水下混凝土灌注桩工程 施工组织设计方案.docx

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水下混凝土灌注桩工程施工组织设计方案

项目水下混凝土灌注桩工程

施工组织设计方案

建设单位：

监理单位：

施工单位：

项目负责人：

技术负责人：

编制人：

四川XXXXXXX建筑工程技术有限公司2020年10月20日

第一章

编制目的

明确桥梁桩基旋挖钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。

第二章编制依据

1、《公路工程技术标准》JTGB01-2003

2、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004

3、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004

4、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007

5、《公路桥涵施工技术规范》JTG041-2000

6、《公路交通安全设施设计技术规范》JTGD81-2006

7、《国家高速公路连霍线（G30）西安~宝鸡改扩建工程虢镇东~潘家湾段两阶段施工图设计》

第三章适用范围

新建高速公路西宝改扩建工程B-C12标段小庵村大桥桩基工程（K299+342~K299+768）;旋挖钻适用于黄土、粘土、砂砾石层、微风化层。

第四章

设计概况

小庵村大桥桥址位于渭河南岸黄土塬边缘，地形起伏较大，分左右幅，左幅起讫桩号为K299+362-K299+748,桥长386m,为19-20m跨。

右幅起讫桩号为K299+342-K299+768,桥长426m,为21-20m跨。

桥梁基础采用桩基础，桩基设计桩径：

桥台位置1.4m，桩长18m，12根，桥墩位置：

桩径1.5m，24根，874延米，平均桩长36.4m；桩径1.6m，52根，1796延米,平均桩长34.5m。

根据设计地质钻孔勘探，地质状况从地面往下依次分别为黄土（硬塑）、古土壤（硬塑）、粉质粘土（硬塑）、中砂（密实）、圆砾：

密实，具体各层地质情况分布深度、厚度等情况见K299+555小庵村大桥工程地质纵断面图，根据地质状况，本工程钻孔桩施工适用于旋挖钻机成孔。

四、试桩地点、目的及主要内容

1、地点

小庵村大桥选用右幅0#桥台0#-5号桩基为试桩，墩中心里程为K299+345.31,桥跨21*20m先简支后连续箱梁，桩基础为3根φ140cm桩，桩长18m，桩底标高572.460，桩顶标高590.460。

钻孔资料表明，表层为硬塑黄土，硬塑古土壤，深度为18m，原地面以下为;粉质粘土、中砂、圆砾。

桩基础混凝土为C25。

2、目的

2.1掌握成孔工艺：

钻机类型、型号、钻头型式，以及在不同地质层中的钻进速度和钻进时的泥浆各种参数，成孔后的清孔方法和清孔时间。

2.2掌握下钢筋笼合理方式和控制钢筋笼位置、标高的合理方法。

2.3检验试验室混凝土的配合比、坍落度等各项指标的可靠性和实用性。

2.4为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。

2.5确定施工组织及管理体系、人员及指挥方式。

2.6确定适宜的现场施工的机械、人员数量及混凝土运输车辆数量。

2.7检验施工组织和施工工艺的合理性与适应性，修正施工方案，完善施工组织，指导灌注桩施工。

3、主要内容

本次试桩按照钻孔桩的工程要求，进行施工。

包括：

场地整平、测量放样、埋设护筒、桩位复测、泥浆池开挖、泥浆拌制、钻孔、成孔检查、钢筋笼的制作及吊装、导管安装、混凝土的拌和、运输、试验、混凝土的灌注、凿桩头、桩基检测等所有灌注桩施工程序。

通过钻孔灌注桩试桩施工，进行成桩工艺试验，以复核地质资料以及设备、工艺，确定混凝土配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度、每延米混凝土用量等各项工艺参数。

第五章

施工方法及工艺要求

钻孔施工工艺流程图（见附表）

1.施工准备

钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时应挖成平坡，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

2.测量放样

根据设计单位移交的测量控制点，布设施工测量控制网，依据施工测量控制网进行施工放样。

首先放出墩位中心线，再放各桩位中心线，并设置护桩，护桩设置在稳定的基础上。

3.护筒制作及埋置

钻孔前在孔口设置坚固、不漏水的钢护筒。

钢护筒内径大于钻头直径20（旋挖）cm，护筒应选用δ=8～10mm的钢板，一般高度为每节2m，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还必须满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时必须高出施工地面20～30cm。

