墩柱盖梁施工方案.docx
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墩柱盖梁施工方案
金沙Ⅰ线西延线跨线桥建设工程
墩柱盖梁施工方案
【1】工程概况
金沙Ⅰ线西延线跨线桥建设工程墩柱盖梁施工涉及跨线桥和2座人行天桥,跨线桥A6#-A8#为Ø130cm圆形排架墩柱,其余为独立花瓶墩柱,人行天桥为Ø100cm圆形独立墩柱,跨线桥均为预应力“倒T”形盖梁,人行天桥均为普通“倒T”形盖梁,具体型号及型号见表1《墩柱盖梁工程量统计表》。
【2】编制依据
《施工设计图-金沙Ⅰ线立交工程》,《施工设计图-天桥》,《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》(JTGD62-2004),《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011。
【3】施工概述
圆形墩柱:
采用厂家加工定型钢模,直径为130cm、100cm。
花瓶墩柱:
采用厂家加工定型钢模。
盖梁:
支架采用碗扣满堂支架,模板系统采用1.5cm竹胶板、15*15cm方木、15*10cm方木、Ø48*3.5cm钢管、拉杆。
【4】墩柱施工主要工艺及方法
【4.1】概况
墩柱主要参数表
编号
桥墩类型
墩高
桥面中心线设计高程
(m)
盖梁角度
a(°)
m
A1墩
D型
独墩花瓶
4.5
518.935
0
A2墩
D型
独墩花瓶
6
520.581
0
A3墩
C型
交接墩花瓶
4.5
521.570
1.4
A4墩
B型
盖梁花瓶墩
5.5
522.237
1
A5墩
B型
盖梁花瓶墩
6
522.730
1.8
A6墩
A型
Ф130cm圆柱
6m*2
523.094
2.8
A7墩
A型
Ф130cm圆柱
5.5m*2
523.333
6.4
A8墩
A型
Ф130cm圆柱
6m*2
523.414
4.4
A9墩
B型
盖梁花瓶墩
6.5
523.336
-0.6
A10墩
B型
盖梁花瓶墩
6
523.088
0
A11墩
C型
交接墩花瓶
5
522.680
0
A12墩
D型
独墩花瓶
5
522.012
0
A13墩
D型
独墩花瓶
3.5
520.522
0
【4.2】施工流程
承台凿毛(桩顶凿毛)→墩柱钢筋安装→模板安装→模板校验→砼浇筑→养护→拆模→养护。
【4.3】施工准备工作
工程技术人员对施工图纸进行复核计算(包括墩柱中心桩位、高程和坐标)。
经审核无误后才进行现场施工。
墩柱施工场地的四周应平整压实,合理堆放材料和机具,确保大型起重、砼泵车及运输机械的停放。
墩柱施工前清理墩柱范围内承台混凝土表面并进行凿毛处理,调直承台预留钢筋。
利用全站仪准确定出墩柱的中心标高、中轴线、四周边线及支立模板边线,并加防护桩以备墩柱中心复位用。
根据测出的墩周线,复测墩柱底标高,采用高标号砂浆在墩柱外边线抹带并利用水平尺找平,使带高一致,以利支模。
【4.4】钢筋绑扎
墩柱施工前清理墩柱范围内承台混凝土表面并进行凿毛处理,调直承台预留钢筋,在承台顶面,准确测量墩柱外轮廓线的位置,并标于承台上。
复测墩柱底标高,架立墩柱施工支架。
钢筋的加工制作均在钢筋加工棚内进行,半成品钢筋运至现场按施工技术规范的有关规定进行绑扎。
钢筋制作绑扎根据墩柱分节施工次数进行,预留足够的搭接长度,受力钢筋接头位置相互错开不小于35d。
钢筋笼完成后在主筋上绑扎预制混凝土垫块,以保证保护层的厚度。
钢筋安装遵循先下后上,先主后次原则,即先绑扎外露部分主筋、箍筋及拉结筋,再连接主筋绑扎箍筋。
间距按照设计尺寸严格控制。
当墩柱较高时,采用分节安装。
外露钢筋较长则需搭设支承架。
钢筋的绑扎顺序:
一般情况下先长轴后短轴,由一端向另一端依次进行,按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。
钢筋安装应特别注意墩身钢筋预埋,为了保证钢筋预埋的准确性,采用支架进行定位,在承台钢筋顶面仍应设置一定位框以确保墩柱钢筋的位置准确性。
墩柱钢筋共分为三种类型,墩柱主筋、箍筋及拉结筋,根据类型及施工工艺分别采用如下接头方式。
主筋采用焊接、滚轧丝螺纹的连接方式,箍筋不设置任何接头,拉结筋为振捣砼方便部分设置绑扎接头,绑扎接头长度不小于钢筋直径的35倍。
主筋接头设置在箍筋加密区以上,每截面接头不超过钢筋总数的50%,接头错开距离不小于40钢筋直径。
钢筋加工及安装检查项目
项次
检查项目
规定值,许偏差(mm)
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋,横向水平钢筋、螺旋筋间距
0,-20
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置
±20
5
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、墩、台
±10
板
±3
【4.5】模板施工
墩柱模板采用组合定型钢模板,尺寸按照设计断面加工,在加工前,根据混凝土的入模速度、荷载等情况进行验算,确保模板自身的强度及刚度。
模板加工选择具多年公路桥梁钢结构加工经验的加工厂进行加工,出场前进行试拼装检验,合格后运至施工现场。
【4.5.1】花瓶墩柱模板制作
本工程花瓶墩柱为A1#、A2#、A3#、A4#、A5#、A9#、A10#、A11#、A12#、A13#共10根,最高6.5m,最小3.5m,均为一次关模一次浇筑。
花瓶墩模板构造图
花瓶墩柱模板加工构造图
【4.5.2】圆形墩柱模板制作
