毕业实习日记.docx

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毕业实习日记

实习日记

实习计划

内容包括时间、地点、实习的基本内容和方式等：

实习时间：

2013.12.1-2014.1.13

实习地点：

珠海市为达电子有限公司

实习基本内容：

企业生产运作类型，生产车间生产计划的编制及控制产运作，代生产制造技术的应用合理化建议。

实习方式：

自主实习，通过对实习单位的全面了解，跟班参加车间生产，熟悉实习单位的生产工艺流程及生产管理的相关内容；.学习管理人员的管理经验和技巧，学习它们优秀的品质。

在实习过程中，应特别加强自我独立分析问题、提出建议和解决问题的能力，理论联系实际的能力，注意发挥学生的主动性和创造性，牢固树立尊重的科学态度。

实习单位基本情况

珠海市为达电子有限公司是台湾圜达实业股份有限公司在大陆地区的全资子公司，台湾圜达公司成立于1985年，专业研发制造各项程式开关、触动开关，更逐渐延伸到其它精密开关产品,如：

滑动开关、侦测开关及旋转开关等，目前有成立冲压成型、塑胶射出、工模加工、设备研发和产品研发等技术部门，拥有强大的自主设计能力，能独立设计完成冲压模具、塑胶模具及各种生产治具之加工；设备研发目前拥有高级技术人才60多位，拥有自动线自主设计开发，PLC及单片机程式自主设计能力。