埋设护筒时，护筒四周回填黏土并分层夯实。

护筒埋设完毕后，应对护筒中心位置及倾斜度进行复测，护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

4.泥浆的制备

在两墩之间设置泥浆池，供临近两墩孔桩施工循环使用；弃渣外运于指定弃渣点，以减少对周围环境的污染。

在砂类土、粉质黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁；在黏性土中钻孔，塑性指数大于15，浮渣能力满足施工要求时，将利用孔内原土造浆护壁。

泥浆性能指标应符合下列规定：

泥浆比重：

旋挖钻机泥浆比重为1.05～1.15。

黏度：

一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；含砂率：

新制泥浆不大于4%；胶体率：

不小于95%；PH值：

大于6.5。

为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量须经试验确定。

造浆后要试验检验泥浆的全部性能指标，钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

5.钻孔施工

5.1开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。

5.2开孔的孔位必须准确，开始钻进时不易大冲程，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实；在护筒底脚处也必须短冲程钻进，使护筒底有很好的泥浆护壁。

5.3钻孔时，经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，孔内水位须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。

在钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。

5.4钻孔时，起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

5.5钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提出孔外，孔口必须加护盖。

钻孔过程中要经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。

钻孔达到设计标高后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表，孔位偏差不得大于5cm。

5.6经常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。

5.7通常采用施工对角桩位的方法进行钻孔，在相邻灌注桩桩身砼未达到2.5Mpa前，不得在相邻孔位钻孔，防止影响桩体混凝土质量。

6.成孔检查

钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。

6.1孔径和孔形检测

孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。

采用笼式探孔器检测，其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径4～6倍，详见下图。

检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径符合设计要求。

探孔器示意图

说明：

1、图中尺寸均以“m”计；2、D为桩径。

6.2孔深和孔底沉渣检测

孔深及沉碴采用标准测绳检测，测绳采用钢尺进行校核。

在测绳的底部坠以测锤，测锤一般采用圆锥形，圆锥平面直径不小于10cm，质量不小于5kg。

6.3成孔竖直度检测

孔的竖直度采用测锤法检测，将重量较大的测锤缓缓吊入孔底，然后缓慢移动测锤感觉测锤碰到孔壁，量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳长度，根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度；这样沿孔壁反复量测4～6个位置，然后将几个数值综合比较得出最终的孔身垂直度。

7.第一次清孔

7.1采用反循环清孔方式

7.2清孔的最终标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm、摩擦桩不大于20cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

7.3在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。

8.钢筋笼制作、安装

8.1钢筋原材料及半成品

8.1.1钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、麟锈等清除干净；

8.1.2钢筋应平直，无局部弯折，下料前，必须先进行检查拉直，然后对号加工下料，并分类标示排放。

成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。

8.1.3钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致；螺旋筋可采用绑扎接头。

8.1.4在同一根钢筋上应尽量减少接头。

8.1.5焊好的钢筋笼应平置，与地面之间加垫等高的混凝土垫块。

8.2钢筋笼的制作安装

现场制作钢筋笼时，主筋接头以双面搭接焊或套筒连接为主；钻孔桩孔口两节钢筋笼间连接时，为了压缩工序时间，采用单面搭接焊；主筋每一水平截面上接头数量不超过50%，两个接头的间距要求大于1000mm。

主筋的焊接长度，双面焊不小于5d，单面焊不小于10d（d为主筋直径）。

加强箍筋与主筋间的连接全部采用焊接。

在桩身主筋范围内每隔2米间距设置一道Ф16加强箍筋，增加钢筋笼整体刚度，在加强筋四周对称设置4个Ф16的定位耳筋，确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度，定位钢筋尺寸见下图：

钢筋笼的制作在滚焊机专用台架上进行，钢筋的间距至少采用三个间距定性固定架（这三道加强箍筋要在环的内测，明确标识出每根主筋的准确位置）来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范要求；焊制时用直角尺检查控制箍筋与主筋的垂直关系，首先在一根主筋上焊好全部加强箍筋，再转动钢筋笼照此方法逐步焊好其他主筋；然后吊起骨架套入螺旋筋，按照设计间距点焊、绑扎固定好螺旋筋。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。

