墩柱盖梁施工方案.docx
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墩柱盖梁施工方案
金沙Ⅰ线西延线跨线桥建设工程
墩柱盖梁施工方案
【1】工程概况
金沙Ⅰ线西延线跨线桥建设工程墩柱盖梁施工涉及跨线桥和2座人行天桥，跨线桥A6#-A8#为Ø130cm圆形排架墩柱，其余为独立花瓶墩柱，人行天桥为Ø100cm圆形独立墩柱，跨线桥均为预应力“倒T”形盖梁，人行天桥均为普通“倒T”形盖梁，具体型号及型号见表1《墩柱盖梁工程量统计表》。
【2】编制依据
《施工设计图-金沙Ⅰ线立交工程》，《施工设计图-天桥》，《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》（JTGD62-2004），《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011。
【3】施工概述
圆形墩柱：
采用厂家加工定型钢模，直径为130cm、100cm。
花瓶墩柱：
采用厂家加工定型钢模。
盖梁：
支架采用碗扣满堂支架，模板系统采用1.5cm竹胶板、15*15cm方木、15*10cm方木、Ø48*3.5cm钢管、拉杆。
【4】墩柱施工主要工艺及方法
【4.1】概况
墩柱主要参数表
编号
桥墩类型
墩高
桥面中心线设计高程
（m）
盖梁角度
a（°）
m
A1墩
D型
独墩花瓶
4.5
518.935
0
A2墩
D型
独墩花瓶
6
520.581
0
A3墩
C型
交接墩花瓶
4.5
521.570
1.4
A4墩
B型
盖梁花瓶墩
5.5
522.237
1
A5墩
B型
盖梁花瓶墩
6
522.730
1.8
A6墩
A型
Ф130cm圆柱
6m*2
523.094
2.8
A7墩
A型
Ф130cm圆柱
5.5m*2
523.333
6.4
A8墩
A型
Ф130cm圆柱
6m*2
523.414
4.4
A9墩
B型
盖梁花瓶墩
6.5
523.336
-0.6
A10墩
B型
盖梁花瓶墩
6
523.088
0
A11墩
C型
交接墩花瓶
5
522.680
0
A12墩
D型
独墩花瓶
5
522.012
0
A13墩
D型
独墩花瓶
3.5
520.522
0
【4.2】施工流程
承台凿毛（桩顶凿毛）→墩柱钢筋安装→模板安装→模板校验→砼浇筑→养护→拆模→养护。
【4.3】施工准备工作
工程技术人员对施工图纸进行复核计算（包括墩柱中心桩位、高程和坐标）。
经审核无误后才进行现场施工。
墩柱施工场地的四周应平整压实，合理堆放材料和机具，确保大型起重、砼泵车及运输机械的停放。
墩柱施工前清理墩柱范围内承台混凝土表面并进行凿毛处理，调直承台预留钢筋。
利用全站仪准确定出墩柱的中心标高、中轴线、四周边线及支立模板边线，并加防护桩以备墩柱中心复位用。
根据测出的墩周线，复测墩柱底标高，采用高标号砂浆在墩柱外边线抹带并利用水平尺找平，使带高一致，以利支模。
【4.4】钢筋绑扎
墩柱施工前清理墩柱范围内承台混凝土表面并进行凿毛处理，调直承台预留钢筋，在承台顶面，准确测量墩柱外轮廓线的位置，并标于承台上。
复测墩柱底标高，架立墩柱施工支架。
钢筋的加工制作均在钢筋加工棚内进行，半成品钢筋运至现场按施工技术规范的有关规定进行绑扎。
钢筋制作绑扎根据墩柱分节施工次数进行，预留足够的搭接长度，受力钢筋接头位置相互错开不小于35d。
钢筋笼完成后在主筋上绑扎预制混凝土垫块，以保证保护层的厚度。
钢筋安装遵循先下后上，先主后次原则，即先绑扎外露部分主筋、箍筋及拉结筋，再连接主筋绑扎箍筋。
间距按照设计尺寸严格控制。
当墩柱较高时，采用分节安装。
外露钢筋较长则需搭设支承架。
钢筋的绑扎顺序：
一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。
钢筋安装应特别注意墩身钢筋预埋，为了保证钢筋预埋的准确性，采用支架进行定位，在承台钢筋顶面仍应设置一定位框以确保墩柱钢筋的位置准确性。
墩柱钢筋共分为三种类型，墩柱主筋、箍筋及拉结筋，根据类型及施工工艺分别采用如下接头方式。
主筋采用焊接、滚轧丝螺纹的连接方式，箍筋不设置任何接头，拉结筋为振捣砼方便部分设置绑扎接头，绑扎接头长度不小于钢筋直径的35倍。
主筋接头设置在箍筋加密区以上，每截面接头不超过钢筋总数的50％，接头错开距离不小于40钢筋直径。
钢筋加工及安装检查项目
项次
检查项目
规定值,许偏差（mm）
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，－20
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置
±20
5
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、墩、台
±10
板
±3
【4.5】模板施工
墩柱模板采用组合定型钢模板，尺寸按照设计断面加工，在加工前，根据混凝土的入模速度、荷载等情况进行验算，确保模板自身的强度及刚度。
模板加工选择具多年公路桥梁钢结构加工经验的加工厂进行加工，出场前进行试拼装检验，合格后运至施工现场。
【4.5.1】花瓶墩柱模板制作
本工程花瓶墩柱为A1#、A2#、A3#、A4#、A5#、A9#、A10#、A11#、A12#、A13#共10根，最高6.5m，最小3.5m，均为一次关模一次浇筑。