Ф1m墩柱:
N1#、N2#、N3#、N4#、N5#、N13#、N14#、N15#、N16#、N17#,
S1#、S2#、S3#、S4#、S5#、S13#、S14#、S15#、S16#、S17#,
共20根,Hmax=6.5m、Hmin=2.5m;
Ф1.3m墩柱:
N6#、N7#、N8#、N9#、N10#、N11#、N12#,
S6#、S7#、S8#、S9#、S10#、S1#、S12#
A6#、A7#、A8#各2根
共20根,Hmax=6m、Hmin=5m.
均为一次关模一次浇筑。
Ф1m圆形墩柱模板加工图
Ф1.3m圆形墩柱模板加工图
【4.5.3】模板安装
墩柱根据高度不同一次浇筑,整体拼装。
模板用吊车吊装到位,拼缝内夹海绵条密封,用经纬仪控制模板垂直度,调整后用紧线器固定。
模板加固完成后,对模板进行检查,做到平面位置准确,表面无污物、砂浆及其他杂物,表面平顺、接缝严密,垂直度及结构尺寸满足图纸及规范要求,并在浇筑混凝土前采用喷雾状水的方法将模板温度降至32℃以下
【4.5.4】模板拆除
墩柱混凝土达到20MPa方可拆模,为保证墩柱外观质量,拆模时不得强行撬模,以免损伤混凝土表面光洁度及钢模板。
拆下的模板按照部位摆放,并由专人保养,确保模板正常周转使用。
模板安装的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5,0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
【4.6】混凝土浇筑
混凝土浇注采用吊车起吊料斗或采用泵车投料,墩柱内用串筒保证砼从高处倾落不离析、散落,串筒底距离浇注砼顶面不超过2m。
浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性及垂直度,发现问题及时处理。
混凝土浇筑应一次完成,不得中途停断。
⑴ 避免高温天气下施工砼,尽量安排在夜间进行施工,以减少混凝土坍落度损失。
⑵ 混凝土的入模温度应控制在30℃以下。
混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25℃,混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25℃。
⑶ 搅拌站与工地应加强协调,确保混凝土在运抵工地后能及时入模浇筑。
⑷ 严格执行混凝土进场交货验收制度,试验员对每车混凝土的坍落度进行取样试验,如遇坍落度超出允许范围的混凝土,严禁使用。
⑸ 下料时避免混凝土冲击钢筋和模板,严禁一次性下料过多。
⑹ 浇筑混凝土要连续进行,砼入仓后立即振捣,不允许出现堆积现象,严格控制混凝土的浇筑时间。
因选用较低坍落度的混凝土,其流动性损失较快,如浇筑时间过长会影响混凝土的分散能力,容易形成蜂窝等缺陷。
⑺ 砼浇注分层进行,每层厚度不大于30cm,振捣由专人负责,保证振捣密实不漏振,入模后的混凝土及时振捣,防止过振。
振动棒与侧模保持5~10cm距离,插入下层砼5~10cm。
振捣时混凝土不再显著下沉,不再出现大量气泡,砼表面均匀、平整,并已泛浆表明已经密实,不可再振。
振捣过程中,防止振捣棒冲击模板、预埋件,造成模板损坏和预埋件移位。
⑻ 混凝土浇注采用吊车起吊料斗投料,墩柱内用串筒保证砼从高处倾落不离析、散落,串筒底距离浇注砼顶面不超过2m。
⑼浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性及垂直度,发现问题及时处理。
混凝土浇筑应一次完成,不得中途停断。
⑽ 鉴于本工程钢筋设计较为密集,施工人员内部振捣无法实现,现场采取边施工砼边安装构造拉结筋的方式。
即将拉结筋临时摆放在设计位置附近,尽量加大内部活动空间,待砼浇注至此位置时再恢复钢筋至设计位置。
⑾ 考虑钢筋密集,施工人员在内部转移振捣棒不方便,考虑采用长振捣棒进行,拔起由外面辅助人员配合。
【4.7】混凝土养生
砼浇筑完毕初凝后,覆盖顶面并派专人经常洒水(包括模板)养护,养护期一般不少于7d,拆除模板后的墩柱用塑料薄膜严密包裹养护。
【5】盖梁施工工艺及方法
【5.1】概况
普通盖梁:
N6#、N7#、N8#、N9#、N10#、N11#、N12#;
S6#、S7#、S8#、S9#、S10#、S11#、S12#;
共14根,为南北侧人行天桥盖梁。
预应力盖梁:
A3#(交接墩)、A4#(花瓶墩)、A5#(花瓶墩)、A6#(双排墩)、A7#(双排墩)、A8#(双排墩)、A9#(花瓶墩)、A10#(花瓶墩)、A11#(交接墩)共9个,为跨线桥主墩盖梁。
【5.2】施工工艺流程
【5.1】预应力盖梁
支架基础处理→支架搭设→铺设底模→支架预压→钢筋安装→波纹管安装定位→侧模板安装→模板校验→砼浇筑→拆模→养护→张拉→压浆→封锚→支架拆除。
【5.2】普通盖梁
支架基础处理→支架搭设→铺设底模→支架预压→钢筋安装→侧模板安装→模板校验→砼浇筑→拆模→养护→支架拆除。
【5.3】支架基础处理
用挖掘机对箱梁下方宽度范围松软土全部挖除,采用砂砾石换填,整平压实。
原有地基整平压实后,再在其上填筑100㎝砂砾,碾压工艺及压实度要求满足压实度在95%以上,无弹簧土迹象。
然后浇筑15-20cm厚的C20混凝土。
保证1%的双向横坡。
在两侧开挖排水沟,排
水沟分段开挖形成坡度。
开挖水沟排水,降低水位标高。
以防止雨水和其它水流入支架区,引起支架下沉。
【5.4】盖梁支架
【5.4.1】总体布置
