入不适量，易形成局部反应激烈；另外，由于催化大多需在一定温度下进行，若散热不良、温度控制不好等，很容易发生超温爆炸或着火事故。

（2）催化产物。

在催化过程中有的产生氯化氢，氯化氢有腐蚀和中毒危险：

有的产生硫化氢，则中毒危险更大，且硫化氢在空气中的爆炸极限较宽（4.3%～45.5%），生产过程中还有爆炸危险；有的催化过程产生氢气，着火爆炸的危险更大，尤其在高压下，氢的腐蚀作用可使金属高压容器脆化，从而造成破坏性事故。

（3）原料气。

原料气中某种能与催化剂发生反应的杂质含量增加，可能成为爆炸危险物，这是非常危险的。

7．裂化

（1）热裂化。

热裂化在高温高压下进行，装置内的油品温度一般超过其自燃点，若漏出油品会立即起火；热裂化过程中产生大量的裂化气，且有大量气体分馏设备，若漏出气体，会形成爆炸性气体混合物，遇加热炉等明火，有发生爆炸的危险。

（2）催化裂化。

催化裂化一般在较高温度（460～520℃）和0.1～0.2MPa压力下进行，火灾危险性较大。

若操作不当，再生器内的空气和火焰进入反应器中会引起恶性爆炸。

U形管上的小设备和小阀门较多，易漏油着火。

在催化裂化过程中还会产生易燃的裂化气，以及在烧焦活化催化剂不正常时，还可能出现可燃的一氧化碳气体。

（3）加氢裂化。

由于加氢裂化使用大量氢气．而且反应温度和压力都较高，在高压下钢与氢气接触，钢材内的碳分子易被氢气所夺取，使碳钢硬度增大而降低强度，产生氢脆，如设备或管道检查或更换不及时，就会在高压（10～15MPa）下发生设备爆炸。

8．氯化

（1）氯化反应的火灾危险性主要决定于被氯化物质的性质及反应过程的条件。

反应过程中所用的原料大多是有机易燃物和强氧化剂，如甲烷、乙烷、苯、酒精、天然气、甲苯、液氯等。

如生产1t甲烷氯化物需要2006m3甲烷，6960kg液氯，生产过程中同样具有着火爆炸危险。

所以，应严格控制各种着火源，电气设备应符合防火防爆要求。

（2）氯化反应中最常用的氯化剂是液态或气态的氯。

氯气本身毒性较大，氧化性极强，储存压力较高，一旦泄漏是很危险的。

所以贮罐中的液氯在进入氯化器使用之前，必须先进入蒸发器使其气化。

（3）氯化反应是一个放热过程，尤其在较高温度下进行氯化，反应更为剧烈，如果物料泄漏就会造成着火或引起爆炸。

因此，一般氯化反应设备必须有良好的冷却系统，并严格控制氯气的流量，以免因流量过快，温度剧升而引起事故。

（4）由于氯化反应几乎都有氯化氢气体生成，因此所用的设备必须防腐蚀，设备应保证严密不漏。

9．重氮化

（1）重氮化反应的主要火灾危险性在于所产生的重氮盐，如重氮盐酸盐（C6H5N2Cl）、重氮硫酸盐（C6H5N2SO4），特别是含有硝基的重氮盐，如重氮二硝基苯酚[（NO2）2N2C5H2OH」等，它们在温度稍高或光的作用下，即易分解，有的甚至在室温时亦能分解。