钢筋笼分节制作的长度不宜短于18米，尽可能减少钻孔桩孔口连接时的焊接工作量，减少终孔与水下混凝土灌注前的时间间隔。

为保证骨架不变形，按照一定间隔高度，在加强箍筋内部用钢筋焊临时三角支撑，在吊装就位入孔前再敲掉；钢筋笼骨架安装采用汽车吊，必须用两点吊：

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分点之间。

起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

检查骨架是否顺直。

骨架入孔时应慢慢下放，入孔后不得左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁，防止孔口坍塌。

如遇阻碍时要求停止下放，查明原因进行处理，严禁猛提猛放和强制下放。

下至最后一根加强筋截面时，将骨架用钢管临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接（单面搭接焊），为了减少工序衔接时间，应采用两台及以上的电焊机同时进行焊接作业，待全部接头焊好，并经现场监理确认质量合格后，就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

最后依据护筒标高和设计桩顶标高的高差关系，用直径大于16mm的4～6根竖向吊筋和水平箍筋将钢筋笼在孔口用钢管牢固定位，避免在混凝土灌注过程中发生浮笼现象。

声测管采用无缝钢管，尺寸及根数按设计要求布置；声测管贯穿于整个桩长，声测管加长时，采用套管丝扣连接，捆扎在钢筋笼的同一根主筋上，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。

为确保混凝土灌注时管内不进污物，要求声测管在混凝土灌注前全部进行试水，管的顶口必须使用软木塞密封。

9.砼灌注

9.1.安装导管

导管采用φ250～300钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，底节采用4m的。

钢管内壁光滑、园顺，内径一致，导管连接应牢固、封闭严密，吊装前先试拼，并做水密承压试验，导管试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

按自下而上顺序标示每节导管长度，上下成直线吊装，位于井孔中央，导管底距孔底应有250～400mm的空间。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，。

9.2.浇注混凝土前二次清孔

浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如柱桩超出5cm、摩擦桩超过20cm，则利用导管进行二次清孔，采用换浆法：

用1.1—1.25比重的纯泥浆迅速压进孔内，把孔内悬浮钻渣较重的泥浆换出。

或喷射法清孔，在灌注砼前，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注水下砼。

9.3.灌注水下混凝土

在浇筑水下混凝土前，填写《成孔检查记录表》和《钻孔检验批质量验收记录表》，在浇筑水下混凝土过程中，填写《水下混凝土浇筑记录》，均应专人按规定进行记录、整理。

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注。

灌注水下混凝土前，计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，并能保证导管埋入混凝土不小于1m。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.4）：

V≥πD/22（H1+H2）+πd/22h1/4；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。

h1=Hwrw/rC=11*27/24=12.4m

Vr1.4=3.14*（1.4/2）2*（H1+1）+3.14*（0.3/2）2h1/4=3.14*（1.4/2）2*（0.4+1）+3.14*（0.3/2）2*12.4/4

=2.37m3

对孔底沉淀层厚度应再次测定。

如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。

灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。

灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可视具体情况拆除1节或2节导管。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂住待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

循环使用导管4～8次后，应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，为防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂增大其流动性；②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，在导管底口距钢筋笼底口3m至1m之间时，应减慢灌注混凝土的速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌50cm，承台施工前将超灌段混凝土清除。

混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，切忌钻孔桩混凝土超灌过多，既造成材料浪费，又增加凿除桩头工作量。

钢护筒可在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。

当使用拼装式钢护筒时，要待混凝土强度达到5Mpa后方可拆除。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大，若出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，试件应采用标准养护，强度测试后应填试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

