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2万吨

2万吨MTBE工艺简述

1.1工艺原理、工艺特点

MTBE是由气分生产的C4原料（含异丁烯组分）和甲醇在树脂催化剂的作用下生成的。

该反应是个可逆平衡放热过程，其反应式如下：

CH3CH3

CH2=C-CH3+CH3OH→CH3-C-O-CH3+（-⊿H）

CH3

异丁烯甲醇甲基叔丁基醚

反应的选择性很高，其它C4组分几乎不参加反应，但反应中有如下副反应：

CH3CH3CH3CH3

CH2=C-CH3+CH2=C-CH3→CH3-C=CH-C-CH3+（-⊿H）

CH3

异丁烯异丁烯2,4,4-三甲基-2-戊烯

CH2CH3

CH2=C-CH3+H2O→CH3-C-OH

CH3

异丁烯水叔丁醇

CH3OH+CH3OH→CH3-O-CH3+H2O

甲醇甲醇二甲醚水

异丁烯二聚物是在进料中甲醇配料比不足时，才发生，所以在反应进料中甲醇配料比必须是大于1.0。

叔丁醇是在原料中含水才产生，所以进料原料中尽可能的不含水，避免叔丁醇的产生。

二甲醚是在进料中甲醇过量很多并且反应温度超过80℃才产生。

所以反应进料中甲醇又不能过量很多，反应温度也不能超过80℃。

从以上反应原理来看：

醚化反应的进料配比中，异丁烯和甲醇的摩尔比应控制在1.1左右。

反应温度最好控制在70℃左右。

1.2操作变量分析

众所周知，温度是反应速的函量，温度越高、反应速度越快、温度越低，反应速度越慢，MTBE的平衡转化率越高，如表1所示。

表1不同温度下极大转化率

温度/℃

转化率/%

96.8

95.8

95.2

94.6

93.1

91.4

从表1中可知，反应温度控制在65~70℃时，异丁烯最大转化在95%左右。

反应速度和反应转化率是两个概念，对工业反应反应器来说，较好反应条件是：

新装催化剂反应温度60~65℃

中期催化剂反应温度65~70℃

后期催化剂反应温度70~75℃

末期催化剂反应温度75~80℃

我们所用的催化剂是强酸性阳离子交换树脂，它的活性和树脂交换容量成比例。

交换容量越高，反应活性越高，反之亦然。

通常原料中都含有或多或少金属离子（正常在1—2ppm），这些金属离子与催化剂接触后，把催化剂的活性中心H+置换出来，引起催化剂失活，所以催化剂随着使用时间的延长，它的活性慢慢的降低。

反应温度就需要慢慢提高来弥补催化剂活性的降低。

对预反应器来说，内装的催化剂可以使用一年。

一年后催化剂就需要更新。

当然，这与贵公司用的原料中对催化剂的毒物含量多少有关，与操作有关，与所用催化剂的品质好坏有关。

这里还要说明的是引起催化剂中毒的毒物，不仅是金属离子，如k+、Na+、Ca++、Fe++等金属离子引起催化剂失活，而且有些有机物，如胺类、乙腈也能使催化剂中毒。

这些毒物的对催化剂中毒情况是不一样的，金属离子与催化剂中毒是层析的，是一层一层向下层中毒，乙腈引起催化剂中毒是扩散型的，是缓慢的，能使整个床层的催化剂都部分失活。

这里所说的与操作条件有关，主要是指在生产时催化剂是否超过80℃、醇/烯比失调等原因。

超温时催化剂活性中心脱落，引起催化剂失活；而醇烯比失调造成异丁烯聚合，这时有结焦和焦前物堵塞催化剂的微孔，引起催化剂失活。

这里所说的催化剂品质，一是指它的交换容量的高低，交换容量越高，它的转化率越高，交换容量越低，它的转化率越低，当它的交换容量低于3.1mml/g催化剂时，它的转化率就低于90%，如图1所示。

图1交换容量与催化剂活性的关系

压力：

1.5Mpa；温度60—70℃；醇/烯比：

1.0:

11;空速：

3.8-4.3h-1

催化剂活性与它的孔结构，孔结构与交换容量，二者不可偏废。

2正常操作程序

MTBE生产过程，一般分三个操作单元，即醚化反应单元、催化蒸馏单元和甲醇回收单元，现分别叙述如下。

2.1醚化反应正常操作程序

当开车条件具备后，准备开车。

启动甲醇进料泵（P-502），使甲醇自甲醇罐（V-502）流出，经甲醇泵（P-502）计量增压后，向净态混合器（M-501）流去。

C4从碳四罐（V-501）中出来，经C4进料泵（P-501）计量增压后，向净态混合器（M-501）流去。

C4和甲醇经净态混合（M-501）充分混合后，又流至离子过滤器（R-501A/B），脱除其中携带的碱性化合物，再与外循环的物料在静态混合器（M-502）混合，混合后的物料进到预热器（E-501），在E-501中混合物料预热到反应温度后，向醚化反应器（R-503）流去。

R-503内装填有树脂催化剂，并经甲醇脱去其中水分，所以当反应物料进入R-503中，在催化剂的作用下立即发生醚化反应。

醚化反应是个放热反应，计算表明，C4中异丁烯含量为15.74%时，反应放出的热量可使床层升温32℃左右。

预反应器采用混相床时，反应放出的热量使原料从进料温度开始升高，当温度升高到70℃时，从反应器出口抽出部分物料经冷却器（E-502）冷却、外循环泵（P-503A/B）增压后，返回到静态混合器M502，与新鲜物料混合进到预反应器R-503中，循环的物料不参与反应，仅起到稀释原料和吸收反应热的作用。

当异丁烯转化率达到90%以上时，即可向催化蒸馏塔（下塔）（T-501B）进料。

为了更进一步降低能耗，在进入T-501B的预反应后的物料，先进入E-503换热器，该换热器的热源是T-501B塔底出料的MTBE产品，它的温度是138℃左右。

预反应器出来的物料温度是70℃左右，在E-503中与MTBE换热后，温度约在70~80℃；而MTBE产品的温度也降至约在80~90℃。

但是，预反应后的物料经E-503换热后，有少量是汽相状态，能节省少量的蒸汽。

2.2催化蒸馏塔正常操作程序

所谓催化蒸馏塔，顾名思义这个设备有两个功能：

即催化反应功能和产物分离功能。

从设备结构上看，它是一个分离塔，但这个塔与一般的塔不一样，它有精馏段、反应段和提馏段。

精馏段和提馏段的作用与一般分离塔的精馏段、提馏段一样，目的都是保证塔顶、塔底产品纯度。

既可以是板式塔，也可以是填料塔。

它的不同点是反应段。

在反应段中，必须使汽相、液相的物料都能同时对流通过并完成传质传热，又要能进行醚化反应。

而醚化催化剂是直径为Ø0.3~1.2mm的小球，如果直接装在催化蒸馏塔的反应段，阻力很大，难以实现汽相、液相的物料都能同时对流通过反应段，所以反应段必须设计特殊的催化剂装填结构。

齐鲁分公司研究院的专利结构是散装MP-Ⅲ型结构。

它是由多个重叠设置的固定床，在每一个固定床中都留有汽相通道，汽相通道不装填催化剂，以使塔内向上流动的汽相物料通过催化剂床层。

在每相邻两个床层之间设至少有一个理论塔板，在这些塔板上进行汽、液两相物料的传质、传热。

热、质传递后的汽相物料经汽相通道穿过催化剂床层，进而流向上一层塔板，继续进行热、质传递。

热、质传递后的液相物料向下流动，经分布器流向固定床。

在催化剂的作用下，使没反应完全的异丁烯与甲醇进行醚化反应。

没有反应完全的C4馏分与甲醇共沸物流至上一层塔板，再一次进行传质、传热。

热、质传递后的液相物料再在催化剂作用下进行醚化反应，没有反应完全的C4馏分与甲醇共沸物流至上一层塔板，再一次进行传质、传热。

这样每一个床层和分离塔板构成一个反应、分离单元。

如此的多次反应、分离单元后，使C4中异丁烯含量减少到我们预期的含量为止。

MTBE反应本来是一个可逆平衡反应，由于反应与分离两个单元操作在一个设备中进行，因此在每个反应、分离单元中，反应物料中的MTBE含量低于平衡浓度，破坏了反应平衡，促使每个反应、分离单元向有利于醚化反应方向进行，即使在异丁烯浓度较低时，异丁烯的转化率也能达到我们预期的值。

反应段的顶部是精馏段，反应物料经过精馏段的精密分离后，从塔顶馏出。

经过冷凝器（E-506），物料由汽相转变为液相，并过冷5℃左右后流到催化蒸馏塔回流罐（V-503），回流泵（P-504A/B）抽取后，经计量、增压后一部分作回流液，进T-501A塔顶，剩余部分流向冷却器（E-507）冷却至40℃。