一般每升高10℃，分解速度加快两倍。

在干燥状态下，有些重氮盐不稳定，活力大，受热或摩擦、撞击能分解爆炸。

含重氮盐的溶液若洒落在地上、蒸汽管道上，干燥后亦能引起着火或爆炸。

在酸性介质中，有些金属如铁、铜、锌等能促使重氮化合物激烈地分解，甚至引起爆炸。

（2）作为重氮剂的芳胺化合物都是可燃有机物质，在一定条件下也有着火和爆炸的危险。

（3）重氮化生产过程所使用的亚硝酸钠是无机氧化剂，于175℃时分解能与有机物反应发生着火或爆炸。

亚硝酸钠并非氧化剂，所以当遇到比其氧化性强的氧化剂时，又具有还原性，故遇到氯酸钾、高锰酸钾、硝酸铵等强氧化剂时，有发生着火或爆炸的可能。

（4）在重氮化的生产过程中，若反应温度过高、亚硝酸钠的投料过快或过量，均会增加亚硝酸的浓度，加速物料的分解，产生大量的氧化氮气体，有引起着火爆炸的危险。

10．烷基化

（1）被烷基化的物质大都具有着火爆炸危险。

如苯是甲类液体，闪点一11℃，爆炸极限1.5％～9.5％；苯胺是丙类液体，闪点71℃，爆炸极限1.3％～4.2%。

（2）烷基化剂一般比被烷基化物质的火灾危险性要大。

如丙烯是易燃气体，爆炸极限2%～11％；甲醇是甲类液体，闪点7℃，爆炸极限6%～36.5%；十二烯是乙类液体，闪点35℃，自燃点220℃。

（3）烷基化过程所用的催化剂反应活性强。

如三氯化铝是忌湿物品，有强烈的腐蚀性，遇水或水蒸汽分解放热，放出氯化氢气体，有时能引起爆炸，若接触可燃物，则易着火；三氯化磷是腐蚀性忌湿液体，遇水或乙醇剧烈分解，放出大量的热和氯化氢气体，有极强的腐蚀性和刺激性，有毒，遇水及酸（主要是硝酸、醋酸）发热、冒烟，有发生起火爆炸的危险。

（4）烷基化反应都是在加热条件下进行，如果原料、催化剂、烷基化剂等加料次序颠倒、速度过快或者搅拌中断停止，就会发生剧烈反应，引起跑料，造成着火或爆炸事故。

（5）烷基化的产品亦有一定的火灾危险。

如异丙苯是乙类液体，闪点35.5℃，自燃点434℃，爆炸极限0.68%～4.2%。

11．磺化

磺化是在有机化合物分子中引入磺（酸）基（一SO3H）的反应。

常用的磺化剂有发烟硫酸、亚硫酸钠、亚硫酸钾、三氧化硫等。

如用硝基苯与发烟硫酸生产间氨基苯磺酸钠，卤代烷与亚硫酸钠在高温加压条件下生成磺酸盐等均属磺化反应。

（1）三氧化硫是氧化剂，遇比硝基苯易燃的物质时会很快引起着火；另外，三氧化硫的腐蚀性很弱，但遇水则生成硫酸，同时会放出大量的热，使反应温度升高，不仅会造成沸溢或使磺化反应导致燃烧反应而起火或爆炸，还会因硫酸具有很强的腐蚀性，增加了对设备的腐蚀破坏。

（2）由于生产所用原料苯、硝基苯、氯苯等都是可燃物，而磺化剂浓硫酸、发烟硫酸（三氧化硫）、氯磺酸都是氧化性物质，且有的是强氧化剂，所以二者相互作用的条件下进行磺化反应是十分危险的，因为已经具备了可燃物与氧化剂作用发生放热反应的燃烧条件。

这种磺化反应若投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳等，都有可能造成反应温度升高，使磺化反应变为燃烧反应，引起着火或爆炸事故。

