6 工艺管道施工方案.docx

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6工艺管道施工方案

6.工艺管道施工技术方案

6.1施工程序

工艺管道施工程序图

6.2施工准备

6.2.1施工技术准备

6.2.1.1图纸会审

目的是认真细致地审查设计文件、核实管道工程内容，找出施工中的重点和难点，确定关键工序、特殊工序及各专业之间交叉施工顺序，尽可能在施工前纠正图纸中的错误，避免不必要的返工。

6.2.1.2焊接工艺评定、焊工考试

目的是焊工能够充分满足管道焊接要求。

管道使用的所有材质，施焊前必须拥有符合NB/T48014-2011《承压设备焊接工艺评定》或GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》有关规定的焊接工艺评定，并经现场监理及业主认可。

并对于参加管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、必须通过考试合格后持上岗证才进行施焊。

6.2.1.3技术交底

施工技术交底内容主要包括有关工程内容和工程量、施工图及设计说明书、施工方法和关键技术要求、质量标准和工序交接的要求、管道工程隐蔽要求、施工过程主要控制点及检验的要求、施工安全方案和工程施工记录及要求。

6.2.1.4管段图管理

该工程所有管道执行管段图施工，管段图采用统一格式，在管段图上标注焊缝编号、焊工号、焊接日期、无损检测号、返修号、热处理号，确保焊接工作记录以及其它相关资料统一，使焊接过程处于受控状态，并具有可追溯性。

6.2.2材料检验及复验

6.2.2.1依据设计文件及相关标准规范，进行验收。

6.2.2.2管道组成件应符合设计文件规定及规范的有关要求。

管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）的制造单位，当所在地质量技术监督行政部门有规定时，应取得《压力管道元件制造单位安全注册证书》。

管道组成件必须有合格证或质量证明书，且产品的材质、规格、型号、质量符合设计文件的规定，产品合格证或质量证明书填写的项目及数据符合现行国家标准的规定；材料要有对的力学性能试验报告和化学分析报告。

6.2.2.3管道组成件要进行100%外观检查，其表面质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用。

6.2.2.4法兰密封面不得有径向划痕，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷；为保证法兰面的密封性能，法兰端面上连接的螺栓的支承部位与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

6.2.2.5密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。

缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。

金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。

6.2.2.6螺栓及螺母的螺纹完整、无划痕、毛刺等缺陷，且配合良好，无松动或卡涩现象。

6.2.2.7凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。

6.2.2.8针对管道主要的一般检验项目见下表。

管道原材检验项目一览表

名称

检验项目

备注

管子、管件

表面检查、壁厚检查、光谱分析、

紧固件

硬度检验

阀门检验

外观、尺寸、材质、阀门100%试验、安全阀调试

弹簧支吊架

规格、型式、荷载

膨胀节

外观尺寸、介质流向

焊接材料

焊条、焊丝

6.3管道预制

6.3.1预制程序

管道预制程序图

6.3.2预制标识管理

为便于管段加工过程和管段组焊成形后的跟踪管理，避免加工运输和预制过程中的混用、误用，对于预制管段进行了下料切割――焊口组对――焊缝焊接――焊缝检验――管段成形――无损检测――管段验收――管段储存交接八步工作进行标识见下表。

表管道预制标识要求

序号

环节或过程

责任单位或人

备注

1

下料伙长

下料标识：

区号－管线号－管段号+直管料编号x直管料长度

2

组焊伙长

组对标识：

填写伙长姓名、焊缝号、材质

伙长

姓名

盖面焊

工号打底

焊工号

材质

焊缝号

焊接日期

工段长签字

3

组焊电焊工

焊接标识：

电焊工填写焊工号、焊接日期

伙长

姓名

盖面焊

工号打底

焊工号

材质

焊缝号

焊接日期

工段长签字

4

组焊工段长

质检工程师

焊缝质检标识：

组焊工段长在焊接标识框中签字认可

5

组焊伙长

管段标识：

区号－管线号－管段号－其他识别号

6

探伤伙长

探伤标识

8

检验工、质检工程师

管段验收标识：

由检验工在管段标识附近签字

9

成品管理员

技术员

通过在管段上涂刷不同颜色的油漆环形圈的方式进行区域标识。

通过纵横坐标的方法确定管段的存放位置

6.3.3管段储存交接

管段经验收后，吹扫完的直管、弯头、三通、法兰等管口采用塑料布包装，分区域、分地段进行分开存放。

出厂前，成品工段工段长对管段进行出厂检查，确保标识和包装完好无损。

装车时，成品工段工段长与交接人员应进行逐根清点，逐车做好“管段交接记录”，并把当天的“管段交接记录”送交数据管理员录入数据库。

6.3.4管道组对

6.3.4.1组对前需确认材质、规格等方可进行组对工作；如有补强板等相关支架配件，按设计图要求，尽可能在预制阶段完成。

6.3.4.2焊接接头组对前，要确认坡口加工形式、尺寸，用磨光机处理其表面的裂纹、夹层等缺陷，坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。

