十字块双侧刃定距固定卸料级进模设计.docx
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十字块双侧刃定距固定卸料级进模设计
冷冲压课程设计（说明书）
题目：
十字块双侧刃定距固定卸料级进模设计
机械工程工程学院材料成型及操纵工程专业
学号
学生姓名
指导教师教师
二〇一年1月
摘要
通过设计可使我巩固所学的专业理论；进一步把握注射模具设计和成型零件加工工艺制定的方式；提升测量、画图、查阅资料、文献翻译、应用专业软件等方面的能力与水平；能够取得全面、系统工程实践能力训练；培育和造就我的创新能力和工程意识、严谨的科学态度、逻辑思维方式、求实的工作作风及正确的科学研究方式。
从而增强我的就业竞争力，为尔后的实际工作打下良好的基础。
本课题来源于生产实际，综合运用在学期间所学理论知识和技术，把握塑料注射模具与成型零件加工工艺设计的步骤和方式，所设计模具结构合理、工艺性好、装配维修方便和经济。
能够熟悉设计开发模具的进程,培育独立试探能力，查验学习成效和动手能力，提高工程实践能力，为以后实际工作打下坚实的基础。
第1章绪论
冲压技术的进展及应用
冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方式，用以生产各类板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、本钱低、生产进程便于实现机械自动化及生产效率高等优势，是一种其它加工方式所不能相较和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被普遍应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产当中。
在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学和操纵、运算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形大体理论。
以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的庞大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济进展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着愈来愈重要的作用。
进几十年来，冲压技术有了飞速的进展，它不仅表此刻许多新工艺与新技术在生产的普遍应用上，如：
旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的熟悉与把握的程度有了质的飞跃。
现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作慢慢进化为集成制造。
生产进程慢慢实现机械化、自动化、而且正在向智能化、集成化的方向进展。
实现自动化冲压作业，表现平安、高效、节材等优势，已是冲压生产的进展方向其要紧表现和进展方向如下:
（1）冲压成形理论及冲压工艺方面
冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。
目前，国内外对冲压成形理论的研究超级重视，在材料冲压性能研究、冲压成形进程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的彼此作用研究等方面均取得了较大的进展。
专门是随着运算机技术的飞跃进展和塑性变形理论的进一步完善，最近几年来国内外已开始应用塑性成形进程的运算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方式模拟金属的塑性成形进程，依照分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能显现的质量问题，并通过在运算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。
如此既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。
（2）冲模是实现冲压生产的大体条件.
在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面进展:
一方面,为了适应高速、自动、周密、平安等大量量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向进展，与此相较适应的新型模具材料及其热处置技术，各类高效、周密、数控自动化的模具加工机床和检测设备和模具CAD/CAM技术也在迅速进展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各类简易冲模及其制造技术也取得了迅速进展。
周密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。
目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅能够完成冲压全进程，还可完成焊接、装配等工序。
