混凝土灌注桩工程施工方法.docx

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混凝土灌注桩工程施工方法

混凝土灌注桩工程施工方法

第一节总则

1.适用范围

本工艺标准适用于钢筋混凝土烟囱钻孔混凝土灌注桩工程。

2.编制参考标准及规范

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002。

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002。

《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008。

国家和当地政府有关安全、防火、劳动、环境保护等现行有关标准和规程。

第二节术语

2.1烟囱:

用于排放工业与民用炉窑高温烟气的高耸构筑物。

2.2地基：

地基是指建筑物下面支承基础的土体或岩体。

2.3地基处理：

是按照上部结构对地基的要求，对地基土进行必要的加固或改良；提高地基土的承载力，保证地基的稳定；减少房屋的沉降或不均匀沉降；消除湿性黄土的湿陷性；提高抗液化能力等。

2.4桩基:

由基桩和联接于桩顶的承台共同组成。

若桩身全部埋于土中，承台底面与土体接触，则称为低承台桩基；若桩身上部露出地面而承台底位于地面以上，则称为高承台桩基。

建筑桩基通常为低承台桩基础。

2.5混凝土灌注桩:

是一种直接在现场桩位上就地成孔，然后在孔内浇筑混凝土或安放钢筋笼再浇注混凝土而成的桩。

第三节基本规定

3.1桩位的放样允许偏差如下:

群桩20㎜;

单排桩10㎜。

3.2桩基工程的桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求进行：

当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束后，有可能对桩位进行检查时，桩基工程的验收在施工结束后进行。

当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时，对打入桩可在每根桩桩顶沉至场地标高时，进行中间验收，待全部桩施工结束，承台或底板开挖到设计标高后，再做最终验收。

对灌注桩可对护筒位置做中间验收。

3.3工程桩应进行承载力检验。

对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。

3.4桩身质量应进行检验。

对设计等级为甲级或地质条件复杂，成检质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%，且不应少于20根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总数的20%，且不应少于10根。

3.5结构构件的混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定分批检验评定。

当混凝土中掺用矿物掺合料时，确定混凝土强度时的龄期可按现行国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBJ146等的规定取值。

当混凝土试件强度评定不合格时，可采用非破损或局部破损的检测方法，按国家现行有关的规定对结构构件中的混凝土强度进行推定，并作为处理的依据。

3.6当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。

3.7在浇筑混凝土之前,应进行钢筋隐蔽工程验收,其内容包括:

3.7.1纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等；

3.7.2钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等；

3.7.3箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等；

第四节施工准备

4.1技术准备

4.1.1施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。

4.1.2制定安全保障措施及应急预案。

对现场作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。

对考核合格的人员进行技术交底。

4.1.3根据混凝土标号及性能确定配合比及各种材料计量方法。

4.2生产及机具准备

4.2.1修建钢筋加工厂并配齐生活、生产及办公设施，满足施工生产需要。

复核测量导线点、水准点，对场地进行平整，连通施工便道即用水、用电，备齐各种原材料和安全防护设备。

4.2.2安全防护用品：

穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。

4.2.3场地踏勘

进行场地踏勘，对既有架空电线、地下线缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清除、移位、保护等措施妥善处理。