工模部拥有各种进口高精密设备。

目前本公司的产品有：

程式开关、触动开关、复合式开关、滑动开关与侦测开关。

公司集研发、生产、销售于一体，产品100%全部外销。

该公司是集研发、制造、销售、服务于一体的大型企业集团，主要生产28个系列1000多个规格产品，年产5万余台，目前为国内同类型产品研发与制造企业之一。

集团内部管理采用先进的ERP系统管理，集团拥有高精数控机床、大型机床及检测设备近700多台；集团拥有国内最大的XX试验中心之一，试验精度达到‘1’级标准要求。

在行业内首批通过了ISO9001质量体系和安全体系认证；ISO14001环境管理体系认证以及GB/T28001职业健康安全管理体系认证。

产品广泛应用于冶金、矿山、电力、化工、石油、市政建设、消防、环保等领域，并先后被大型工程和世界500强企业所采用。

同时还远销东南亚、北美、欧洲、中东、南非等国际市场，出口份额位居国内同行业前茅。

实习记录

时间：

2013.12.1-2013.12.10

实习内容：

熟悉实习工作单位，分配到包装车间实习

实习过程：

实习第一个天，早上主要了解一些公司的背景、产品、发展方向和前景等。

外，尝试更同事多沟通，多听，从交谈中也能够学到不少东西，下午，主管就带领我们去包装车间实习，成品车间f组打包装。

　　包装是一个意义很广泛词，它在社会中运用很充分，任何产品都需要包装，而且包装就是任何一种商品脸蛋。

所有消费者接触到的任何商品，对他的第一次视觉冲击就是它的包装，这就是包装的重要性。

一个好的包装不仅是看它的外表，更主要的是产品的质量。

保证质量的前提就是要有一个好的管理，在成品车间的管理是5s模式的，工人每天都必须按照5s的要求做好！

其实有很多人都不明白5s是什么意思，5s就是：

seiri（整理）、seiton（整顿）、seiso（清扫）、seipeisu（清洁）、shitsuke（素养）！

实际算是适应期。

。

同事们都很热心，很照顾我，经常在我碰到困难的时候便主动伸出援助之手，令我非常感动。

几天之后开始在同事的帮带下，做一些业务相关的工作，主要是在一旁协助处理一下简单的事情。

也就是打根基。

可别小看了这些活，虽说简单，但都是疏忽不得的，每件事情都至关重要，因为它们都是互连的。

为了保证最后能够顺利，前面的每一步基础都要打好。

为了能够真正的使用知识，我很严格的要求自己去做好每一件事情，即使再简单的事情我都会认真考虑几遍，因此，虽然做得不算快，但能够保证让同事们满意。

同事通常也不催促，都把任务安排好，然后便交给我自己去处理，同时还不时提供一些帮助。

等慢慢熟悉起来，做起事情也越来越顺手了。

第一周的实习，我可以简单的总结为几个字，那就是：

多看，多问，多观察，多思考！

多动手一方面要发扬自主思考问题的能力，在碰到问题的事情，自觉努力去独立解决，这样对问题便能够有一个更深刻的了解，当解决的时候也会获益良多。

  另一方面，要发扬团队精神。

公司是一个整体，公司产品是团队的结晶，每个人都需要跟其他人更好的沟通和交流，互相帮助，合力完成共同的目标，团结众人的智慧才能够发挥最大的效能。

实习记录

时间：

2013.12.10-2013.12.20

实习内容：

生产车间生产计划的编制

实习过程：

今天主要了解、观察生产车间生产计划的编制。

生产计划是一个企业在一段时期内总的活动规划。

它将整个生产产出及其它活动调整至最佳以满足现行销售计划的要求，同时实现整个经营计划中的效益、生产率及具有竞争力的交货期目标。

生产计划的功能包括：

详细地定义企业计划中的制造部分；设定产品的产量；为作业管理控制提供基础。

生产计划确定了产品品种、数量和交货期。

在生产中，年度计划和季度计划是企业年度经营计划的重要组成部分，也是编制物资采购、供应、库存计划和外协、人员、设备、资金计划的主要依据。

当用户订单到达时，企业要作出接不接、接什么、接多少和何时交货的决策。

在作出这项决策时，不仅要考虑企业所能生产的产品品种，现以接受任务的工作量，生产能力与原材料、燃料、动力供应状况，交货期要求等。

然后，该企业计划部对接受的订单按交货时间，种类，是否外协对其进行分类汇总，再编制主生产计划，物料需求计划和车间作业管理。

物料需求计划将主生产计划中的产品项目展开成它们的零部件与毛坯材料的生成或采购计划，是进行有效库存管理的保证；车间作业管理则按照物料需求计划给车间下达零件生产任务，为它们分配所需要的生产能力，并监控计划的执行。

生产车间生产计划控制，计划部对车间进行生产管理与控制，通过对制造过程中车间层及车间以下各层物料流的合理计划、调度与控制，缩短产品的制造周期，减少在制品，降低成本，提高生产资源（物料、设备和人力）的利用率，以提高生产率。

由生产作业管理与控制逻辑图可知，计划部将制作的生产计划书下达到车间，然后车间再凭ERP单道仓库进行领料，仓库接到ERP单后将物料送达到生产车间。

当出现待加工情况时，就需要车间及时反馈，然后由调度员进行紧急调度，在计划调整时，各分厂必须服从计划部计划调度的统一安排。

计划部还要对车间生产进行跟踪、监控、调度，将计划进行检查，包括成品交货计划，零件生产计划，工序作业计划，外协外购采购计划以及需求计划等的实施是否准确、及时、完整，并作出相应的调整。

车间生产与运作1、生产运作类型及生产单位的专业化原则和形式。

由于该企业生产属于单件小批量生产的生产类型，金工分厂生产单位采用的是工艺专业化原则，是按照工艺专业化特征建立生产单位，形成工艺专业化车间。

分厂生产单位内集中了完成相同工艺的设备和工人，可以完成不同产品上相同工艺内容的加工，如数控车间、车工车间、钻工车间、铣工车间、热处理车间等生产单位。

由于生产品种多，这样布置对产品品种变化适应能力强，生产系统可靠性高，工艺管理方便。

2、人—机操作分析。

通过观察工人的手工操作的内容、时间和机器的机动时间，调查了解在操作周期内机器运作与工人操作的相互关系，绘制出人—机操作分析图，以充分利用机器运作与工人的闲余能量来平衡操作，提高工效。

以数控车床为例分析：

通过改进，在相同的操作时间内，工作效率比原工作方法提高了一倍。

实习记录

时间：

2013.12.22-2014.1.5

实习内容：

现代生产制造技术的应用

实习过程：

现代生产制造技术的应用

1、内部物流管理在三联泵业的应用

企业按订单、小批量生产，深谙最为企业“第三利润源泉”的物流成本的重要性。

建立了合理的的业务流程，以“计划部”为核心，将企业内部的计划、仓储、发运组划归到“计划部”进行统一管理，由“计划部”进行统一规划和协调，使运作效率达到最佳。

其业务流程如图五（图略）。

其作业直接和销售部相连，缩小和市场的距离，而其权限也扩大到从企业主生产计划的制定到订购单的产生及最后的成本核算、绩效的考核等等。

使得计划部、销售部和生产车间之间要加强协作和信息交流。

1） 销售部根据客户订单及销售预测制定生产作业单；

2） 计划部根据生产作业单及车间生产能力制定主生产计划， 并由主生产计划、BOM（物料清单） 表与库存状况信息产生物料需求计划；并根据物料需求计划、库存情况和主生产计划，编制采购计划与自制半成品生产计划，使物料库存能恰当地支持生产的消耗， 既不会由于原材料的频繁断货或不足而影响生产，又避免产生原料库存对企业资金的过量占压；