我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达2~5微米，进距精度2~3微米，总寿命达1亿次。
我国要紧汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方式、手腕方面已大体达到了国际水平，但在制造方式手腕方面已大体达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和本钱方面与国外相较还存在必然差距。
模具制造技术现代化是模具工业进展的基础。
运算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。
其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、周密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。
高速铣削加工不但具有加工速度高和良好的加工精度和表面质量（主轴转速一样为15000到40000r/min）,加工精度一样可达10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且与传统切削加工相较具有温升低、切削力小，因此可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此再也不需要制造昂贵的成形电极，模具加工进程中的检测技术也取得了专门大的进展,此刻三坐标测量机除能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、靠得住的抗振爱惜能力、周密的除尘方法及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。
另外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中取得了成功的应用。
利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各类成形模。
（3）冲压设备和冲压生产自动化方面
性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的大体条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。
为了知足大量量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向进展，加上机械乃至机械人的大量利用，使冲压生产效率取得大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入利用。
如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在运算机程序操纵下即可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比一般压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。
模具进展现状
现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
世界模具市场整体上供不该求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的进展机缘。
近几年，我国模具产业总产值维持13%的年增加率（据不完全统计，2004年国内模具入口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值估量为600亿元，模具及模具标准件出口将从此刻的每一年9000多万美元增加到2005年的2亿美元左右。
单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车改换车型时约有80%的模具需要改换。
2003年我国汽车产销量均冲破400万辆，预激2004年产销量各冲破500万辆，轿车产量将达到260万辆。
另外，电子和通信产品对模具的需求也超级大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。
目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。
1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。
工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。
在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。
模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。
随着国民经济总量和工业产品技术的不断进展，各行各业对模具的需求量愈来愈大，技术要求也愈来愈高。
目前我国模具工业的进展步伐日趋加速，“十一五期间”产品进展重点要紧应表此刻[2]：
（1）汽车覆盖件模；
（2）周密冲模；
（3）大型及周密塑料模；
（4）要紧模具标准件；
（5）其它高技术含量的模具。
