兰新铁路某合同段无砟轨道试验段方案.docx
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兰新铁路某合同段无砟轨道试验段方案
新建兰新铁路第二双线LXS-16标
CRTSI型双块式无砟轨道线外试验段
施工方案
编制：
杨绍波
审核：
杨汉国
审批：
余霖
中铁十一局兰新铁路甘青段项目经理部
二O一一年五月
目录
一、编制依据1
二、概况1
三、试验目的及项目1
3.1试验目的1
3.2试验项目2
3.3试验材料2
四、资源配置3
4.1原材料供应3
4.2设备配置3
4.3人员配置4
五、施工工艺及方法4
5.1施工工艺流程4
5.2工艺要点及方法4
六、施工注意事项14
七、质量标准16
7.1底层B料压实检测标准16
7.2表层级配碎石压实检测标准16
7.3支承层质量标准及验收方法17
7.4道床板质量标准及验收方法17
八、安全、质量及环保措施18
8.1安全保证措施18
8.2质量保证措施19
8.3环境保证措施20
兰乌铁路甘青段CRTSI型
双块式无砟轨道线外试验段施工方案
一、编制依据
（1）《客运专线铁路路基工程施工技术指南》；
（2）《客运专线铁路路基施工质量验收暂行标准》；
（3）《客运专线无砟轨道施工技术指南》；
（4）《客运专线无砟轨道施工质量验收标准》；
（5）《铁路混凝土工程施工技术指南》；
（6）《铁路混凝土工程与砌体工程施工质量验收标准》；
（7）业主下达的有关文件和会议纪要要求。
二、概况
兰新铁路第二双线LXS-16标段位于甘肃省酒泉地区瓜州县境内，起止里程为DK930+329.68至DK1015+000，全长84.67km。
三、试验目的及项目
3.1试验目的
在无砟轨道线上先导段展开施工之前，先在线外施做一段无砟轨道试验段。
通过试验，确定干硬性混凝土支承层及C40道床板相关工艺及参数、各项检测指标是否满足设计文件、验收标准要求，为下一阶段大面积施工创造条件。
根据图纸设计，支承层采用C15混凝土现浇，长28m，宽3.4m，厚度26.5cm；道床板采用C40混凝土现浇，长24.7m，宽2.8m，厚度26.0cm，如图所示：
3.2试验项目
（1）支承层C15混凝土施工配合比及坍落度。
（2）支承层C15混凝土拉毛方法及拉毛时间。
（3）支承层C15混凝土切缝气温及时间。
（4）道床板C40混凝土施工配合比及坍落度。
3.3试验材料
支承层C15混凝土，理论配合比=水泥：
砂：
碎石：
水：
粉煤灰=136：
842：
1178：
136：
58；
道床板C40混凝土，理论配合比=水泥：
粉煤灰：
矿粉：
细骨料：
粗骨料：
水：
外加剂=311:
67:
67:
714:
1027:
160:
4.45
四、资源配置
4.1原材料供应
水泥：
水泥采用祁连山合格水泥，检测报告见附件；
粉煤灰：
粉煤灰采用金昌中天源Ⅰ级粉煤灰，检测报告见附件；
细骨料：
细骨料采用桥湾砂厂生产的合格中砂，检验报告见附件；
粗骨料：
粗骨料采用双塔永辉石料厂生产的合格碎石，检测报告见附件；
水：
水采用双塔水库灌溉用水，检测报告见附件。
4.2设备配置
无砟轨道线外试验段施工中配置的主要机械设备见下表“无砟轨道线外试验段施工配套机械设备表”。
无砟轨道线外试验段施工配套机械设备表
序号
机械设备名称
规格及型号
额定功率（KW）或生产能力
状态
数量
备注
1
发电机
-
40KW
良好
1
2
平地机
730A
153
良好
1
3
压路机
BW-217D
20T
良好
1
4
装载机
ZL50
3m3
良好
2
5
自卸汽车
CQ30290
35T
良好
5
6
洒水车
EQ141
8000L
良好
1
7
振捣棒
50
良好
2
8
加固设备
良好
1套
9
其他小型工具
良好
若干
4.3人员配置