其流量由回流罐V-503液位来控制。

反应段的底部是提馏段，反应段馏出的液相物料在提馏段塔板的提浓后，MTBE含量达98%以上，从塔釜流出。

流出物MTBE的温度约138℃，在E-503与进料换热后，再经MTBE冷却器（E-504），降温到40℃以后出装置。

其流量由塔釜液位来控制。

为了保证催化蒸馏塔的异丁烯的转化率。

在反应段需补充一定的甲醇。

补充量一般是进料甲醇量的5%左右。

为了精确加入蒸汽量，特设为灵敏点控制。

灵敏点温度变化很灵敏，一般在95—115℃之间变化。

催化蒸馏塔的供热，由再沸器（E-505）供热、热源为过热蒸汽。

塔顶冷凝器（E-506），MTBE产品冷却器（E-504）的冷却剂是循环水。

2.3甲醇回收单元的正常操作程序

醚后C4从回流泵P-505A/B流出后，先进入萃取塔（T-502）进料冷却器（E-507），用循环水作冷剂，冷却到40℃后，向萃取塔T-502底部进入。

萃取水来自萃取水冷却器（E-509），温度40℃，萃取水作连续相自上部进入，自上向下流动。

C4物料是分散相，自下向上流动。

二者在T-502塔中逆向流动，相互接触。

甲醇在水中溶解度远大于在C4中溶解度，所以甲醇很容易从C4中溶解到水相中。

为避免C4与水相接触中有油包水或水包油现象出现，萃取塔顶部设为扩大段，物料的流速降低下来，使碳四中携带的水有足够的沉降时间，而得以分离出来，最后C4相从T-502顶流出来，经过压控线进到未反应C4罐（V-505）中，最后由泵P-508A/B送出到罐区。

T-502塔中的连续相，甲醇水溶液从T-502底部排出，向甲醇回收塔（T-503）流去。

甲醇水溶液从T-502排出后，经过流量调节后，进入换热器（E-508），与来自T-503底出料进行热交换，甲醇水溶液的温度从40℃上升到80℃左右后，进入甲醇回收塔中。

甲醇回收塔（T-503）是普通精馏填料塔。

物料进入塔内后，在填料的作用下，甲醇作为轻组分，受热汽化，向塔顶流去，最后以比较纯的甲醇，从顶部排出，经过冷凝器（E-511），汽相变成液相，并过冷到60℃后，进入回流罐（V-504）中，再由回流泵（P-507A/B），从V-504中抽出甲醇，经增压计量后，大部分流向T-503塔顶作回流液，少部分甲醇经调节阀（V-504罐的液位控制）向V-502流去。