目前我国模具年生产总量尽管已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的40%以上，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国、美国、日本等发达国家相较还存在相当大的差距。
以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部份轿车覆盖件模具。
轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。
在设计制造方式、手腕上已大体达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。
但在制造质量、精度、制造周期和本钱方面，以国外相较还存在必然的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点进展的周密模具品种，在制造精度、利用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相较，存在必然差距。
本课题的要紧内容与意义
本课题要紧研究的是级进模的设计。
级进模是在压力机一次冲程中，在有规律排列的几个工位上别离完成一部份冲裁工序，在最后工序冲出完整工件。
因为级进模是持续冲压，生产进程中相当于每次冲程冲制一个工件，故生产效率高。
级进模冲裁能够减少模具数量，操作方便平安，便于实现冲压生产自动化。
但它在定位中产生的累计误差会阻碍工件精度，因此级进模多用于生产批量大，精度要求不高，需要多工序冲裁的小零件加工。
依照零件图的设计要求，进行冲压工艺分析，制定工艺方案，编制零件的加工工艺进程卡。
设计内容还包括：
排样图设计，总的冲压力运算机压力中心计算，刃口尺寸计算，弹簧、橡胶件的计算和选用，凸、凹模或凸、凹模结构设计和其他冲模零件的设计，绘制模具装配图和工作零件图。
编写毕业设计说明书。
要紧内容如下：
1到模具制造相关企业调研，了解模具生产，制造，加工情形。
结合本设计课题，查阅相关资料。
并完成大体参数的计算及冲压机的选用；
2确信模具类型及结构，分析设计已知工件级进模具。
充分分析工件结构，工艺性，了解级进模机构及工作原理完；
3运用CAD,PRO-E等工具软件辅助设计完成模具整体结构；
4对模具工作部份尺寸及公差进行设计计算；
5对模具典型零件需进行选材及工艺线路分析；
6绘制模具零件图及装配图；
7编写设计说明书。
该课题是来源于生产实际，零件结构典型，利用量大，难度适中。
本课题在分析零件结构特点的基础上，优化设计模具，采纳多工序级进模。
紧密结合生产实际的课题，对学生了解和把握冲压模具制品生产进程、模具设计，提高工程设计和解决实际问题的能力，具有很重要的意义。
学生通过本模具的设计后，能较好的把握冲压模具的设计流程和方式，使其具有必然的冲压模具设计能力，为以后走入工厂打下良好的基础。
第二章工艺分析及冲压方案确信
冲压件的工艺分析
图2-1工件
本工件要求大量量生产，尺寸不大，外形简单，中间孔没有位置精度要求，复杂度较低，尺寸精度要求低，故可采纳冲裁加工，材料为Q235。
，零件精度选用T12（不高于T10），模具制造精度选用IT9（不高于IT6）。
，µm，
本产品厚度较大，宜选用刚性卸料装置固定卸料；双侧刃定位使冲裁加倍稳固。
工艺方案的分析和确信
工艺方案分析
冲裁工序可分为单工序冲裁、复合工序冲裁和持续冲裁。
（1）单工序模在一副模具中完成只完成一种工序的冲模，如落料模，冲孔模，拉深模等结构较为简单，生产效率不高，一样适用于小批量生产。
（2）复合模是在单工序模的基础上进展起来的一种较先进的模，在一副冲模中一次定位能够同时完成几个工序。
复合模结构紧凑，一套模具能完成假设干工序，大大减少了模具和占用的冲压设备的数量，减少了操作人员和周转时刻，劳动生产效率高。
（3）持续模是把完成一个冲件的几个工序，排列成必然的顺序，组成持续模，在冲裁进程中，条料在模具中依次在不同的工序位置上，别离完成冲件所要求的工序，除最初几回冲程外，以后每次冲程都能够完成一个（或几个）冲裁件。
在一副模具中，能够完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了利用多副模具的周转和重复定位进程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。
.冲压工艺方案的确信
完成此工件需要冲孔、落料两道工序。
其加工工艺方案分为以下3种：
1.方案一：
单工序模生产。
先冲孔，后落料；
2.方案二：
级进模生产。
冲孔—落料级进冲压；
3.方案三：
复合模生产。
冲孔—落料复合冲压。
各模具结构特点及比较如下表3-1：
表3-1各类模具结构及特点比较
模具种类比较项目
单工序模
（无导向）（有导向）
级进模
复合模
零件公差等级
低
一般
可达IT13～IT10级
可达IT10～IT8级
零件特点
尺寸不受限制厚度不受限制
中小型尺寸厚度较厚
小零件厚度0.2～6mm可加工复杂零件，如宽度极小的异形件
形状与尺寸受模具结构与强度限制，尺寸可以较大，厚度可达3mm
生产效率
低
较低
工序间自动送料，可以自动排除制件，生产效率高
冲件被顶到模具工作表面上，必须手动或机械排除，生产效率较低