在无砟轨道线外试验段施工中投入的劳动力见下表“无砟轨道线外试验段施工人员配置表”。
无砟轨道线外试验段施工人员配置表
序号
班组
数量
1
管理人员
2
2
技术、质检人员
4
3
测量工
4
4
试验工
3
5
挖掘机司机
2
6
自卸车司机
5
7
推土机司机
1
8
压路机司机
1
10
机械工
2
11
技术工
5
12
普工
10
五、施工工艺及方法
5.1施工工艺流程
本试验段施工工艺流程如下：
试验段选址→原地面处理→模拟基床底层填筑→级配碎石层填筑→支承层混凝土施工→养护→道床板钢筋混凝土施工→养护。
5.2工艺要点及方法
5.2.1试验段选址
根据LXS-16标的实际地理位置及资源情况，考虑施工管理及施工操作方便，本试验段选定于DK969+420左侧施工主便道边，采用白灰洒出施工范围。
5.2.2原地面处理
在洒线范围内采用推土机将原地面植被及地基表层粉土清除，清除深度视现场实际情况而定。
清除完成后将基底平整，洒水碾压密实。
5.2.3基床底层填筑
填筑前在取土场选取好料进行闷水处理，保证填料含水率符合要求。
采用白灰洒出填筑范围边线，填筑时采用“倒卸法”上料，松铺厚度按30cm控制，摊铺平整后，采用光轮压路机按照纵向进退式分行碾压，行与行轮迹重叠50cm。
碾压完毕后进行试验检测，经检测合格后方可进行下一道工序。
5.2.4级配碎石层填筑
待基床底层检测合格后，采用按照预先选定的配合比拌制的级配碎石混合料进行填筑。
采用自卸汽车将混合料运至施工地点，“倒卸法”上料，松铺厚度24-26cm，摊铺平整后将其碾压密实，并报请验收。
其压实标准为压实系数≥0.97，地基系数K30（MPa/m）≥190，动态变形模量Evd（MPa/m）≥55。
5.2.5混凝土支承层施工
（1）准备工作
支承层施工前对基床表层进行验收，基床表层应满足铺设无砟轨道的要求，顶面应平整，其表面平整度20mm/4.0m，高程误差±20mm。
（2）清理及放样
施工放样出支承层边线，每隔6.5m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支承层顶面高程位置。
（3）安装钢模板
模板安装要稳定牢固，相邻模板间平面及高低错缝不得大于1mm。
模板安装每隔5m必须标出高程控制点。
模板平整度应达到5mm/2m。
根据横向切缝（假缝）应与道床板伸缩缝重叠的原则，在支承层模板安装时，将道床板伸缩缝的位置放样在模板上，并做醒目标志。
支承层施工前对路基表面进行清洁，并对表面进行洒水湿润但无多余的水，并至少保湿两小时。
（4）混凝土生产及运输
正式施工前，对设备、材料进行工艺性试验，低塑性水泥混凝土配合比选定时，应采用较少的胶凝材料和水用量。
除非必要，应尽量少用或不用减水剂。
混凝土搅拌，应采用强制式搅拌机搅拌。
搅拌前应严格测定骨料的含水率，及时调整施工配合比。
一般情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整施工配合比。
原材料的计量精度：
水泥、粉煤灰、减水剂和水为±1%，骨料为±2%。
搅拌过程中，不得使用表面沾染灰尘和暴晒过热的骨料。
混凝土大规模生产前，支承层材料应满足下列技术要求：
序号
支承层材料类别
项目
单位
技术要求
试验室检验
现场检验
支承层检验
1
低塑性混凝土
增实因素
JC
宜大于1.2
JC±0.10
—
2
28d抗压强度
MPa
12～18
—
—
3
28d抗折（弯拉）强度
MPa
≥2
—
—
4
28d收缩率（10-6）
≤200
—
—
5
28d单个芯样强度
MPa
—
—
≥6
6
28d单组芯样强度
MPa
—
—
≥8
搅拌完成后，应及时观测拌和物有无结团、塑性坍塌等不良现象。
混凝土运输，根据低塑性混凝土坍落度不大的特点，混凝土运输采用自卸卡车运输。