在T-503塔内，水相做重组份，向塔釜流动，最后从塔底排出。

排出水的温度较高（约139℃），这些热量要回收，所以先进入换热器（E-508）中，与T-503塔的进料进行换热。

换热后的温度约85℃左右，进萃取水泵（P-506A/B），增压计量后再进到萃取水冷却器（E-506）中，循环水作冷剂。

萃取水冷却到40℃后，进入T-502中，循环使用，萃取水流量控制是由T-503塔釜液位和流量计量串级调节的。

T-503塔的供热是由再沸器（E-510）提供的，是由蒸汽加热，定量进料保证需要量。

3开车准备工作程序

3.1压力容器外部检查内容如下：

①压力容器的本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹、变形、泄漏。

②外表有无腐蚀。

③保温层有无破损、脱落、潮温、跑冷。

④检查所有管口是否齐备（对照图纸）完好。

⑤检查支承，支座是否有损坏、开裂，紧固螺栓完好情况。

3.2水压试验的步骤：

①检查设备是否具备试压条件

②缓慢的升高压力至设计压力（最高工作压力）无泄漏。

③缓慢升高压力到试验压力P试=1.25P（最高工作压力）。

保持10~30分钟不漏。

④降低压力至设计压力（最高工作压力），保持压力不少于30分钟。

试压期间，压力保持不变，不得采取连续加压，保持试验压力不变的做法，不得带压紧固定螺栓。

压力容器试压后，应无渗漏，无异常变形，无异常响声，才算合格。

3.3管道检查

MTBE装置建成后，在开工前要对管道进行检查、整改，其后要对管道进行吹扫贯通，管道吹扫贯通的操作要点如下：

①严禁把锈渣杂物、泥土吹到换热器、冷却器。

吹扫冷换设备时，先吹副线后吹正线。

②吹扫时不准超压、串压，按吹扫方案顺序，逐项进行。

③做好原始记录，交接班日记。

记录必须齐全，包括组气点、流程、吹扫时间、放空点、压力等并签上姓名。

④吹扫必须保证质量，吹扫干净为止。

⑤吹扫结束后联系仪表，检查所有孔板、调节阀、过滤器、计量仪表和压力表列线等。

所有管道吹扫完毕之后，还要进行气压试验或气密试验，气压试验的压力是设计压力的1.15倍，气密试验为设计压力1.00倍，其要点如下：

①将所测试管段两端封死（焊死或加上盲板）并关闭所有阀门。

②从一端缓慢进气（气压的气源为空气，气密用氮气）。

当压力达到设计压力时，检查管道是否有异常形变和异常响声。

用发泡剂（肥皂水）测试所有焊线和支管口是否有渗漏和鼓泡现象。

③再缓慢升压到设计压力的1.15倍，维持30分钟，压力不降低，再检查焊缝，接头处无裂纹，不渗漏，不鼓泡，无异常响声，无异常形变为合格。

④保持30分钟不降压后，降压到操作压力没有异常现象发生为合格。

气压或气密试验管道时，不得连续供气。

4催化剂的装卸

4.1催化剂装填的准备工作

树脂催化剂的直径平均为0.5mm的小球，且流动性很好，所以催化剂装填必须认真仔细。

首先是装好催化剂的支撑格栅，然后将带不锈钢丝网的支撑板拼放在支撑格栅上，用螺钉紧固，再用无灰石棉绳填满不锈钢丝网的拼块之间的缝隙、拼块与塔壁之间的缝隙里，再用锤子和扁铲将这些石棉绳捣实，不许有任何细洞，以防止催化剂小球从这些小孔流失。

再在这些拼块缝里充填石棉绳，再捣实，直至这些拼块缝里充满了石棉绳为止。

然后在这些石棉绳上面放上不锈钢压板，并用螺栓紧固，再后在这层不锈钢丝网上堆放φ2mm瓷球200mm厚。

催化剂就可以堆放在这瓷球之上。

醚化反应器内有三个床层段，催化蒸馏塔内有10个床层段，都需要用这种方法铺设催化剂的支撑结构，然后可以分别向反应器和催化蒸馏塔中装填催化剂。

4.2催化剂的装填方法

我们装催化剂是用吊车或卷扬机将催化剂吊到各个平台上，然后用人工将催化剂经催化剂装入口装到各催化剂床层中。

4.3催化剂的卸出

如果卸出的催化剂是干燥的，催化剂很容易卸出。

打开催化剂卸出口的法兰，废催化剂自动流出。

如果含水的废催化剂要卸出，可以用水冲或人工向外扒。

催化蒸馏塔的催化剂卸出方法，与上述方法类同。

操作要点：

①事先准备足够的废催化剂收集袋，打开催化剂卸出口法兰，人工向外扒。

当心打开催化剂卸出口法兰后，无法中途停止。

②卸出催化剂时，避免瓷球流失。

③废催化剂卸出完毕后，及时清理现场。

5开车程序

5.1开车前催化剂的脱水

一般情况下，新鲜的催化剂含有50％左右的水，催化剂和水有很强的亲和力。

如果不将这些水份脱除，直接引入C4组份，则床层会有剧大的阻力，它能够破坏设备等。

所以催化剂中的水必须脱除。

催化剂中的脱水方法是用甲醇置换法。

离子过滤器R501A/B、预反应器R-503的容积约25m3，空体积约10m3。

甲醇泵P-502的体积流量是Q=5m3/h，所以启动甲醇进料泵（P-502）向离子过滤R501A/B、预反应器（R-503）进甲醇约5-6小时，使R501A/B、R-503充满甲醇（R-501底部出口阀门关闭），R-503上部排空阀流出甲醇说明R-503已满，关闭放空阀。