浇注须连续进行，中途停歇时间不超过30min。

在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深。

水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，须重钻。

孔深及混凝土面深度采用标准测绳检测，测绳采用钢尺进行校核。

在测绳的底部坠以测锤，测锤一般采用圆锥形，圆锥平面直径不小于10cm，质量不小于5kg。

10.泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

第六章

人员组织

主要管理人员见下表

编号

姓名

职称

职务

备注

1

工程师

项目经理

项目负责人

2

工程师

总工

技术总负责

3

工程师

安质部长

现场安全负责人

4

工程师

工程部长

现场施工负责人

5

工程师

试验室主任

现场试验负责人

6

工程师

保障部部长

机械设备、物资负责人

7

工程师

测量班长

现场测量负责人

8

工程师

技术主管

试桩技术负责人

施工人员（每台钻机配备人员）见下表

序号

工种

人数

职责

1

班组长

1

负责施工指挥，协调各工序间操作联系

2

司钻

3

负责钻机成孔

3

砼罐车司机

5

负责混凝土运输

4

修理工

1

机械维护与修理

5

电工

1

负责施工用电

6

安全员

1

全面负责施工中的安全质量

7

测量

1

全面负责施工中的测量工作

合计

13

八、材料要求

采用的钢筋进场使用前必须经由试验室按规定频次进行检验，合格后方可使用；混凝土必须满足设计及施工要求。

序号

规格型号

设备名称

单位

数量

备注

1

HZS120

砼拌合站

台

2

2

ZL50

装载机

台

1

3

旋挖钻机

台

1

4

BXI-500

电焊机

台

2

5

25T

吊车

台

1

6

钢筋笼运输车

台

1

7

8m3

砼罐车

台

5

8

φ30

导管

套

2

9

检孔器

个

1

第七章设备机具配置

第八章

质量检验标准

表1钻孔桩钻孔允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

孔径（mm）

不小于设计

2

孔深（mm）

摩擦桩

不小于设计

3

桩位（mm）

排架桩

50≤100

4

倾斜度（mm）

1%桩长，且不大于500

5

沉渣厚度（mm）

摩擦桩

符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求

支撑桩

不大于设计规定

表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±10

2

钢筋骨架外径

±10

3

主钢筋间距

±20

4

加强筋间距

±20

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±10

6

钢筋骨架垂直度

1%

7

钢筋骨架保护层

±10

8

骨架中心平面位置

±20

9

骨架顶端高程

±20

10

骨架底面高程

±50

第九章安全及环保要求

1.安全生产

1.1凡进入施工现场的管理人员必须佩戴安全帽，其他操作人员必须戴安全帽、专用手套、防护面罩等防护用品。

禁止未戴安全帽的人员进入施工现场，如发现有外来闲杂人员前来观看，应劝说其离开现场，以免发生事故。

1.2禁止小孩进入施工现场，一旦发现，应立即令其离开，以免发生危险（如：

被钢筋笼扎到、触电等）。

1.3在危及人身安全的设施旁设立醒目的警示标志，严禁人员靠近。

1.4搬运导管、钢筋笼应由专人统一指挥。

1.5成孔后的孔口要防护，防止人员掉入孔中。

1.6在任何情况下，严禁施工人员进入无其他防护设施的挖孔中处理故障。

1.7吊车起吊钢筋笼时，回转臂下严禁站人。

1.8施工现场必须至少配备1名电工，负责所有电路的安装、拆卸、检修等作业，非电工不准进行相关操作。

1.9分部定期对施工人员进行安全教育，提高全员安全防患意识，牢固树立“安全第一，预防为主”的意识。

1.10特种作业人员如电工、焊工等必须持证上岗，并在进场前进行相应的安全技术培训和考核，合格后方可进入工地施工，以保证施工生产的安全。

1.11做好施工现场的安全用电工作，对电线、电力设施等要经常检修，保证无漏电迹象。

对过路电线等影响施工安全的电线应架空或地埋，地埋时要套钢管，以防施工机械压坏电线，造成事故。

1.12严格遵守有关安全施工地法律法规和安全规程组织施工生产，确保施工安全。

2.文明施工

2.1布置施工标志牌，标志牌上内容包括工程概况，主要工程数量表、施工主要负责人员

2.2在有碍行人及行车安全地段，做好防圈栏，设立醒目的警示标志。

2.3施工期间保护好现有建筑物，不损坏、不污染，完工前做到料清场地净。

2.4对临时用地施工完毕后做好恢复工作，因施工损坏的道路要及时修整，保证道路通畅，尽量避免对道路的污染。

2.5施工人员要听从分部技术人员的指挥、指导，不能辱骂技术人员、现场监理人员，未验收通过不能进入下道工序施工。

2.6施工现场各类材料应分别堆放，并设材料标示牌，现场醒目位置应设施工简介牌，机械设备上应设安全操作规程牌。

2.7严格按照河南省有关文明工地施工布置施工现场，组织文明施工。

3.环境保护

3.1严禁参建人员乱砍、乱伐、乱猎，保护好沿线周围的动、植物。

3.2加强机械维修保养，降低机械噪声及废气排放，改善作业环境。

3.3生产、生活污水不能随意排放，应拉至专门弃放地点排放，以免污染环境。

3.4夜间作业尽量减低噪音，以免影响周围群众休息。

3.5临时驻地应设厕所，并做好卫生防护工作，禁止随意排泄，污染环境，影响施工单位形象。

临时驻地撤离时，必须采取清理措施，保持现场清洁，干净。

3.6严格按照业主、监理和各级地方人民政府有关环境保护的要求组织施工生产。

附：

钻孔施工工艺流程图