卡车顶部覆盖塑料布，雨天防止雨水冲刷，晴天防止水分挥发。
自卸卡车在搅拌地点装载拌合物时，分次搅拌的拌合物应卸落在卡车的不同部位，避免在同一部位连续卸落而堆积离析。
（5）混凝土浇筑
混凝土进场前，应对基床表层级配碎石洒水湿润，保持2h以上，并不得积水。
自卸卡车进入施工现场时，应采取措施清除粘附在轮胎上的泥土等污染物，自卸卡车应慢速行车卸料，避免集中卸料造成堆积离析。
混合料入模后，首先用振动棒振捣，振捣时间以混凝土表层出现液化状态为宜，不得过振，避免漏振。
根据现场需要再对面层辅助以平板振捣器振捣提浆，最后采用滚筒进行整平，支承层顶面两侧各35cm人工抹出适当的排水坡。
在提浆整平的同时，严格按照支承层验收标准，进行相关高程及平整度控制。
当浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时，应中断浇筑。
施工缝位于切缝或两切缝中心，垂直于轨道中心线，施工缝设置为直立面，并尽量与道床板的伸缩缝重叠。
再次浇筑时，将施工缝处的松散骨料剔除，并用水将接触面湿润。
（6）拉毛及收光
混凝土初凝前，连续式道床板范围支承层面应进行纵向拉毛处理，拉毛深度按3mm控制。
拉毛必须采用定制模具一次成型，拉毛范围以外部分（支承层顶面两侧各35cm）按16%的坡度向两侧及时抹面压光。
单元式道床板范围支承层表面中线两侧各1.35m设置波纹纵肋，波纹弦长100mm，波峰至波谷高差8mm，波纹纵肋应一次成形，严禁分层浇筑。
（7）门形钢筋预埋
支承层初凝前，要在连续式道床板试验地段，间距18.2米两端预埋Φ16门形钢筋，每个端头4排，间距65cm，每排3根，埋入深度20cm。
（8）切缝
混凝土浇筑完12h以内应进行横向切缝施工，释放表面应力。
切缝深度89mm，宽度控制在5～8mm，根据设计要求，按3.25m切一道横向缝，假缝应与道床板伸缩缝重合，并设置在两轨枕的中间位置。
（9）养护及拆模
浇筑完成的支承层，及时进行湿润养护，浇筑一段，养护一段。
支承层的养护，采用覆盖潮湿的无纺土工布方式进行，洒水量应保证支承层表面始终处于湿润状态，养护时间持续不少于7d，湿度较小或气温较低时增加养护时间。
混凝土表面覆盖土工布，每天洒水5～6次，以保证混凝土表面湿润。
模筑法支承层带模湿润养护持续时间不得少于24h，拆模后及时对暴露面进行补湿并覆盖。
5.2.6道床板钢筋混凝土施工
（1）准备工作
道床板混凝土施工前对支承层表面进行验收，支承层表面应满足平整度要求，其表面平整度10mm/4.0m，高程误差为+5mm，-10mm。
轨枕存放于试验段左侧，每堆4层，每层5块，共20块，每堆间距13m。
轨枕堆放时，底部应垫平，上下层垫木应在同一竖线上，防止轨枕钢筋桁架因受力不均匀而变形。
纵向钢筋、横向钢筋摆放在试验段右侧，不同型号钢筋成束分类摆放，底部采用方木垫起，上用彩条布覆盖，并对种类型号进行标识。
CPIII网（试验段可采取加密的CPIII网或独立的CPIII网）已建好并测设好，且满足规范要求。
（2）清理及放样
道床板混凝土施工前对支承层表面进行清洁处理。
按照直线段无砟轨道的线路要素，在线外拟定线路中线及轨顶标高，测量队按照拟定线路要素，测设线路中线及模板边线，每5m测设一个点，并采用墨斗弹出线路中线、模板边线、轨枕横向限位线。
采用石笔或记号笔沿线路方向将轨枕的位置作出标识，轨枕间距根据试验段平面布置图的要求统一布置。
（3）底层纵向钢筋及摆放
根据设计图，将轨枕底部钢筋成束沿轨道中心线摆放到支承层上，共21根，底层12根，上层9根。
摆放时，先摆放10根φ20底层纵向钢筋，间距25cm，最外侧两根钢筋间距为20cm。
注意摆放时相邻纵向钢筋搭接接头位置应至少错开1m，搭接长度不小于70cm，同时摆放时应预留出保护层厚度。
（4）散枕、铺设工具轨及轨排组装