3） 计划部协调生产车间生产，保证了供货的及时性和准确性。

在生产开始之前生产车间到计划部仓库领取生产所需的原料，严格按照生产计划进行生产。

这样便于对生产过程的各个详细环节进行监督，在了解了人、财、物的静态信息的同时，还考虑了物流信息的动态管理。

当决策者在分析经济指标的上下波动时，可以考虑到随着时间推移、半成品的向前发展，物品在不停地改变自身的物理或化学状态，以便对这些变换着的状态进行监督与控制。

使企业生产过程中的供、产、销同步运行，保证库存的合理。

2、看板管理在企业的应用

企业在生产车间运用看板生产方式。

看板管理是为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。

准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。

准时生产方式的看板旨在传达信息：

“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。

通过看板管理，员工就知道一个产品是从哪一个环节来又要到哪一个环节去，什么时间来，什么时间去，知道自己对以后的任务做到心中有数。

这样的信息还为一些有心人提供了思考的可能：

突破自己的工作环节，有机会看到更大范围的工作；有机会了解到其他一些岗位的工作。

这样就为这些人成为管理者提供了条件，使得公司对基层管理者的选拔有了更大的选择空间和范围。

基于这样的选择标准，基层管理者将创造出和被管理者的更加融洽的关系，因为他就刚刚来自于那个岗位、那个工序、那个车间。

现象的分析与建议

1、现象：

分厂数控车间，通过前文中人—机操作分析，发现工人空闲时间过长。

分析：

通过改进分析后，得到结论：

当由一名工人操作两台数控机床时，在相同的操作时间内，工作效率比原工作方法提高了一倍。

另外，在测量过程中发现，员工工作积极性不够高，在工作时间内经常到处走动，实际加工一个工件的循环时间为3分25秒左右，而通过一定时间内加工工件件数得到的测量结果，平均加工一个工件的时间为4分04秒左右，工人平均加工一个工件比标准加工时间（假定以单独测量一个工件而加工过程中没有耗费多余时间的测量结果作为标准加工时间）多浪费40秒左右。

故工人实际只完成既定工作量的84.9%，每加工100就浪费了17个的时间。

据了解，一方面是由于机器有限，不必要一人操作两台机器，员工的数量是保证在加急生产或特殊情况时能够有足够的人力进行调配。

另一方面，员工的积极性不够。

建议：

（1）精简数控机床员工数量。

调整一部分操作低于标准时间的工人的岗位，或对其进行培训，当有需要时可以进行人员调整，满足特殊情况的需求。

（2）车间管理人员加强监督，采取更好的奖惩制度，以提高员工的积极性。

现象：

（1）金工分厂内，工件摆放不合理，游标卡尺等随意摆放，久而久之容易影响工件的精度；

（2）员工没有养成经常清理的习惯；（3）装配分厂焊接用易燃物品随意放置，没有严禁烟火标志，其他安全标志不明显；（4）冷却液浪费等。

  分析：

据了解，工厂的责废工件很普遍，一方面由于员工疏忽导致，另外很大程度来说就是由于量具的精度误差导致的。

其他许多方面都存在着安全、清洁、素养、整洁等6S管理方面的问题。

尽管分厂里有现场管理制度，执行看板生产，6S管理，但这似乎并没有得到员工普遍的重视。

因为很多时候，太多的管理者不能正确对待执行中的偏差及在事情上没有长抓不懈、虎头蛇尾，众多管理者只是“三分钟”热度“ 三分钟”以后就不行了，使之流于一种形式。

就像在公司里，每天都会开晨会，但晨会并没有解决实际的问题，或者说并没有去发现问题，最后却成为一种形式。

其实问题的关键是能不能有效执行， 或是执行有没有用， 重点是执行时有没有偏差和是否有持久性。

建议：

（1）所有相关员工应具备现场管理的必备素质和责任心，熟悉并严格遵守现场管理的运行方式，管理人员特别是高层管理人员要提高重视程度，为现场管理提供有力支持。

加强管理者的培训；

（2）建立一个以现场为中心的管理体制，要求所有服务人员随时服务在现场，保证生产的连续性。

比如质检过程，每次每个工位加工完成都要跑到质检部门去请质检人员，这样就大大增加了内部物流的成本。

实习记录

时间：

2013.1.8-2013.1.23

实习内容：

“沙盘模拟”实验

实习过程：

“沙盘模拟”实验是让我们通过模拟企业生产经营过程来了解一个企业的经营运作的流程以及所学到的经营管理运作的知识的方式。

在短短两天的训练模拟中，模拟的企业经营是失败的，对于作为“CEO”而言，在经营的过程中，暴露了很多的问题。

我个人而言，危机感可以总的来概括我在沙盘模拟中的感受。

毕竟我们已经大三下了，很快地我们就要走上社会，当我毕业后有机会去经营一个企业的时候，现在的我不得不去考虑更多的问题，能力知识还明显不足，经验不够，都是亟待解决的问题。