4.2.4施工机具

　　根据旋挖钻机施工的要求，准备满足要求的设备，如旋挖钻机、泥浆泵、导管、电焊机、氧气瓶、乙炔瓶、挖掘机、泥浆搅拌机、自卸车等，并调试至最佳使用状态。

测绳需标定后方可使用。

混凝土搅拌站准备就绪或商品混凝土已联系并签订协议，随时保证供应。

4.2.5场地平整及布置

　　平整场地，以便钻机安装和移位。

对不利于施工机械运行的松散场地，应采取硬化、加固等措施。

场地要采取有效的排水措施。

　　　场地布置应根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足２个以上排渣量的需要。

4.2.6　泥浆池开挖以及泥浆制备

　　１　施工前本着节约方便施工的原则确定泥浆池位置及大小。

一般可根据使用的泥浆泵的功率依照相邻敦的桩基共用一座泥浆池的原则来确定泥浆池位置，泥浆池大小可按照使用钻机数量来开挖。

　　２　开挖以前先挖深沟，经有关人员确认泥浆池位置无地下管线。

泥浆池可按照１：

０．７５放坡，开挖完成后应立即按照要求设置１．５Ｍ高的栏杆，同时用緑网四周围护并在醒目位置悬挂标示牌、警示牌等。

泥浆池造浆前底部及四周使用厚朔料布进行衬护。

　　３　由于旋挖钻机施工时，采用静态泥浆护壁，故应配置优质泥浆进行护壁。

　　４　泥浆调制采用泥浆搅拌制备，泥浆可采用接近地表经过冻融的黏土或水化快造浆能力强黏度大的膨润土来制备。

　　５　现场技术交底和设计图纸，通过标高计算复核桩径桩长桩底桩顶标高，如有疑问及时报现场工程师，防止出现施工质量事故。

4.3作业条件

4.3.1对所有机具包括混凝土运输设备、振动器（棒）经检验试运转正常，钻机及配套设备到位且使用正常。

准备一旦出现故障的应急措施，保证人力、物力、材料均能满足浇筑速度的要求。

现场砼试块养护池和试块试模准备就绪。

4.3.2工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，落实施工方案。

4.3.3钢筋笼、成孔后自检合格，报请监理工程师复查合格后方可进行砼施工。

第五节材料和质量要点

5.1材料要求

5.1.1水泥

a、水泥拟选用32.5号以上的普通硅酸盐水泥。

b、水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号、出厂日期。

使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。

c、水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。

品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。

d、混凝土的最大水泥用量不宜大于450kg/m3。

5.1.2砂：

a、砂拟优先选用优质河砂，严禁采用含氯量大的海砂。

b、砂子宜用中砂，砂率宜控制在40%~50%。

c、砂的含泥量（按重量计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%，对有抗渗、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%。

5.1.3石子：

a、宜选用花岗岩碎石或卵石。

b、石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/5，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。

且不得超过60mm。

c、石子的含泥量（按重量计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土，石子的含泥量不大于1%。

D、石子中针、片状颗粒的含量（按重量计），当混凝土等级高于或等于C30时，不大于15%；低于C30时不大于25%。

5.1.4水：

符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需再进行检验。

5.1.5外加剂：

减水剂、早强剂、缓凝减水剂等应符合有关标准的规定，其掺量须经试验符合要求后，方可使用。

5.1.6钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学抽检。

5.1.7优质泥浆性试验

钻进方法

地层情况

相对密度

黏度（ｓ）

含砂率（％）

胶体率（％）

ｐＨ值

旋挖钻

填土、硬土、粉土、砂性土、砂卵砾石层、软～中硬基岩等

１．０３～１．１

１８～２２

＜２％

＞９８

８～１０

5.1.8钢护筒检测项目及指标

序号

检测项目

规定值或允许偏差

检测方法和频率

１

长度（ｍ）

满足设计值

尺量

２

外径（ｍｍ）

桩径＋（２０～４０ｃｍ）

３

倾斜度

１％

４

护筒顶面中心偏差（ｍｍ）

５０

５

相邻关节管径差（ｍｍ）

３

６

下沉最后灌入度

＞５ｃｍ／ｍｉｎ

焊接

焊缝尺寸及外观

符合规程要求

样板尺，目测１０点

超声波检测

超声波探伤１００％

探伤仪检测

5.1.9钻孔桩灌注混泥土前泥浆及沉渣指标

项目

允许误差

检验方法

泥浆比重

≤１．１

泥浆测试仪器（三件套）

含砂率

＜２％

黏度

１７～２０ｓ

沉渣厚度

≤２０ｃｍ

测绳测量

5.2技术要求

5.2.1严格控制混凝土浇筑的连续性，不得出现断桩、缩颈、短桩等现象。

5.2.2严格控制水灰比和混凝土坍落度。

5.2.3为提高混凝土的抗渗性和密实性,内部可掺入适量的粉煤灰和引气型减水剂等。

5.2.4检查钢筋笼绑扎质量、钢筋保护层等是否符合设计要求，合格后填写隐蔽验收单。

5.3质量要求

5.3.1所用外加剂应有出厂合格证和使用说明书,现场复验其各项性能指标应合格。

5.3.2检查混凝土拌合物配料的称量是否准确,如拌合用水量、水泥用量、外加剂掺量等。

5.3.3检查混凝土拌合物的坍落度,每工作班至少两次。

5.3.4钢筋储存:

钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。

钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。

5.3.5钢筋的除锈:

钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。

大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

5.3.6钢筋配料整形：

钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。

调直可采用冷拉或调直机调直冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，Ⅰ级钢筋冷拉率应≦2﹪，牌号钢筋冷拉率应≦1﹪.用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5﹪以上。

调直后的钢筋应平直、无局部弯折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。

5.3.7下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。

钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机进行。

在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。

应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料。

后断短料，一减少短头和损耗。

避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。

切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得小于±10mm

5.3.8钢筋弯曲时应将个弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调直值。

划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量化线时，应使用长度适当的木尺接量，以防发生差错。

第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，复核要求后再成批加工。

成型后的钢筋要求形状正确，平面上浮无凹曲。

弯点处无裂缝。

其尺寸允许偏差为：

全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm，箍筋边长±5mm。

5.3.9钢筋的连接接头:

焊工必须经考试合格后持证上岗。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。

施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。

5.3.10加工钢筋笼胎具：

用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由底梁、底梁端部大样板、加强筋位置弧板三部分构成。

底梁采用两根槽钢，槽钢间距50cm左右，之间用钢筋或角钢焊接；底梁一端垂直焊接一块110cm×110cm的钢板，厚不小于0.5mm；在大样板上用油漆绘出加强筋外轮廓及每根0主筋的位置；在底梁上按每节钢筋骨架加强箍筋数量和位置设立弧形板胎具，弧形板采用10mm钢板，弧形板胎具按加强筋外缘弧长的三分之一长设置，弧形胎具上对应大样板主筋位置设置凹槽，校正无误后与底梁焊接。

将加强箍筋就位于每道弧板胎具的同侧，按弧形胎膜的凹槽摆焊主筋和箍筋，弧形胎膜上的主筋全部焊完后，滚动钢筋骨架至下一段三分之一弧，如此往复，直至全部焊完。

滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。

第一个骨架加工时，每焊完三分之一弧至下一段弧时，要与大样板上的主筋位置核对，焊完后，核对无误，可成批加工。

具备条件后可使用钢筋笼成型专用设备进行加工。

5.3.11钢筋笼加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底进行，严禁随意、私自更改制作方式。

下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标时排放。

钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位架来进行定位，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计要求规范误差要求。

5.3.12螺旋筋的安装:

螺旋筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密。

防止离鼓，采用绑扎或梅花形点焊与主筋连接成型。

螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，然后用绑丝绑扎。

钢筋绑扎采用18～22号铁丝，绑丝采用一正一反交叉绑扎的方式，每一扎均要勒紧。

螺旋钢筋采用标准卡具进行安装和检查。

5.3.13加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m一道，零数可在最下二段平均分配，但不得大于2.5m。

加强筋与主筋的连接采用电弧焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，不得烧伤主筋。

第六节施工工艺

6.1旋挖钻机钻孔桩施工工艺

6.2钢筋笼施工工艺

平整硬化、大棚搭设

↓

台模、模具放样施工

↓

钢筋检验、试验、报验

→

钢筋放样、下料

↓

声测管报验、安装

→

钢筋笼分节加工

--→

钢筋笼报检

↓

钢筋笼底节吊装

↓

第二节吊装对位、效验

↓

钢筋笼上下节焊接连接

--→

焊接质量检验、报检

↓

吊放最后一节并定位

6.3　测量放样

　　利用施工现场附近复核报批过的导线点和水准点，用全站仪等准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在５ＭＭ以内。

6.4　钻机就位

6.4.1钻机就位以前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。

保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，将钻机的尖端正对桩位标注点。

再用垂球及钻机仪表控制钻杆的垂直度和钻机机身的水平，并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上，保证钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。