花瓶墩模板构造图
花瓶墩柱模板加工构造图
【4.5.2】圆形墩柱模板制作
Ф1m墩柱：
N1#、N2#、N3#、N4#、N5#、N13#、N14#、N15#、N16#、N17#，
S1#、S2#、S3#、S4#、S5#、S13#、S14#、S15#、S16#、S17#，
共20根，Hmax=6.5m、Hmin=2.5m;
Ф1.3m墩柱：
N6#、N7#、N8#、N9#、N10#、N11#、N12#，
S6#、S7#、S8#、S9#、S10#、S1#、S12#
A6#、A7#、A8#各2根
共20根，Hmax=6m、Hmin=5m.
均为一次关模一次浇筑。
Ф1m圆形墩柱模板加工图
Ф1.3m圆形墩柱模板加工图
【4.5.3】模板安装
墩柱根据高度不同一次浇筑，整体拼装。
模板用吊车吊装到位，拼缝内夹海绵条密封，用经纬仪控制模板垂直度，调整后用紧线器固定。
模板加固完成后，对模板进行检查，做到平面位置准确，表面无污物、砂浆及其他杂物，表面平顺、接缝严密，垂直度及结构尺寸满足图纸及规范要求，并在浇筑混凝土前采用喷雾状水的方法将模板温度降至32℃以下
【4.5.4】模板拆除
墩柱混凝土达到20MPa方可拆模，为保证墩柱外观质量，拆模时不得强行撬模，以免损伤混凝土表面光洁度及钢模板。
拆下的模板按照部位摆放，并由专人保养，确保模板正常周转使用。
模板安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
【4.6】混凝土浇筑
混凝土浇注采用吊车起吊料斗或采用泵车投料，墩柱内用串筒保证砼从高处倾落不离析、散落，串筒底距离浇注砼顶面不超过2ｍ。
浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性及垂直度，发现问题及时处理。
混凝土浇筑应一次完成，不得中途停断。
⑴ 避免高温天气下施工砼，尽量安排在夜间进行施工，以减少混凝土坍落度损失。
⑵ 混凝土的入模温度应控制在30℃以下。
混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25℃，混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25℃。
⑶ 搅拌站与工地应加强协调，确保混凝土在运抵工地后能及时入模浇筑。
⑷ 严格执行混凝土进场交货验收制度，试验员对每车混凝土的坍落度进行取样试验，如遇坍落度超出允许范围的混凝土，严禁使用。
⑸ 下料时避免混凝土冲击钢筋和模板，严禁一次性下料过多。
⑹ 浇筑混凝土要连续进行，砼入仓后立即振捣，不允许出现堆积现象，严格控制混凝土的浇筑时间。
因选用较低坍落度的混凝土，其流动性损失较快，如浇筑时间过长会影响混凝土的分散能力，容易形成蜂窝等缺陷。
⑺ 砼浇注分层进行，每层厚度不大于30cm，振捣由专人负责，保证振捣密实不漏振，入模后的混凝土及时振捣，防止过振。
振动棒与侧模保持5~10cm距离，插入下层砼5~10cm。
振捣时混凝土不再显著下沉，不再出现大量气泡，砼表面均匀、平整，并已泛浆表明已经密实，不可再振。
振捣过程中，防止振捣棒冲击模板、预埋件，造成模板损坏和预埋件移位。
⑻ 混凝土浇注采用吊车起吊料斗投料，墩柱内用串筒保证砼从高处倾落不离析、散落，串筒底距离浇注砼顶面不超过2ｍ。
⑼浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性及垂直度，发现问题及时处理。
混凝土浇筑应一次完成，不得中途停断。
⑽ 鉴于本工程钢筋设计较为密集，施工人员内部振捣无法实现，现场采取边施工砼边安装构造拉结筋的方式。
即将拉结筋临时摆放在设计位置附近，尽量加大内部活动空间，待砼浇注至此位置时再恢复钢筋至设计位置。
⑾ 考虑钢筋密集，施工人员在内部转移振捣棒不方便，考虑采用长振捣棒进行，拔起由外面辅助人员配合。
【4.7】混凝土养生
砼浇筑完毕初凝后，覆盖顶面并派专人经常洒水（包括模板）养护，养护期一般不少于7d，拆除模板后的墩柱用塑料薄膜严密包裹养护。
【5】盖梁施工工艺及方法
【5.1】概况
普通盖梁：
N6#、N7#、N8#、N9#、N10#、N11#、N12#；
S6#、S7#、S8#、S9#、S10#、S11#、S12#；
共14根，为南北侧人行天桥盖梁。
预应力盖梁：
A3#（交接墩）、A4#（花瓶墩）、A5#（花瓶墩）、A6#（双排墩）、A7#（双排墩）、A8#（双排墩）、A9#（花瓶墩）、A10#（花瓶墩）、A11#（交接墩）共9个，为跨线桥主墩盖梁。
【5.2】施工工艺流程
【5.1】预应力盖梁
支架基础处理→支架搭设→铺设底模→支架预压→钢筋安装→波纹管安装定位→侧模板安装→模板校验→砼浇筑→拆模→养护→张拉→压浆→封锚→支架拆除。
【5.2】普通盖梁
支架基础处理→支架搭设→铺设底模→支架预压→钢筋安装→侧模板安装→模板校验→砼浇筑→拆模→养护→支架拆除。
【5.3】支架基础处理
用挖掘机对箱梁下方宽度范围松软土全部挖除，采用砂砾石换填，整平压实。
原有地基整平压实后，再在其上填筑100㎝砂砾，碾压工艺及压实度要求满足压实度在95%以上，无弹簧土迹象。
然后浇筑15-20cm厚的C20混凝土。
保证1%的双向横坡。
在两侧开挖排水沟，排