横梁及实腹板段支架立杆设置纵向间距为60cm,横向间距为60cm,步距为120cm,底模下10cm*5cm方木间距20cm;翼缘板段横桥向支架立杆设置纵向间距为90cm,横向间距为90cm,步距为120cm,,底模下10cm*5cm方木间距30cm;每隔3.6m左右设置剪刀撑,顺桥向2.4m设置纵向剪刀撑,底托往上20cm设置扫地杆,在竖向剪刀撑顶部交点平面、扫地杆的设置层均设置水平剪刀撑,保证支架结构稳定。
安放方木、铺底模时,在上托座调整好后铺设纵向10*15cm方木,底模下按20cm间距铺设横向10×5cm方木,上铺1.5cm厚的高强度竹胶板模板。
【5.4.2】满堂架钢管搭设流程
具体操作流程为:
在牢固的地基弹线、立杆定位→摆放扫地杆→水平剪刀撑→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆,并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆,上端与第二步大横杆扣紧(装设与柱连接杆后拆除)→安第三、四步大横杆和小横杆→安装二层与柱拉杆→接立杆→加设剪力撑→铺设脚手板,绑扎防护及档脚板。
【5.4.3】支架安装
本支架采用碗口式满堂支架,为确保支架的整体稳定性,每隔2个跨距设置一排沿高度方向连续的剪刀撑,同时,在支架主要骨架纵向外沿设置连续剪刀撑。
关于每段的接头处的处理方案,采用扣件及直径48mm的钢管将两端按承接方式进行连接即可。
对支架首先进行技术说明和技术交底,工人了解支架的部件和使用方法后,用全站仪放出箱梁中心线,然后用钢尺放出底座十字线,并标示清楚。
安装立杆、横杆和上托座,从一端开始,安装底层立杆和横杆,调整立杆垂直度和位置后并将扣件稍许扣紧,一层立杆、横杆安装完后再进行第二层立杆和横杆的安装,直至最顶层最后安放上托座,并依设计标高将U型上托座调至设计标高位置。
在支架的外围因地制宜的设置一定数量的斜撑,同时根据需要设置拉结风缆,确保支架的整体性和稳定性。
【5.4】模板
盖梁模板(底模及侧模)均采用1.5cm厚优质竹胶板。
拉杆采用Ф18mm高强拉杆,拉杆间距(竖向及水平向)不大于60cm,内穿PVC管。
侧模面板背方采用10*5cm方木,间距为30cm,Ф48*3.5mm钢管作为拉杆背肋。
本方案以A3#或A11#交接墩为例进行图示,其他盖梁参考施工。
锚盒采用竹胶板制作,用螺栓与锚杯连接。
模板安装的技术要求:
(1)模板一钢筋安装工作应配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不应与脚手架联接(模板与脚手架整体设计时除外),避免引起模板变形。
(2)安装侧模板时,应防止模板位移和凸出。
侧模板设拉杆固定。
浇筑在混凝土中的拉杆,应按拉杆拨出或不拨出的要求,采取相应的措施。
(3)模板板面之间应平整,接缝严密,不漏浆,保证结构物外露面美观,线条流畅。
(4)模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,符合要求后方浇筑混凝土。
浇筑混凝土前,模板应涂刷脱模剂,外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种,不得使用废机油等油料,且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
(5)浇筑混凝土时,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,应及时纠正。
【5.5】钢筋制作安装
【5.5.1】作业条件
(1)熟悉桥梁设计图纸,明确各工序做法。
(2)进场钢筋按图纸要求悉数进场,且已试验合格。
【5.5.2】钢筋加工
(1)根据图纸设计要求,钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样,抽样完毕后,方可交付钢筋工下料。
(2)在钢筋下料过程中,应严把质量关。
而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较,误差大于规范要求的应重新制作。
(3)成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
【5.5.3】钢筋绑扎
(1)钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。
(2)用粉笔在底模上按设计要求划出主筋间距,逐个进行绑扎。
在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝,焊缝间距100cm,焊缝长度为2.5d。
(4)钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
(5)钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块,以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
(6)绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
【5.5.4】质量要求
(1)高度重视半成品加工质量,下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。
钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度。
加工好后应按照规格品种分类堆放整齐,交待工人取用时不得错拿错放,以保证成型骨架准确。