6.3.4.3管子、管件组对时内壁平齐，错边量不得超出规范要求：

⑴SHA级管道为壁厚的10%，且不大于1mm；

⑵SHB、SHC级管道为壁厚的10%，且不大于2mm。

6.3.4.4管子对口时在距中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

6.3.4.5管子、管件组对时外壁错边量要求外壁错边量不得超过2mm。

6.3.4.6有缝钢管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的3倍。

6.3.4.7管道组对时不得采用锤击等强制手段进行组对。

6.3.5管道焊接

管道焊接见焊接施工技术方案。

6.3.6管道支、吊架预制

6.3.6.1管道支吊架在管道安装前根据设计要求进行集中加工、提前预制。

6.3.6.2管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计规范要求。

6.3.6.3钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。

切口剪切线与号料线偏差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；型钢端面剪切斜度不大于2mm。

6.3.6.4管道支吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。

6.3.6.5管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分光滑、均匀，尺寸与管子外径相符。

6.3.6.6制作管道支吊架，涂防锈漆，作好标识（包括区域号、管线号、安装位置）后妥善保管。

对不锈钢、合金钢管道支吊架单独存放。

6.3.7管道工厂化预制

管道预制自动生产线采用国内最先进的“管道预制设计系统”软件，预制管理系统采用国内一流的“工艺管道预制安装管理系统”软件,下料工段配备了固定式管道高效切断坡口机和滚床式管道等离子坡口切割机，实现管子数控定长切割；部分工位配备了管道预制快速组对器，实现管道预制的快速组对；简单组焊工段配备了高效的管道预制自动焊机，实现管道的高效自动焊接。

生产线全貌

管道预制设计软件

设备调试及下料切割弯头焊接成型

6.4管道安装

6.4.1管廊管道安装

6.4.1.1管廊管道在预制厂进行二接一或三接一预制。

现场安装时采用公司专利技术《穿管器》进行分段安装，根据管廊的布置走向将管廊结构预留几处敞开段，同时在每跨管廊结构上预先选好位置焊接一排辊子，用于运输管道。

该段的管廊管道均由敞开处吊装进管廊，然后使用卷扬机将管子牵引到位，进行焊接组对。

6.4.1.2管廊管道自底层向上逐层安装。

管道安装时，对悬臂较长的管端采取临时加固措施。

管廊首尾两跨的最外端管子，其长度留出不少于100mm的调节裕量。

6.4.1.3管廊内部的三通支管在管廊预制时施工完毕。

引出管廊外的三通支管，在管线吊装就位后焊接支管。

6.4.1.4阀组安装时通过管廊上的分支管所在的位置对阀组一端进行准确定位，将阀组临时固定，然后对阀组的另一个管口进行配管。

6.4.2与动设备连接管道的安装

6.4.2.1动设备配管自设备咀向外自由状态配管，固定焊口远离设备；及时安装管道支架，不得将管道重量附加给设备；动设备配管完成后，拆除连接螺栓，法兰面间隙平行且均匀，螺栓自由穿入；离心机组配管采用打表方式测量组对应力，并在焊接过程中监控焊接变形情况。

6.4.2.2管道与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度。

6.4.3与静设备连接管道安装

6.4.3.1对于高度较高的设备在吊装前，为方便管道安装，在满足吊装载荷的前提下，尽量将附属管道在地面上进行提前安装。

在对静设备进行配管时，从设备管咀开始往后安装。

6.4.3.2连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过。

法兰密封面间的平行偏差及间距，符合下表的规定：

法兰密封面间的平行偏差及间距

管道级别

平　行　偏　差mm

间　距mm

DN≤300

DN＞300

SHA

≤0.4

≤0.7

垫片厚+1.5

SHB、SHC、SHD

≤0.6

≤1.0

垫片厚+2.0

6.4.3.3静设备管道安装时，要合理选择固定焊口的位置，使其位置要便于焊工进行施焊，最大限度地保证焊接质量。

6.4.5伴热管安装

6.4.5.1伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。

伴热管多根伴热时，伴热管之间距离应固定。

6.4.5.2伴热管安装的位置：

安装形式及位置见下图所示，垂直管道的伴管位于对相邻的垂直管影响最小之处：

水平管单伴热水平管双伴热垂直管单伴热垂直管双伴热

伴热管安装位置图

6.4.5.3主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫采用氯离子含量不超过50mg/kg的石棉垫板，并用不锈钢丝捆扎，以免引起渗碳。

6.4.5.4伴热管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水，水平铺设的伴管应水平绕弯。

当主管连接部位需要经常拆卸时，伴管应相应设置连接法兰。

见下图：

6.4.5.5伴热直管每25m宜设置一个膨胀弯管。

从分配盘（分汽缸）到各被伴热主管和离开主管到收集盘之间的伴管安装，应排列整齐。

6.4.6阀门安装

6.4.6.1阀门在安装之前必须试压合格；阀门吊装严禁吊装阀门手轮；吊装时用吊装带捆住阀体进行吊装，以免对阀体损伤；不锈钢阀门使用吊装带进行吊装，严禁用钢丝绳。

6.4.6.2阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门在关闭状态下安装；阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，封底焊层宜采用氩弧焊；安全阀垂直安装。