轨枕采用人工散布，每4人一组，分区段按放样标识放置轨枕，专人对所摆放的轨枕位置进行调整，使其与标识线吻合。
每散布4组轨枕，控制散布轨枕的累计纵向误差，作出相应调整。
布枕时要结合支承层门形钢筋的预埋位置综合考虑。
工具轨每根长度25米，重量60Kg/m,接头处采用6孔式夹板进行连接。
安装前需对工具轨铺设进行排布，使接头避开轨枕位置，人工铺设，单根钢轨重1500kg，每24人一组，先抬放至要摆设区段旁边，用方木垫起，采用钢刷、抹布或凿子对轨底及轨顶进行清理。
清理完成后摆放就位，采用扳手将扣件螺栓预紧。
调整工具轨位置：
轨缝间距控制在10mm以内，为了准确定位工具轨，扣件要间隔安装，且扣件螺栓应两侧同时施拧，扣件弹条下颚与轨脚顶面要留出不小于0.5mm的间隙。
工具轨安装完成后，采用方尺对枕距进行精调，通过方尺，调整轨枕方向垂直于钢轨。
在工具轨上作出每根枕木中心标识，并在控制扣件螺栓上作出中心点标识，按中心标识采用方尺、垂球控制轨枕间距，撬棍调整枕距。
同组轨枕间距误差不大于5mm，左右偏差不大于±10mm，两组轨枕间距偏差不大于±10mm，并应保持轨枕基本平顺于线路中心垂直。
调整完成后，初拧扣件螺栓，拧紧程度以手拧不动为宜，施拧时先同步拧钢轨内侧两螺栓，然后同步拧钢轨外侧两螺栓。
轨枕间距调整完成后进行扣件螺栓施拧，形成轨排。
扣件螺栓施拧必须采用双头内燃机扳手对称施拧，施拧时钢轨必须完全落槽，且完美吻合，内燃机扳手施拧扭矩应在150N.m～160N.m范围内。
轨枕调整好后，利用检轨尺及轨距撑杆调整轨距，误差控制在－1mm以内。
轨距调节后的轨距必须为钢轨的真实轨距，避免钢轨扭曲或倾斜，造成轨距合格的假象，否则后果非常严重。
（5）粗调
目的是将组装好的轨排抬起，起轨高度为55cm，为钢筋绑扎提供作业面，并对轨道中心进行调整。
粗调前对轨排进行检查，主要检查枕距、轨距及轨道落槽情况，是否符合要求。
利用起道机抬升轨排，每轨排每侧3个，利用方尺控制起轨高度。
轨道中心调整：
可在方尺长作出轨道中心位置标识，利用垂球吊测量所放轨道中心点，对轨道中心进行调整。
起轨时可通过调整起道机的位置角度及松紧顺序来使轨道对中。
安装螺杆调节器托盘：
螺杆调节器在轨道左、右轨对称安装，固定在两轨枕中间位置，并应大致垂直轨道方向。
第一根轨枕需要配一对，每间隔2根轨枕安装一对。
对螺杆涂抹黄油并安装螺杆。
选择螺杆调节器托盘的倾斜插孔（见下图），
在螺杆旋出超过托盘后，安装事先准备好的波纹管（长度根据不同超高定），旋入螺杆。
采用扳手拧紧竖直螺杆，最大扭矩不应超过5N·m（与手动拧紧力量大致相当），基本是螺杆接触地面就停止，但为了防止轨排的自重影响导致螺杆下沉，从而使轨排变形，在螺杆下面放置50mm*50mm*5mm的钢板垫块，施拧时要注意两边用力要相等。
这时，整个轨道在螺杆调节器的支撑下就能保持稳定。
螺杆顶端高出钢轨顶面不得超过55mm。
（6）钢筋绑扎
按设计要求，穿入横向钢筋，保证保护层厚度，绑扎钢筋。
可利用自制简易胎具，实现准确的钢筋位置；
钢筋绑扎下层Φ20纵向钢筋间距250mm，两侧Φ20纵向钢筋间距同模板的间距75mm，上层Φ20纵向钢筋在两轨枕中间桁架上的间距150mm，上层两侧Φ20纵向钢筋间距也是150mm，且保证同模板间距75mm。
上下层Φ14横向钢筋每根轨枕间布置两根，间距均为240mm。
纵向钢筋搭接长度≥700mm，两钢筋搭接接头间距≥1000mm。
道床板内上层钢筋混凝土保护层最小厚度45mm，下层钢筋混凝土保护层最小厚度30mm，侧面保护层厚度50mm。
（7）定位锚具安装
为防止轨道在精调后因外力干扰造成滑移，尤其是在曲线超高地段，在轨道一侧设置定位锚具，锁死轨道，同时在精调中还可以起到调整轨道中心的作用。
不管是直线地段还是曲线地段定位锚具的位置都应该与螺杆调节器位置相对应，并且要靠近螺杆调节器安装，工具轨接头处左，右各安装一个，共四个。