安全性
不安全，需采取安全措施
比较安全
不安全，需采取安全措施
模具制造工作量和成本
低
比无导向的稍高
冲裁简单的零件时，比复合模低
冲裁较复杂零件时，比级进模低
适用场合
料厚精度要求低的小批量冲件的生产
大批量小型冲压件的生产
形状复杂，精度要求较高，平直度要求高的中小型制件的大批量生产
依照分析结合表分析：
方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，本钱高而生产效率低，难以知足大量量生产的要求。
方案二只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能知足要求，模具制造工作量和本钱在冲裁简单的零件时比复合模低。
方案三只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能知足要求。
冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度例如案二低，模具轮廓尺寸较小。
综上对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采纳方案二为佳。
采纳先冲孔后落料的方式，
工序一：
冲孔
工序二：
落料
冲压排样图设计
排样原那么：
在一幅级进模里，因冲的制件不同，各工位就有不同的冲压工序，每一个工位的冲压性质都须遵循必然的规那么，若是违抗就冲不出合格的制件，因此必需设计好。
排样是模具结构设计的要紧依据，排样图的好坏，直接关系到模具的设计。
排样工作尽管比较简单，但很有讲究，而且超级重要。
排样原那么如下：
①提高材料的利用率：
对冲裁件来讲，由于产量大、冲压的生产率高，因此材料费用常会占冲件本钱的60％以上。
材料利用率是一项很重要的经济指标。
要提高材料利用率，就必需减少废料面积。
冲裁进程中所产生的废料可分为结构废料与工艺废料两种。
结构废料是由工件的形状决定的，而工艺废料那么是由冲方式和排样方式所决定的。
因此要提高材料的利用率只要应从减少工艺废料着手，设计处合理的排样方案。
有时，在不阻碍冲件利用性能的前提下，页可适当改变冲裁件的形状。
A使工人操作方便、平安、减轻工人的劳动强度。
条料在冲裁进程中翻动要少，在材料利用率相同或相近时，应尽可能选条料宽、进距小的排样方式。
它还可减少板料裁切次数，节省剪裁备料时刻。
B使模具结构简单、模具寿命较高。
C排样应保证冲裁件的质量。
关于弯曲件的落料，在排样时还应考虑板料的纤维方向。
排样设计的内容包括选择排样方式；确信搭边的数值；计算条料宽度及送料步距；画出排样图。
有必要时还应核算材料的利用率。
②排样方式：
依照材料经济利用的程度，排样方式能够分为：
A有废料排样法
有废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间和冲裁件与条料侧边之间，都有工艺余料（称搭边）存在，冲裁是闲着冲裁件的封锁轮廓进行，因此冲裁件质量较好，模具寿命较长，但材料利用率较低。
B少废料排样法
少废料排样法是只有在冲裁件与冲裁件之间或只有在冲裁件与条料侧边之间留有搭边，而在冲裁件与条料侧边或在冲裁件与冲裁件之间无搭边存在。
这种排样方式的冲裁只沿着冲裁件的部份外轮廓进行，材料利用率可达70％～90％
C无废料排样法
无废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间和冲裁件与条料侧边之间均无搭边存在。
这种排样方式的冲裁件事实上是直接由切断条料取得，因此材料利用率可达85％～95％。
采纳少、无废料的排样法，材料利用率高，不但有利于一模取得多个冲裁件，而且能够简化模具结构、降低冲裁件。
但少、无废料排样的应用范围有必然的局限性，受到工件形状、结构的限制、且由于条料本身的宽度公差和条料导向与定位所产生的误差会直接阻碍冲裁件尺寸二使冲裁件的精度降低。
同时，往往因模具单面受力而加速磨损，降低模具寿命，也会直接阻碍冲裁件的断面质量。
因此，排样时必需全面衡量利弊。
不管时采纳有废料或少、无废料的排样，依照冲裁件在条料上的不同布置方式，排样方式又有直排，斜排，对排。
能够依照不同的冲裁件形状加以选用。
③搭边：
排样时冲裁件与冲裁件之间和冲裁件与条料之间留下的工艺余料称为搭边。
A搭边的作用
1.起起补偿条料的剪裁误差、送料步距误差，和补偿由于条料与导料板之间有间隙所造成的松辽歪斜误差的作用
2.使凸、凹模刃口双边受力。
由于搭边的存在，使凸、凹模刃口沿整个封锁轮廓线冲裁。
受力平稳，合理间隙不易破坏，模具寿命与工作断面质量都能提高
3.关于利用搭边拉条料的自动送料模具，搭边使条料有必然的刚度，以保证条料的持续送进。
B搭边的数值
搭边过大，浪费材料。
搭边过小，起不到上述应有的作用，过小的搭边还可能被拉入凸模和凹模的间隙，使模具容易磨损，乃至损坏模具刃口。
搭边的合理数值确实是保证冲裁件质量，保证模具较长寿命、保证自动送料时步被拉弯拉断条件下许诺的最小值。
。
搭边值通常由体会确信，表所列搭边值为一般冲裁时体会数据之一。
④计算步距、条料宽度和材料利用率：
选定排样方式和确信搭边值以后，就要计算送料步距和条料宽度，如此才能画出排样图。
（1）送料步距A
条料在模具上每次送进的距离成为送料步距（简称步距或进距）。
每一个步距能够冲出一个零件，也能够冲出几个零件。