(2)钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
【5.5.5】成品保护
(1)成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
(2)钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
(3)避免踩蹋已绑扎好的钢筋。
【5.6】混凝土浇筑
【5.6.1】混凝土的拌制
(1)严格按混凝土配合比拌制混凝土,混凝土搅拌完毕后,应检测混凝土拌和物的坍落度;浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
(2)应检查混凝土拌和物的均匀性,混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致,不得有离析和泌水现象。
【5.6.2】混凝土的运输入模
混凝土由罐车运送至现场,放入料斗内,利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m,超过2m则布置串筒。
应避免串筒出料处混凝土接触系梁钢筋,发生分离、离析。
【5.6.3】混凝土浇筑振捣
混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土,分层应保持水平,分层厚度不宜超过规范规定;采用插入式振捣器振捣混凝土,每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模应保持5~10cm距离,插入下层混凝土5~10cm,每振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒,应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件;对每一振动部位,必须振动至该部位混凝土实心实意为止;浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
【5.6.4】混凝土外观质量保证措施
为保证盖梁混凝土表面光泽及颜色一致,施工中将采用同一品牌的水泥及脱模剂,另外我们在施工中还将重视以下几点,即:
严格控制混凝土的配制计量工作;严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间;选用有经验的工人进行混凝土振捣,既防止欠振影响混凝土强度,表面出现气泡,又避免因过振而产生的混凝土离析现象;严格进行混凝土的养生。
【5.6.5】混凝土的养护
(1)混凝土浇筑完成后,在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护,覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土面有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润。
(2)当气温低于5℃时,应覆盖保温,不得向混凝土面上洒水。
(3)混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
(4)混凝土的洒水养护时间一般为7天,可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况,酌情延长或缩短。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
(5)混凝土强度达2.5Mpa以后方可拆除模板,随即进行表面的修饰。
当气温过低时,可采取蒸气覆盖养生。
(6)混凝土强度达到2.5MPa前,不得使其承受外荷载。
【5.6】预应力筋张拉、压浆、封锚
【5.6.1】张拉
当盖梁混凝土养护7d后且强度达到设计强度的90%后,按设计要求进行张拉。
张拉过程中采用“双控”法(伸长量和张拉力)单端张拉,用标准低松弛钢绞线,张拉控制程序为0→10%σk→20%σk→100σk(持荷2min)→锚固。
其中σk为张拉时控制应力(包括预应力损失在内)。
预应力筋张拉还应注意以下事项:
(1)应尽量减小力预应力筋与孔道摩擦,以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。
(2)预应力筋的张拉顺序应按设计规定进行,张拉时,千斤顶升降速度应大致相等,测量伸长的原始孔隙、伸长值等工作,千斤顶就位后,应先将主油缸少许充油,使之蹬紧,让预应力筋绷直,在预应力筋拉至规定的预应力时,应停车测原始孔隙或画线作标记。
(3)滑丝及处理。
规定每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝,每个断面滑丝之和不得超过1%,为防止滑丝要做好以下工作:
1)加强对设备、锚具、预应力筋的检查
a、千斤顶和油表需按时进行校正,保持良好的工作状态,保证误差不超过规定,千斤顶的卡盘,楔块尺寸应正确,没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔。
b、锚具尺寸应正确,保证加工精度,锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查,有同符号误差的应配套使用,亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端,有只允许同时出现误差或同时出现负误差,以保证锥度正确。