曲线超高地段设置在超高侧。
定位锚具加工见下图：
定位锚具长度29cm，埋设深度21cm～23cm，转孔直径60mm，与轨枕钢筋焊接要牢固，套筒两侧预留2cm的调节长度。
定位锚具采用锚固剂锚固，孔转好后用泡好的锚固剂塞满，然后再垂直插入定位锚具。
精调完成后必须要把套筒两侧螺帽锁死。
（8）模板安装
简易工装的摸板加工，结合现场的实际情况考虑摸板自重的问题。
路基模板采用[30槽钢，为了便于人工倒运，单根长3m。
为了便于加固，在每块模板两头焊接加工三角支撑，三角支撑用膨胀螺丝固定在支承层上。
道床板模板安装标准
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
顶面高程
±5
均为模板内侧面的允许偏差
2
宽度
±5
3
中线位置
2
（9）道床板混凝土浇注
准备工作:
开始前，浇筑机先采用喷雾器喷水水湿润滑槽及轨道下部结构、轨枕表面。
轨枕块侧面、底部洒水湿润。
用防护罩覆盖轨枕、扣件及支撑螺杆。
浇注时应逐格浇注，必须待混凝土完全漫过下一个轨枕底边缘时，方可移动料槽进行下一格浇注，防止轨枕底部有汽泡形成空洞，形成质量隐患。
振捣采用50振动棒插入式振捣，振捣前先人工将料摊平，严禁采用振动棒拖料。
振捣时，应尽量避免振动棒触碰钢筋，严禁振动棒触碰轨枕和钢轨。
振捣过程中，施工人员应尽量不要站到轨道中间，无法避免时每节轨枕最多只能站一人。
收尾:
人工整平、抹面，清刷钢轨、轨枕。
采用自制整平模架收平。
收抹面分三道：
第一道人工整平，第二道精平，第三道压光。
抹面时应特别注意轨枕四周、钢轨底部、螺杆调节器托盘底及轨距撑杆托盘底的收平抹面，需采用自制的加长抹子。
（9）轨道状态的维护
在混凝土浇筑过程中，安排专人在每个轨排钢轨顶面，用石笔记录该轨排浇筑完成时间和轨温值，为下一步解除轨排约束提供时间、确定轨排稳定状态提供依据；
结合现场环境温度，依据试验数据，在混凝土初凝前，螺杆放松1/2圈，降低1mm，螺杆调节器的放松须始终沿逆时针方向。
同时松开钢轨接头处的鱼尾板。
混凝土初凝后（指压无明显压痕），松开全部扣件和横向约束，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。
操作时注意不要扰动轨排。
（10）混凝土养护
养护时采用覆盖土工布洒水养护，土工布覆盖要注意到边到角，并尽量与混凝土面密帖，专人专班洒水保湿养护，养护时间不少于7天。
混凝土养护时应避免与流动水相接触，并在12h内覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于湿润状态；当环境温度低与5℃时，禁止洒水养护。
（11）填充支撑螺杆孔
拆除螺杆支撑及模板后，要及时填充支撑螺杆预留孔，采用无收缩砂浆填充孔洞。
六、施工注意事项
（1）底层B料填筑施工前，原地面必须先经过平整洒水碾压；
（2）底层填筑采用的B组料必须先经过闷水处理，以保证其压实质量；
（3）支承层混凝土施工前必须先验收表层级配碎石的平整度是否达到标准要求（平整度10mm/2.5m）；
（4）支承层混凝土浇筑必须确保模板已加固牢固，且模内级配碎石表面已洒水湿润；
（5）道床板混凝土浇筑前要确保支承层表面无杂物，必须将支承层混凝土表面洒水湿润，且不得有明显积水；
（6）支承层及道床板混凝土浇筑完毕后必须派专人进行覆盖洒水养护，养护时间不得少于7天。
七、质量标准
7.1底层B料压实检测标准
模拟基床底层压实检测标准按照本标段路基基床底层压实检测标准进行控制，即：
压实系数K≥0.95,6点/100m；孔隙率n≤28,检测频率6点/100m；地基系数K30≥130,检测频率4点/100m；动态变形模量Evd≥40，检测频率4点/100m。
7.2表层级配碎石压实检测标准