水沟分段开挖形成坡度。
开挖水沟排水，降低水位标高。
以防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉。
【5.4】盖梁支架
【5.4.1】总体布置
横梁及实腹板段支架立杆设置纵向间距为60cm，横向间距为60cm，步距为120cm，底模下10cm*5cm方木间距20cm；翼缘板段横桥向支架立杆设置纵向间距为90cm，横向间距为90cm，步距为120cm，，底模下10cm*5cm方木间距30cm；每隔3.6m左右设置剪刀撑，顺桥向2.4m设置纵向剪刀撑，底托往上20cm设置扫地杆，在竖向剪刀撑顶部交点平面、扫地杆的设置层均设置水平剪刀撑，保证支架结构稳定。
安放方木、铺底模时，在上托座调整好后铺设纵向10*15cm方木，底模下按20cm间距铺设横向10×5cm方木，上铺1.5cm厚的高强度竹胶板模板。
【5.4.2】满堂架钢管搭设流程
具体操作流程为：
在牢固的地基弹线、立杆定位→摆放扫地杆→水平剪刀撑→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧（装设与柱连接杆后拆除）→安第三、四步大横杆和小横杆→安装二层与柱拉杆→接立杆→加设剪力撑→铺设脚手板，绑扎防护及档脚板。
【5.4.3】支架安装
本支架采用碗口式满堂支架，为确保支架的整体稳定性，每隔2个跨距设置一排沿高度方向连续的剪刀撑，同时，在支架主要骨架纵向外沿设置连续剪刀撑。
关于每段的接头处的处理方案，采用扣件及直径48mm的钢管将两端按承接方式进行连接即可。
对支架首先进行技术说明和技术交底，工人了解支架的部件和使用方法后，用全站仪放出箱梁中心线，然后用钢尺放出底座十字线，并标示清楚。
安装立杆、横杆和上托座，从一端开始，安装底层立杆和横杆，调整立杆垂直度和位置后并将扣件稍许扣紧，一层立杆、横杆安装完后再进行第二层立杆和横杆的安装，直至最顶层最后安放上托座，并依设计标高将U型上托座调至设计标高位置。
在支架的外围因地制宜的设置一定数量的斜撑，同时根据需要设置拉结风缆，确保支架的整体性和稳定性。
【5.4】模板
盖梁模板（底模及侧模）均采用1.5cm厚优质竹胶板。
拉杆采用Ф18mm高强拉杆，拉杆间距（竖向及水平向）不大于60cm，内穿PVC管。
侧模面板背方采用10*5cm方木，间距为30cm，Ф48*3.5mm钢管作为拉杆背肋。
本方案以A3#或A11#交接墩为例进行图示，其他盖梁参考施工。
锚盒采用竹胶板制作，用螺栓与锚杯连接。
模板安装的技术要求：
（1）模板一钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。
（2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。
侧模板设拉杆固定。
浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。
（3）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（4）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。
浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
（5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
【5.5】钢筋制作安装
【5.5.1】作业条件
（1）熟悉桥梁设计图纸，明确各工序做法。
（2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。
【5.5.2】钢筋加工
（1）根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
（2）在钢筋下料过程中，应严把质量关。
而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
（3）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
【5.5.3】钢筋绑扎
（1）钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。
（2）用粉笔在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。
在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度为2.5d。
（4）钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
（5）钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
（6）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
【5.5.4】质量要求
（1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。
钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度。