6.4.2钻机停位回转中心矩空位在３～４．５Ｍ之间。

在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉冲压力对孔的影响。

检查在回旋半径范围内是否有障碍物影响回转。

6.5制作、护筒埋设

6.5.1旋挖钻机施工使用钢护筒，护筒一般用４～８ＭＭ厚的钢板加工制成，高度为１５００～２０００ＭＭ。

钻机桩的护筒内径应比钻头直径大１０～１５ＣＭ，比桩径大２０～３０ＣＭ，护筒长度根据地质情况确定。

护筒加工完成后应立即检查护筒几何尺寸、相邻管节管径差、焊缝尺寸、外观及焊缝质量（水中护筒需要检查），检查合格后报现场工程师，同时在护筒顶面、底面找出护筒截面中心，并在护筒上做好标示。

6.5.2护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。

所以护筒中心与桩位中心应重合，周边用黏土夯填密实。

　　埋设护筒前进行桩位控制点的放样，用小口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置，然后提出钻头且用钻头将钢护筒压到预定位置，再用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。

钻头惯压护筒时要分别在护筒各个方向均匀惯压、同时惯压、防止外侧护筒惯压过程中出现倾斜。

6.5.3护筒惯压到位后再用水平尺、垂球检查护筒的垂直度。

检查合格后再进行护筒外侧的回填，并报现场工程师。

6.5.4护筒的埋设深度：

在黏性土中不宜小于１Ｍ；在砂土中不宜小雨１．５Ｍ并在保持孔内泥浆液面高于地下水位１Ｍ以上。

6.5.5利用施工现场附近的水准点测量护筒顶面标高，确定桩基深度。

6.6钻机钻孔

6.6.1钻孔前在护筒顶面依照护筒壁上的护筒顶面中心标示挂设中心线，然后对中钻头中心。

钻头中心与护筒中心偏差不得大于５ＣＭ。

6.6.2成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、磨损情况，施工工程中磨损超标的钻头及时更换。

6.6.3旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进的垂直度，通过电子控制和人工用垂球观察两种方式来保证钻杆的垂直度，从而保证成孔的垂直度。

同时在每一次钻机提钻甩渣复位后检查钻头是否对中。

6.6.4开钻时，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中高于护筒底角０．５Ｍ以上并不得低于地下水位方可开始钻进。

开始钻进时，低档慢速钻进，待钻进深度超过护筒刃角处，按正常速度钻进。

在黏质土中钻进时，由于泥浆黏性大，宜糊钻，采用中等钻速，大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易蹋孔，宜控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稀泥浆钻进。

6.6.5以钻头自重加压作为钻进压力，初入压力控制在８０～９０Ｋｐａ。

每次进尺最佳为０．５～０．８Ｍ，钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出空外移至机侧，继续繁慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完成，再将钻斗下落至地面，正旋关盖复位。

6.6.6起落钻头速度要均匀，不得过猛或遽然变速，孔内出土，应立即清走，不得堆积在钻孔周围。

6.6.7钻孔作业分班连续进行，一次成孔。

在钻进过程中，按试桩确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，依照地质报告随时观察钻渣情况与地质报告对照，并准确取样报现场工程师确认地质情况。

当桩尖持力层地质与设计不符时，立即通知监理工程师及有关部门确认是否进行变更设计。

钻孔工程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。

记录必须认真、及时、准确、清晰。

交接班时要做好交接记录。

6.6.8钻进过程中产生的泥浆、钻渣经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。

在排水过程中不能造成对农田及周围水源的污染，沉淀池重点沉淀物用汽车运至指定弃场堆放处理。

6.6.9钻至桩机设计标高后，钻头在不加压的情况下就地继续旋转数圈，再提钻，保证钻头尽可能取渣情况下避免超钻。

6.7成孔检查

6.7.1在钻机显示器显示孔底达到设计桩底标高后，停止钻进，在现场监理工程师在场的情况下，对护筒顶面标高、孔位中心偏差、空深、钻孔垂直度、孔底沉渣厚度等测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查（见钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法），签字确认合格。