打开R-503底部出口阀，使甲醇流到V-502中。

关闭V-502甲醇进料阀。

让甲醇在V-502—P-502—R-501A/B—R-503—V-502之间循环。

循环10个小时后放出这些含水甲醇到V-506。

V-506开停工罐中有含水甲醇后，就开始向T-503进料，回收T-506中的甲醇。

然后R-501A/B、R-503再经第二次醇洗脱水，脱水方法与第一次相同。

经过10小时循环后，分析甲醇水溶液中甲醇的浓度，当甲醇含量达80％以上时为合格。

催化蒸馏塔中催化剂的脱水：

催化蒸馏塔中催化剂脱水方法与上述方法不同。

一是这里催化剂不能用甲醇浸泡，二是这里的催化剂也不能用甲醇循环。

只能用淋洗的方法来置换催化剂之中的水分。

为了节省甲醇，用于R-501A/B、R-503第二次脱水用过的甲醇（含水约20％以下），经副线送到V-503，再启动回流泵P-505A/B向T-501A打回流（最小流量），让这些含水量20％左右的甲醇来脱除催化蒸馏塔T-501A中催化剂中的水，直至R-501A/B、R-503中含水甲醇用完为止。

这是第一次催化剂脱水。

催化蒸馏塔第二次脱水，是使用新鲜甲醇（不含水甲醇）来淋洗，淋洗时间约8小时，淋洗量为5m3/h。

所有这些含水甲醇总量约40m3，V-506容积为19m3，所以催化蒸馏塔第二次脱水废甲醇只好先暂时存于T-501B的塔提馏段内。

当V-506罐内有含水甲醇后，要立即启动甲醇回收塔，回收这些含水甲醇，V-506罐内含水甲醇回收完毕后，再将T-501B中的含水甲醇排到V-506罐中，直至这些含水甲醇回收完毕为止。

T-503回收甲醇通过管道返回到罐区存放。

醚化反应器的开工前准备工作归纳如下：

①对反应器的全面检查、吹扫、试密。

②向反应器内装填催化剂。

③N2气置换，正压封存。

④催化剂用甲醇浸泡，建立循环。

⑤撤出含水甲醇到甲醇回收系统。

⑥向反应器进C4原料，并循环起来。

5.2甲醇回收塔的开工

开工前的准备工作：

首先联系调度、消防、分析室等有关单位做相应准备工作。

其次检查管道、阀门、仪表、水、电、蒸汽、N2、仪表风是否充足、完好。

最后是组织人力最后检查各阀门、仪表的开关状态。

甲醇回收塔的开工：

启动开停工泵P-509，抽取V-506中含水甲醇，增压、计量后经E-508向T-503塔进料。

当塔釜出现液面2/3后，引入蒸汽，向釜液供热，釜液升温速度为20℃/小时，不要太快。

随着塔体升温塔内隋性气体开始膨胀，注意从塔顶排放这些气体。

当塔顶端排气孔有甲醇气体时，关闭这个阀门。

塔顶冷凝器通冷却水，设定适当压力0.2MPaG。

再沸器（E-510）继续供热，此时注意向塔内进料，保持塔釜液位在1/2~2/3之间，塔顶温度升到98℃后，回流罐V-504开始出现液面。

塔顶回流罐液位上升，塔釜液位偏低时，注意适当进料，维持二个液位。

当回流罐液位达到1/2后，启动回流泵P-507A/B，向T-503打回流，开始回流量小一些，此时注意适当增加蒸汽量，回流量由小增大，增大到正常回流量为止。

停止进料，注意调整进蒸气量和回流的关系，维持平衡关系，实行全回流操作。

在回流泵口取样分析甲醇纯度，当取样分析甲醇含量达99％以上时，为合格。

合格后可以从塔顶出料。

塔顶出料首先向V-505罐中进料，当V-502罐满罐时，可以向罐区送料。

塔顶向外出料，同时也向塔内进料，塔釜液位超过1/2后，也可以出料。

开车初期，塔釜出料比较脏，可排至污水池处理。

正常生产过程，这些含醇污水需循环使用，不许外排。

如此进行下去，直到所有含水甲醇都回收完毕为止。

当所有含水甲醇回收完毕后，T-502塔内充满无离子水后，T-502塔与T-503塔联线，按工艺流程联成一个相互连通的循环体系，即甲醇回收单元体系，维持低负荷循环状态，等待反应单元和催化蒸馏单元来料后，贯通全流程。

需要说明的，回收含水甲醇的进料含醇量较高，一般在40—60％之间，此时甲醇塔T-503的回流比不能按正常操作的回流比，粗算表明甲醇进料浓度与回流比关系很大，如表2所示。