加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。
（2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
【5.5.5】成品保护
（1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
（2）钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
（3）避免踩蹋已绑扎好的钢筋。
【5.6】混凝土浇筑
【5.6.1】混凝土的拌制
（1）严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
（2）应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。
【5.6.2】混凝土的运输入模
混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。
应避免串筒出料处混凝土接触系梁钢筋，发生分离、离析。
【5.6.3】混凝土浇筑振捣
混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应保持水平，分层厚度不宜超过规范规定；采用插入式振捣器振捣混凝土，每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm距离，插入下层混凝土5～10cm，每振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；对每一振动部位，必须振动至该部位混凝土实心实意为止；浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
【5.6.4】混凝土外观质量保证措施
为保证盖梁混凝土表面光泽及颜色一致，施工中将采用同一品牌的水泥及脱模剂，另外我们在施工中还将重视以下几点，即：
严格控制混凝土的配制计量工作；严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间；选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面出现气泡，又避免因过振而产生的混凝土离析现象；严格进行混凝土的养生。
【5.6.5】混凝土的养护
（1）混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
（2）当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
（3）混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
（4）混凝土的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
（5）混凝土强度达2.5Mpa以后方可拆除模板，随即进行表面的修饰。
当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。
（6）混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受外荷载。
【5.6】预应力筋张拉、压浆、封锚
【5.6.1】张拉
当盖梁混凝土养护7d后且强度达到设计强度的90%后，按设计要求进行张拉。
张拉过程中采用“双控”法（伸长量和张拉力）单端张拉，用标准低松弛钢绞线，张拉控制程序为0→10%σk→20%σk→100σk（持荷2min）→锚固。
其中σk为张拉时控制应力（包括预应力损失在内）。
预应力筋张拉还应注意以下事项：
（1）应尽量减小力预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。
（2）预应力筋的张拉顺序应按设计规定进行，张拉时，千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始孔隙、伸长值等工作，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的预应力时，应停车测原始孔隙或画线作标记。
（3）滑丝及处理。
规定每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每个断面滑丝之和不得超过1％，为防止滑丝要做好以下工作：
1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查
a、千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘，楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔。
b、锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用，亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，有只允许同时出现误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。