当然，这里的目的是通过实验让我们中发现自己的不足，发现问题，以及更重要的是如何在接下来有限的时间里通过学习来弥补，所以，个人认为，问题越多，同时收获也会越大。

首先是考虑问题不全面。

在经营过程中，我们需要分析市场、制定战略、营销策略、组织生产以及进行财务管理，这也的确是一个制造企业的缩影。

这样也就需要我们从整体上去考虑如何经营。

尽管在开始经营失误处于落后，但在最后，不考虑别的，当我们的订单源源不断的时候，当我们有机会去超越的时候，最后竟然在产能上没有跟上，关键的生产上没有把握住，然而生产却是我们工业工程所需要擅长的方面，这里就不得不让我去反思。

关键是考虑生产时没有全局把握，比如在接受订单时的的确确需要考虑生产能力的限制，但却只考虑了这点，而没有从根本上去解决生产能力的问题，不知道去提高生产能力以获得更多的订单，或者说对产能的提高反应迟缓。

我知道在实际企业的经营过程中，所考虑的问题远远多于我们在实验室要考虑的问题，在将来企业实际运营的时候，就更需要我去全局把握，这里可以失败，但现实生活中就决不允许了。

其次是经济管理的知识懂得的还很少，或者说不能很好的将所学的管理方面的知识运用到管理实践中。

尽管已经学过会计、财务方面很多的知识，但面对财务报表，还是不知道怎样将这些数字具体化，形象的去描述。

面对经营过于谨慎，不能很合理的利用有效的资源去进行运作，导致资源的浪费，当然也是经验不足导致的。

实习记录

时间：

2014.1.25-2014.2.13

实习内容：

现代生产与物流实验

实习过程：

物流实验是通过设计模拟产品的流水线生产系统去了解企业的生产制造的具体过程，从而加深对企业内部物流系统的认识。

依旧作为队长，首先是设计产品生产线的制造过程，然后是工序的设计，人员的组织调配等一系列的问题，简单涵盖了一个生产物流系统的主要内容。

现在，企业内部管理过程的成本控制作为“第三利润源泉”越来越受到现代企业的重视，通过生产物流实验能够帮助我们了解生产过程，为更好地进行内部成本控制提供帮助。

第一次实验，只是做了一个简单的了解，发现的问题并不多。

首先是生产工序的设计，要求按流水线生产，就必须进行生产步骤的分解。

第一，是在定位上，考虑到定位需要的时间很长，就安排了两个人进行定位，另外四个人，一个画红线，一个画蓝线，一个画灰线，最后一个画黑线。

按照这样的生产流程，一方面，可能是由于操作者，尤其是定位，对产品的制作过程不熟练，另一方面，发现后面其他操作者的等待时间过长。

通过分析，一是没有更为简便的定位方法，其次是如果由一个人去定位整张图的话操作过程太多，尺的移动过程太多。

所以总结了第一次实验的问题后，决定将定位的过程分开，由一个人定位四个角，一个人定位中间的正方形，然后再交换，之后再分别传给下一道工序，之后再平行专递，再往后各自传给下道工序，以此类推，也就是说至少会有两件产品在生产线上传递，实现双向同步进行，为了保证双向进行，要保证平行工序之间的生产步骤要基本一致。

这样就能减少后四道工序的等待时间。

生产流程如图六（图中实线表示产品一，虚线表示产品二）（图略）。

但是在生产过程中，由于没有考虑到定位中间操作与定位四个角操作两个工序的时间，设计的过程过于理想化，只是通过理论进行分析，左边与右边的操作工序基本一致。

但在实际生产过程中，定位中间过程的时间是定位四个角时间的两倍，定位中间的操作成了整个生产的瓶颈环节，在生产线上没有实现同步双向进行，虚线的产出很有限，等待时间还是很多。

导致第二次实验只生产了七件产品，相比其他组产能明显落后。

实验后发现，其他组都是用三个人定位，可见在定位环节出现了很大的问题。

所以在第三次时，通过增加一个定位中间的工序，将蓝笔和红笔的工序合并，调整工序位置，操作流程见图七（图略）。

然而，在第三次实验时，在设计生产流程时不知情的情况下，中间定位操作人员找到了更好的定位方法，导致生产过程中，中间定位时间缩短，使得定位四个角的工序成为了新的瓶颈，不仅如此，设计时也没有考虑到操作者之间是有区别的，考虑问题太过理想化，同步双向仍旧无法实现。

尽管产能有所提高，但是并不由于双向进行而提高的。

    这里模拟生产物流的工序很少，且易于操作，但对于实际生产中，面对复杂的生产系统，考虑的问题会更多。

当然，这里是要我们了解生产物流的环境，锻炼我们发现问题，分析问题，解决问题的能力。

生产物流实验对了解物流系统，对今后的学习甚至将来的工作也是很有意义的。

实习单位鉴定

年月日