6.7.2检孔器长度为４倍桩基直径，外径直径不得小于钻孔桩直径。

检孔器按照钢筋笼的形式加工，必须规则，切具有一定刚度。

6.7.3钻孔倾斜度通过检孔器检验：

检孔器在孔顶对中护筒中心下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于竖直垂线偏移情况可计算成孔后的倾斜度。

　　具体做法是：

在验孔器下放到指定位置后在吊点系一垂球，然后在垂球的吊绳上用毫米尺标定从垂球系点开始的１米位置，待垂球静止后用毫米尺测量垂球吊绳到检孔器吊绳的距离Ｅ（单位：

ｍｍ）。

此时检孔器所处位置桩孔的倾斜度就为ｉ＝Ｅ×１００﹪／１０００。

6.8排渣、清孔

　　　钻孔排渣可采用泥浆循环和抽渣筒等方法。

如采用抽渣筒排渣４～５Ｍ深厚，每钻进0.5-1米应抽渣一次，并补给泥浆，灌注清水。

钻到施工图标示桩底标高后，应立即清孔。

当钻进深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔行进行检查，满足设计要求后，填写终孔检查证，经监理工程师鉴认后方可进行清理和灌注水下混凝土的准备工作。

6.8.1清孔方法

　　掏渣法适用于在各类土层中用钻孔的各类摩擦桩的初步清孔：

喷射法（射风、射水）法和砂浆悬浮法是用于配合其他清孔方法的辅助手段。

6.8.2钻孔桩清孔

对于原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空钻不进尺，循环换浆，泥浆比重在１：

１左右。

对于土质较差的砂土层和砂加卵石层，清孔后孔底泥将密度应控制在１．１５～１．２５ɡ／，cm3左右。

清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不得大于５０mm，或不大于设计规定值；摩擦桩不得大于２００mm。

在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，符合规定后方可灌注水下混凝土。

6.8.3清孔注意事项

清孔应向孔内补充清水或泥浆保持孔内水头，防止塌孔。

不断用加大孔深的办法代替清孔。

柱桩孔，在灌注混凝土前孔底射水或压气３～５min，翻动孔底沉渣，然后进行灌注。

射水压力比孔前压力大０．５MP.

各环节施工衔接紧密，缩短工艺间隔时间。

6.9钢筋笼的制作

制作钢筋笼时，要求主筋环向均匀布置，箍筋的直径及间距、主筋的保护层、加劲箍的间距等均应符合设计规定。

箍筋和主筋之间一般采用点焊。

分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》。

钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。

灌注混凝土时应采取措施固定钢筋笼的位置，避免钢筋笼受混凝土上浮力的影响而上浮。

也可待浇筑完混凝土后，将钢筋笼用带帽的平板振动器振入混凝土灌注桩内。

6.10混凝土的配制

配制混凝土所用的材料与性能要进行选用。

灌注桩混凝土所用粗骨料可选用卵石或碎石，其最大粒径不得大于钢筋净距的1/3。

坍落度随成孔工艺不同而有各自的规定。

混凝土强度等级不应低于C15，水下浇注混凝土不应低于C20。

水下浇注混凝土具有无振动、无排污的优点，又能在流砂、卵石、地下水、易塌孔等复杂地质条件下顺利成桩，而且由于其扩散渗透的水泥浆而大大提高了桩体质量，其承载力为一般灌注桩的1.5～2倍。

6.11钻孔与灌注作业的连续性

　　钻孔完成后，应立即组织钢筋笼安装和水下混凝土灌注工作，在此过程中，应保持孔内水头，避免塌孔。

为保证施工的连续进行，应做好以下工作：

6.11.1钢筋笼应提前制作。

如果钢筋笼长度超过吊装能力，可以分段制作，向孔内安装时现场焊接或采用套筒发接长。

6.11.2提前完成机械设备和施工器具的准备，包括混凝土生产设备，起重吊装设备，电焊设备，供电设备，混凝土灌注设备，检测试验设备等，混凝土生产和供电等关键设备应有一套备用。

6.11.3按规定时间提前约请监理工程师现场检验成孔，钢筋笼，混凝土配合比及原材料，混凝土拌制的质量，避免停工检验。

第七节质量标准

7.1混凝土原材料

主控项目

7.1.1水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。

当使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。

钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构