c、锚环应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。
d、锚环有的有内部缺陷，应逐个进行检查，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
e、预应力筋使用前应按规定检查：
钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀。
f、锚具安装位置要准确：
锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。
2）严格执行张拉工艺防止滑丝断丝
a、垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时松动。
b、锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。
c、楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。
d、千斤顶给油，回油一般应缓慢平稳进行，特别要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
e、张拉操作要按规定进行，防止钢筋受力超限发生拉断事故。
f、在冬季施工时，特别是在负温度条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等。
）故冬季施工较易产生滑丝与断丝，故预应力张拉应在正温条件下进行。
3）滑丝及断丝的处理
a、滑丝处理：
张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：
采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。
b、断丝的处理：
常用的方法有，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8％；换束：
卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；凡反复张拉已经超过三次,或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值Ryb,则整束更换。
4）安全操作注意事项
a、由于两次张拉时都要用吊车起吊张拉操作吊篮在空中施工，所以张拉现场应有明确标志，与该工作无关的人员严禁入内，张拉工人要佩安全帽、安全带。
b、张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
c、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
d、作业应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长量及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。
e、夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。
g、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
h、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈振动，以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。
张拉时由专职质检员旁站监督。
严格按设计张拉顺序对称逐级进行。
认真记录压力表读数值及钢绞线伸长量，同时检查有无断丝、滑丝现象，检查记录盖梁的侧弯、起拱值是否满足设计及规范要求。
【5.6.2】压浆及封锚
盖梁张拉完毕后，经监理工程师检查签认同意后立即进行孔道压浆。
压浆前，先用电动手提砂轮割除多余钢绞线至距锚塞层部2～3cm处之后采用42.5普通硅酸盐水泥加粒径小于0.3cm的细砂，按1:
1.5的配比适当加水拌匀，要耐心细致，以手工操作堵缝后，用高压风吹出孔道内的积水，压浆顺序从下层孔道到上层孔道，严格控制水灰比，水灰比宜为0.35～0.40，并掺入适量减水剂，水泥浆稠度控制在14～18，采用活塞式压浆，水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过40分钟，边搅拌边压入。
压浆从压浆端压入，出浆口喷出饱满的浓浆后为止，待压力升至0.6～0.7MPa时，关闭压浆阀。
待所压浆液密实后，拆除压浆管阀门，对锚端钢筋，立模浇筑封锚端砼。
1）压浆前的准备工作
a、切割锚外钢丝。
露头锚具外部多余的预应力筋需切割，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。
预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm。
b、封锚。
锚
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