表2进料甲醇与回流比之间关系表

进料甲醇质量含量/％

需要的回流比/R

3.0

1.2

可由分析进料甲醇含量，粗略估算回流比。

甲醇塔的开工步骤：

①向甲醇塔进料。

②当塔釜液面上升到2/3—4/5时，停止进料。

③对再沸器进蒸气加热，加热速度为20℃/小时。

④当塔釜液位低于1/2时，再向塔进料，维持1/3-2/3液位。

⑤对塔顶冷凝器进循环水，使塔顶汽相物料冷凝为液相。

⑥当回流罐液位达2/3时，启动回流泵向塔顶打回流，回流量由小到大。

⑦调整加热蒸汽量和回流量的关系，使回流量加大到额定值。

⑧实行全回流操作，使塔釜和回流罐液位都在1/2左右。

⑨当塔顶甲醇纯度达99％时，塔釜水中甲醇为0.1％时，可改为连续进料出料。

⑩开始进料为正常的70％负荷，稳定后，产品合格后，改为满负荷生产。

萃取塔T-502塔的开工步骤：

①设定萃取塔顶压力。

比如是0.6MPa。

②设定萃取塔顶扩大段的界面高度为1/2，以此做为塔底出水控制阀参数。

③向萃取塔内注入无离子水，水液面高度在扩大段10—20％。

④向萃取塔进C4物料，流量由小到大，慢慢提到额定量，萃余C4物料，从塔顶排出到下游C4贮罐V-505。

⑤密切观察萃取塔扩大段界面的变化，注意塔底出水调节阀的工作情况。

⑥向萃取塔连续进萃取水，保证额流量，萃取水从塔底排出，向甲醇回收塔流去。

⑦当C4和萃取水进料平稳后，调整界面计的界面高度，相对稳定后，取样分析，观察萃取效果。

⑧如果萃余C4中甲醇含量偏高，调整萃取水量，直至合格为止。

5.3醚化反应器的开工

醚化反应器已经有大量甲醇存在，可以先低醇/烯比进料，进C4前先将R-501的出口阀门关闭，启动C4进料泵P-501A/B，向R-501A/B、R-503进C4，同时启动甲醇进料泵P-502A/B向R-501A/B、R-503进料，二物料在混合器M-501混合后经R-501A/B、E-501向R-503冷进料。

让碳四充满R-501A/B、R-503，在进C4过程中，注意R-503内有惰性气体，需从反应器顶部放空口排气，排完气体后及时关闭阀门。

随着C4，甲醇物料的进入，床层温度可能有升高现象，如果是冷进料，则不会发生超温现象。

R-503反应器内充满物料后，打开反应器底部付线，让R-503中物料经过付线流到V-501中。

此时应停止V-501和V-502的进料管线上阀门。

让物料在V-501-P-501A/B-R-501A/B-R-503-V-501之间循环，循环量约为5~6m3/h左右。

同时启动外循环泵P-503A/B，按设计循环量开通外循环流程。

在物料循环时间约4小时后采样分析，如果R-503中的异丁烯含量小于2％时，可以向T-501出料，如果异丁烯含量大于2％，需继续循环。

取样分析时，还需注意甲醇的含量，甲醇量如果过量，视为正常，如果不过量，应该单独补充甲醇。

当R-503中物料合格后，关闭R-503出口至V-501的循环系统，开启R-503出口至T-501B出料，同时将R-503也改为正常进料和出料。

C4和甲醇的进料量为额定量的70％左右。

E-501进料予热器同时启用。

R-503出口设有压力控制阀，通过压控阀控制R-503的出口压力、出料。

5.4催化蒸馏塔的开工

醚化反应器R-503向T-501B进料，即T-501B开始开工。

R-503向T-501B进料后，经塔的提馏段落入塔釜。

当釜液位达2/3时，再沸器E-505进入蒸汽，使釜液升温。

供热速度为20℃/小时，不可过大，否则能引起设备损坏。

受热后，部分物料汽化上升，液位有所降低、变化（注：

塔内惰性气体排空）。

继续加热，汽化的物料上升至T-501B顶，进到T-501A底、T-501A顶，T-501A塔顶温度上升。

此时塔的冷凝器E-503通以冷却水，启动压力控制。

此后塔顶汽相物料在E-503中变为液相，并过冷5℃左右后流入回流罐V-503中。

当V-503中液位达2/3时，启动回流泵P-505A/B向

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