级配碎石层压实检测标准按照本标段路基基床表层压实检测标准进行控制，即：
压实系数K≥0.97,检测频率6点/100m；孔隙率n≤28，检测频率6点/100m；地基系数K30≥190,检测频率4点/100m；动态变形模量Evd≥55，检测频率4点/100m。
7.3支承层质量标准及验收方法
（1）模板安装工程每20m检查一处，检查项目及方法如下:
检查项目
允许偏差
检查方法
中心位置
＋10mm
全站仪检查
顶面高程
±3mm
水准仪检查
平整度
5mm
2m靠尺和塞尺检查
内侧宽度
+10mm
尺量检查
（2）混凝土外观验收每20m检查一处，混凝土表面应平整、密实、色泽均匀、不得有蜂窝、疏松和缺棱掉角等缺陷，检验要求如下：
序号
检验项目
检测频率
质量要求
滑模摊铺
立模浇筑
1
抗压强度
每500延米检验一次（三个试件）
应满足设计要求
2
中线位置
每50m检测一次
每20m检测一次
应满足不大于10mm要求
3
厚度
每50m检测一次
每20m检测一次
应满足±20mm的偏差要求
4
宽度
每50m检测一次
每20m检测一次
应满足+15，0mm要求
5
顶面高程
每50m检测一次
每5m检测一次
应满足±5mm的偏差要求
6
表面平整度
每50m检测一次
每20m检测一次
3m内平整度不得超过10mm
7
切缝
全检
切缝应贯通竖直，缝深应复合设计要求
8
拉毛
每50m检测一次
拉毛纹路应清晰、整齐
9
表面质量
全检
表面应平整、颜色均匀、不得有疏松及缺棱掉角等缺陷。
7.4道床板质量标准及验收方法
道床板模板安装（模板内侧）允许偏差应符合下表要求：
检查项目
允许偏差
检查方法
中线位置
2mm
测量
顶面高程
±5mm
测量
宽度
+5mm
测量
混凝土道床板外形尺寸允许偏差应符合下表规定：
检查项目
允许偏差
检查方法
顶面宽度
±10mm
尺量
中线位置
2mm
尺量
道床板顶面与承轨台面相对高差
±5mm
尺量
伸缩缝位置
±5mm
尺量
平整度
3mm/1m
尺量
八、安全、质量及环保措施
8.1安全保证措施
（1）施工队设置1名的专职安全员，专门负责本施工队的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导。
对机械操作人员、运输车司机、普通作业人员进行岗前安全技术交底和安全教育培训，提高安全意识，掌握安全基本知识和技能，做到持证上岗。
（2）临时用电要符合安全规范要求，实行“一机一箱一闸一漏”制度，闸刀箱接线要按规定走进出线口，不准直接从箱门处接线，闸刀箱做到关门上锁。
施工用电线路的架设及配电设施的安装由工区电工统一布置，作业班组需要临时接电必须要经工区同意后派专业电工进行搭接，且保证“一机一箱一闸一漏”的用电规范要求，发现班组私自乱搭乱接，电线路架设不规范现象的，工区电工有权对该作业班组进行断电，直至整改达到要求会才给以恢复供电施工。
（3）所有照明线使用电缆线，不准使用花线、辅导线，达不到要求的施工队将停止其施工作业。
现场配齐灭火器。
（4）施工前必须先检查机械设备状况，严禁机械带病工作，平时加强安全隐患排查，发现问题及时纠正。
8.2质量保证措施
（1）模板设计的考虑，本段将上、下结构尺寸一致，这样加快安装、拆模速度，同时保证了混凝土外观的完整性。
（2）自卸卡车在搅拌地点装载拌合物时，分次搅拌的拌合物应卸落在卡车的不同部位，避免在同一部位连续卸落而堆积离析。
自卸卡车应慢速行车卸料，避免集中卸料造成堆积离析。
（3）支承层施工时环境温度不应低于5℃，雨天气也不宜进行施工。
支承层完成后的7天内如明显降低时，应采取防护措施，但温差不得超过15℃。
（4）切缝应及时，拆模应视现场气候情况，在不损坏支承层结
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