（3）磺化反应是放热反应，若在反应过程中得不到有效地冷却和良好的搅拌，都有可能引起反应温度超高，以至发生燃烧反应，造成爆炸或起火事故。

二、化工单元操作安全技术

1．加热

加热是促进化学反应和物料蒸发、蒸馏等操作的必要手段。

加热的方法一般有直接火加热（烟道气加热）、蒸汽或热水加热、载体加热以及电加热等。

（1）温度过高会使化学反应速度加快，若是放热反应，则放热量增加，一旦散热不及时，温度失控，发生冲料，甚至会引起燃烧和爆炸。

（2）升温速度过快不仅容易使反应超温，而且还会损坏设备，例如，升温过快会使带有衬里的设备及各种加热炉、反应炉等设备损坏。

（3）当加热温度接近或超过物料的自燃点时，应采用惰性气体保护；若加热温度接近物料分解温度，此生产工艺称为危险工艺，必须设法改进工艺条件，如负压或加压操作。

2．冷却

在化工生产中，把物料冷却在大气温度以上时，可以用空气或循环水作为冷却介质；冷却温度在15℃以上，可以用地下水；冷却温度在0～15℃之间，可以用冷冻盐水，还可以借某种沸点较低的介质的蒸发从需冷却的物料中取得热量来实现冷却，常用的介质有氟里昂、氨等。

此时，物料被冷却的温度可达一15℃左右。

（1）冷却操作时，冷却介质不能中断，否则会造成积热，系统温度、压力骤增，引起爆炸。

开车时，应先通冷却介质；停车时，应先停物料，后停冷却系统。

（2）有些凝固点较高的物料，遇冷易变得黏稠或凝固，在冷却时要注意控制温度，防止物料卡住搅拌器或堵塞设备及管道。

3．加压操作

凡操作压力超过大气压的都属于加压操作。

加压操作所使用的设备要符合压力容器的要求。

加压系统不得泄漏，否则在压力下物料以高速喷出，产生静电，极易发生火灾爆炸。

4．负压操作

负压操作即低于大气压下的操作。

负压系统的设备也和压力设备一样，必须符合强度要求，以防在负压下把设备抽瘪。

负压系统必须有良好的密封，否则一旦空气进入设备内部，形成爆炸混合物，易引起爆炸。

当需要恢复常压时，应待温度降低后，缓缓放进空气，以防自燃或爆炸。

5．冷冻

在工业生产过程中，蒸气、气体的液化，某些组分的低温分离，以及某些物品的输送、储藏等，常需将物料降到比水或周围空气更低的温度，这种操作称为冷冻或制冷。

一般说来，冷冻程度与冷冻操作技术有关，凡冷冻范围在一100℃以内的称冷冻；而一100～一200℃或更低的温度，则称深度冷冻或简称深冷。

（1）某些致冷剂易燃且有毒。

如氨，应防止致冷剂泄漏。

（2）对于制冷系统的压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路，应注意耐压等级和气密性，防止泄漏。