送料步距的大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离。
（2）条料宽度B
条料式由板料剪裁下料而得，为保证送料顺利，剪裁时得公差带散布规定上误差为零，下误差为负值。
条料在模具上送进时一样都有导向，当是利用导料板导向而无测压装置时，在宽度方向也会产生送料误差。
条料宽度B得计算应保证在这二种误差得阻碍下，仍能保证在冲裁件与条料侧边之间有必然得搭边值。
查表得搭边值：
a=mm
b=2.5mm
送料步距S：
条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每一个步距可冲一个或多个零件。
进距与排样方式有关，是决定侧刃长度的依据。
条料宽度的确信与模具的结构有关。
级进模送料步距S
Dmax零件横向最大尺寸，a搭边
条料宽度
B=Dmax+2b=90.5+2*=95.5mm,B=100
条料利用率：
η=
*100%=
*100%
%
2.3.2排样图：
排样图如下：
第三章模具要紧工艺参数计算
冲压力计算
冲裁力计算
用平刃冲裁时，其冲裁力Ｆ一样按下式计算：
式中：
F—冲裁力；
L—冲裁周边长度；
t—材料厚度；Q235τb的值查《冲压工艺与模具设计》（简称《冲1》）附录表1为310~380Ｍpa,取τb=380Mpa
Ｋ—系数；一样取Ｋ=1.3。
一、冲孔力计算
冲孔周长：
L
因此冲孔力
F=KLtτb=1.3××2×350
=kN
2．落料力的计算
落料周长L=32*12=384mm
落料冲裁力F2=KLtτb=1.3×384×2×350=349.44kN。
3.1.2卸料力、顶件力的计算
一样按以下公式计算：
卸料力
推件力
为卸料力系数，其值查表3-1可得因此总冲压力
表3-1卸料力、推件力和顶件力系数
料厚t/mm
KX
KT
KD
钢
＞0.5~2.5
0
铝、铝合金
纯铜，黄铜
由
即冲压时工艺力的总和不能大于压力机公称压力的50%-60%，取
那么公称压力
.初选压力机的公称压力为1600Kn,即JA21-160型压力机。
3.2.压力中心的计算
用解析计算法求出冲模压力中心。
X1=45.25,X2=136.75,X3=,X4=136.75
Y1=58,Y2=5,Y3=58,Y4=111,
L1=384,L2=195,L3=31.4,L4=195,
因此
X0=（L1x1＋L2x2＋…Lnxn）/（L1＋L2＋…Ln）
=（384*45.25+195*136.75+31.4*137.75+195*136.75）/（）
=（17376+26666.25+26666.25+4325.35）/（803.4）
=/803.4=93.4
Y0=（L1y1＋L2y2＋……Lnyn）/（L1＋L2＋…＋Ln）
=（22272+975+1821.2+21645）/（）
=
=58
3.3模具工作部份尺寸及公差
．落料尺寸大小为
为保证冲出合格冲件。
冲裁件精度IT10以上，X取1.冲裁件精度IT11~IT13,X取0.75.冲裁件精度IT12，X取0.5。
由于本产品采纳IT12级精度，因此X取0.75查表知：
Zmax=0.360，Zmin=0.246。
查表得：
冲孔∅10：
δ凸=0.02，δ凹，
由此得：
Zmax-Zmin=0.360-0.246=
δ凸+δ凹
知足：
Zmax-Zmin≥δ凸+δ凹
因此冲孔凸凹模采纳分开加工方式，
冲孔凸凹模刃口部份尺寸计算：
落料凸凹模选用配做法：
要紧尺寸有A：
90mm取，B：
32mm，取
凸模尺寸
=
=
mm
落料凸模的大体尺寸与凹模相同,别离是，，没必要标出公差，但要在技术条件中注明：
凸模实际尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值：
Zmin
第四章要紧零部件设计
4．1．凹模的设计
4.1.1.落料凹模
1、凹模孔口形式
由于工件批量较大，壁厚较厚，应选刃口强度较高的用直筒形刃口，选取表中3号刃口形式。
《冲压模具设计与制造》（简称《冲2》）
2、凹模尺寸
凹模高度H
H
96=2mm（取30mm）《冲1》表2-23。
因此H=30mm
凹模壁厚C
C依照《冲1》表2-22取35mm，
C=35mm
刃口高度h
h取6mm（《冲压模具简明设计手册》表简称《冲3》）
那么凹模外形尺寸为9+35*2=160mm
凹模整体尺寸为160
（mm）
4.1.2.冲孔凹模
1、凹模刃口形式
由于冲孔尺寸较小，对刃口强度要求较高，故采纳直筒型刃口3号形式《冲2》表
2、凹模尺寸
高度H
H
H最小不能小于15mm，故取20mm
凹模壁厚C
查表得C=35mm《冲3》表
刃口高度6mm《冲3》表
凹模外形尺寸10+35*2=90mm
整体尺寸为：
90
故利用落料凹模的尺寸160
3、整体长度90.5+2+35+90.5+35=253mm取250
4、凹模整体尺寸为：
250
4.1.3.材料选用及固定方式
1、凹模材料的选用：
材料选用Cr12MoV。
《冲1》附表5-1
2、凹模的固定方式：
螺钉销钉固定，选用螺钉M12《冲3》表螺孔最小间距80mm最大150mm。
4．2．凸模的设计
4.2.1.落料凸模
1、结构
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