c、锚环应保证规定的硬度值,当锚塞硬度不足或不均,张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。
d、锚环有的有内部缺陷,应逐个进行检查,锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
e、预应力筋使用前应按规定检查:
钢丝截面要圆,粗细、强度、硬度要均匀。
f、锚具安装位置要准确:
锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直,锚具中心线必须与孔道中心线重合。
2)严格执行张拉工艺防止滑丝断丝
a、垫板承压面与孔道中心线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度,将锚圈孔对正垫板并点焊,防止张拉时松动。
b、锚具在使用前必须先清除杂物,刷去油污。
c、楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。
d、千斤顶给油,回油一般应缓慢平稳进行,特别要避免大缸回油过猛,产生较大的冲击振动,易发生滑丝。
e、张拉操作要按规定进行,防止钢筋受力超限发生拉断事故。
f、在冬季施工时,特别是在负温度条件下钢丝性能发生了变化(钢丝伸长率减少,弹性模量提高,锚具变脆变硬等。
)故冬季施工较易产生滑丝与断丝,故预应力张拉应在正温条件下进行。
3)滑丝及断丝的处理
a、滑丝处理:
张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记,如发现滑丝,解决措施一般是:
采用千斤顶和卸荷座,将卸荷座支撑在锚具上,用千斤顶张拉滑丝钢绞线,直至将滑丝夹片取出,换上新夹片,张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害,则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷,找出原因并解决,再重新张拉。
b、断丝的处理:
常用的方法有,提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿,但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8%;换束:
卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值;凡反复张拉已经超过三次,或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值Ryb,则整束更换。
4)安全操作注意事项
a、由于两次张拉时都要用吊车起吊张拉操作吊篮在空中施工,所以张拉现场应有明确标志,与该工作无关的人员严禁入内,张拉工人要佩安全帽、安全带。
b、张拉或退楔时,千斤顶后不得站人,以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
c、油泵运转有不正常情况时,应立即停车检查,在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
d、作业应有专人负责指挥,操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋,在测量伸长量及拧螺母时,应停止开动千斤顶或卷扬机。
e、夹具应有足够的夹紧能力,防止锚具夹具不牢而滑出。
f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块,以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。
g、在高压油管的接头应加防护套,以防喷油伤人。
h、已张拉完而尚未压浆的梁,严禁剧烈振动,以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。
张拉时由专职质检员旁站监督。
严格按设计张拉顺序对称逐级进行。
认真记录压力表读数值及钢绞线伸长量,同时检查有无断丝、滑丝现象,检查记录盖梁的侧弯、起拱值是否满足设计及规范要求。
【5.6.2】压浆及封锚
盖梁张拉完毕后,经监理工程师检查签认同意后立即进行孔道压浆。
压浆前,先用电动手提砂轮割除多余钢绞线至距锚塞层部2~3cm处之后采用42.5普通硅酸盐水泥加粒径小于0.3cm的细砂,按1:
1.5的配比适当加水拌匀,要耐心细致,以手工操作堵缝后,用高压风吹出孔道内的积水,压浆顺序从下层孔道到上层孔道,严格控制水灰比,水灰比宜为0.35~0.40,并掺入适量减水剂,水泥浆稠度控制在14~18,采用活塞式压浆,水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过40分钟,边搅拌边压入。
压浆从压浆端压入,出浆口喷出饱满的浓浆后为止,待压力升至0.6~0.7MPa时,关闭压浆阀。
待所压浆液密实后,拆除压浆管阀门,对锚端钢筋,立模浇筑封锚端砼。
1)压浆前的准备工作
a、切割锚外钢丝。
露头锚具外部多余的预应力筋需切割,若采用烧割时应采取降温措施,以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。
预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm。
b、封锚。
锚