6．物料输送

（1）气流输送系统除本身会产生故障之外，最大的问题是系统的堵塞和由静电引起的粉尘爆炸。

粉料气流输送系统应保持良好的严密性。

其管道材料应选择导电性材料并有良好的接地，如采用绝缘材料管道，则管外应采取接地措施。

输送速度不应超过该物料允许的流速，粉料不要堆积管内，要及时清理管壁。

（2）用各种泵类输送易燃可燃液体时，流速过快能产生静电积累，其管内流速不应超过安全速度。

（3）输送有爆炸性或燃烧性物料时，要采用氮、二氧化碳等惰性气体代替空气，以防造成燃烧或爆炸。

（4）输送可燃气体物料的管道应经常保持正压，防止空气进入，并根据实际需要安装逆止阀、水封和阻火器等安全装置。

7．熔融

在化工生产中常常需将某些固体物料（如苛性钠、苛性钾、蔡、磺酸等）熔融之后进行化学反应。

碱熔过程中的碱屑或碱液飞溅到皮肤上或眼睛里会造成灼伤。

碱融物和磺酸盐中若含有无机盐等杂质，应尽量除掉，否则这些无机盐因不熔融会造成局部过热、烧焦，致使熔融物喷出，容易造成烧伤。

8．干燥

干燥是利用热能使固体物料中的水分（或溶剂）除去的单元操作。

干燥的热源有热空气；过热蒸汽、烟道气和明火等。

干燥过程中要严格控制温度，防止局部过热，以免造成物料分解爆炸。

在干燥过程中散发出来的易燃易爆气体或粉尘，不应与明火和高温表面接触，防止燃爆。

在气流干燥中应有防静电措施，在滚筒于燥中应适当调正刮刀与筒壁的间隙，以防止火花。

9．蒸发与蒸馏过程

蒸发是借加热作用使溶液中所含溶剂不断气化，以提高溶液中溶质的浓度，或使溶质析出的物理过程。

蒸发按其操作压力不同可分为常压、加压和减压蒸发。

按蒸发所需热量的利用次数不同可分为单效和多效蒸发。

蒸发的溶液皆具有一定的特性。

如溶质在浓缩过程中可能有结晶、沉淀和污垢生成，这些都能导致传热效率的降低，并产生局部过热，促使物料分解、燃烧和爆炸。

因此要控制蒸发温度。

为防止热敏性物质的分解，可采用真空蒸发的方法。

降低蒸发温度，或采用高效蒸发器，增加蒸发面积，减少停留时间。

蒸馏是借液体混合物各组分挥发度的不同，使其分离为纯组分的操作。

蒸馏操作可分为间歇蒸馏和连续蒸馏。

按压力分为常压、减压和加压（高压）蒸馏。

此外还有特殊蒸馏包括蒸汽蒸馏、萃取蒸馏、恒沸蒸馏和分子蒸馏。

在安全技术上，对不同的物料应选择正确的蒸馏方法和设备。

在处理难于挥发的物料时（常压下沸点在150℃以上）应采用真空蒸馏，这样可以降低蒸馏温度，防止物料在高温下分解、变质或聚合。

第二节关键装置及要害岗位安全管理

一、关键装置安全管理

为了避免发生重大、特大生产事故，保障生产和职工生命安全，需要加强本单位关键装置要害（重点）部位的安全管理。

（1）制定本单位的关键装置要害（重点）部位安全管理制度，原则是对其实行严格的动态管理和监控。

（2）在对本单位进行全面安全评价的基础之上，确定本单位的关键装置要害（重点）部位，并建档、备案。

（3）根据管理需要，可以按照其危险程度分级管理和监控。

（4）职能部门的监控要求。

工艺、技术、机动、仪表、电气等有关部门按照“安全生产责任制”的要求，对关键部位的安全运行实施监控管理。

按照本单位的规定，定期进行专业安全检查。

具体要求如下：

1）各项工艺指标必须符合“安全操作规程”和“工艺卡片”的要求，不得超温、超压、超负荷运行。

2）各类动、静设备必须达到完好标准，静密封点泄漏率小于规定指标。

压力容器及其安全附件齐全好用，符合《压力容器安全监察规程》。

对关键机组实行“特级维护”制定“特护管理规定”，并严格执行。

3）仪表管理符合有关规定，仪表完好率、使用率及自控率均达到有关规定要求。

仪表联锁不得随意摘除，严格执行“联锁摘除管理规定”。

4）各类安全设施、消防设备等按照规定配备齐全，灵敏好用，符合有关规程的要求；消防通道保持畅通。

（5）关键装置所在车间应确定关键部位的安全监控危险点，必要时，应绘制危险点分布图。

并按照规定进行检查、监督，对查出的隐患和间题，应及时整改或采取有效防范措施。

车间无法处置时应及时报告上级有关部门。

（6）班组应严格执行巡回检查制度，应严格遵守工艺、操作、劳动纪律和“安全操作规程”。

发现险情、隐患应及时报告，并主动处理存在问题。

（7）岗位操作人员必须经培训、考核合格后，持证上岗。

（8）根据本单位实际需要和可能，设置关键装置专职安全工程师。

（9）必须制定和完善关键装置要害（重点）部位各种应急处理预案，并及时修订、补充在有关操作规程中。

按照规定，