6.4.6.3有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。

6.4.6.4现场安装前必须逐个对合金钢阀门及不锈钢阀门的材质进行核对，不合格者不得使用，确保安装阀门符合要求。

6.4.7法兰安装

6.4.7.1法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。

6.4.7.2法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。

6.4.7.3承插法兰插入的管道在对口时留1-1.6mm的间隙。

6.4.7.4凡试压时可能拆卸法兰，所用垫片（如设备出口、临时短节，8字盲板、调节阀等），采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。

6.4.8螺栓的紧固

6.4.8.1法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和管段图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。

6.4.8.2紧固前首先检查确认材质、规格是否与设计相符。

螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧3个步骤（如图）要求进行。

螺栓紧固图

6.4.9管道支、吊架安装

6.4.9.1管道支吊架要与管道安装同步，管道支吊架的型式必须严格按照设计要求进行安装，滑动管托、固定管托的位置必须准确无误，尽量减少临时支架安装。

高温管道上的固定支架、固定管托、滑动管托、弹簧支吊架和导向支架要保证安装结构形式、位置正确。

安装完成后逐一进行核对、验收。

6.4.9.2不锈钢等正式管道禁止焊接临时支、吊架。

如大口径管道上必须使用卡具时注意使用抱卡式结构并垫以隔离层予以隔离。

6.4.9.3不锈钢管道与碳钢支架之间垫不锈钢或氯离子含量不得超过50mg/kg的非金属垫片。

6.4.9.4对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆须垂直安装；有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装见下图所示）。

两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。

吊架位移图

6.4.9.5弹簧支吊架的安装：

必须按设计图纸“对号入座”决不可任意更换；安装高度，按设计文件规定进行调整。

限位板在开工前拆除；弹簧支、吊架的限位销，待系统安装、试压、保温完毕后拆除。

6.4.10管道静电接地安装

6.4.10.1根据设计图纸，有静电接地要求的管道的所用材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接紧密。

6.4.10.2不锈钢管道的静电接地，导线跨接或接地引线采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢直接连接。

6.4.10.3当管道系统接地电阻大于100Ω时，设两处接地引线，接地宜采用焊接形式。

6.5工艺管道试压、吹扫

6.5.1吹扫、试压准备

6.5.1.1管道系统压力试验，应按设计要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行。

6.5.1.2吹扫、试压前，由建设单位、设计单位、监理单位及施工单位组成联合检查小组，对参与试压系统进行全面检查，确认以下条件：

（1）管道系统全部按设计文件安装完毕；

（2）管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接位置合格；

（3）焊接及无损检测工作已全部完成；

（4）焊缝及其它应检查的部位不得隐蔽；

（5）试压用的临时加固措施安全可靠；

（6）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。

6.5.1.3成立试压小组，专人负责试压过程中的组织、协调工作，小组成员分工明确。

参与试压人员熟悉工艺流程及试压吹扫的操作要求。

6.5.1.4因试验压力不同或其它原因不参与管线试压的安全阀、调节阀、仪表设备及不参与施压的仪表等加以隔离或拆除，并将拆下物件妥善保管。

6.5.1.5试压用的压力表已校验合格，并在检定周期内，其精度不小于1.5级，量程为最大试验压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块。

6.5.1.6试压用的临时盲板，已按要求安装就位，试压流程已贯通。

6.5.1.7参与试压的阀门进行挂牌标识，试压区域已拉上警戒绳。

6.5.1.8法兰螺栓已紧固完毕，试压前对所有螺栓紧固情况进行复查。

6.5.1.9仪表管嘴、法兰均已封堵完。

6.5.2施工程序

拆除试压系统仪表元件→安装临时盲板、接通临时管线→打开联通管线阀门→贯通流程→系统试压→试压检查→泻压、放水→接通临时管线→系统吹扫→拆除临时盲板→恢复试压系统仪表元件。

6.5.3技术要求

6.5.3.1水压试验压力为设计压力的1.5倍，设计温度高于试验温度的管道系统按规范规定进行温度系数修正。

6.5.3.2系统的强度及严密性试验，碳钢管道环境温度不低于5℃，不锈钢管道环境温度不低于15℃。

不锈钢管线试压用的水氯离子含量不超过25PPm。

6.5.3.3设置高点排空，将管内空气排尽，应升压缓慢，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，以管线无泄漏、不降压和无变形为合格。

6.5.3.4仪表元件（调节阀、流量计等）在系统吹扫时拆除，采用直管连通进行试压。

试压后未检测到的仪表元件对接焊缝进行100%无损检测。

6.5.3.5当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后，应重新进行试验。

6.5.3.6试压结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。

排液时应防止形成负压，并不得随地排放。

6.5.4管道系统吹扫

6.5.4.1吹扫的顺序应按主管、大管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。

管线吹扫介质主要为压缩空气，给气点为储气罐出口。

6.5.4.2DN＜600mm的液体管道及气体管道采用空气吹扫，由建设单位/监理单位检查认可。

6.5.4.3认真检查系统各部位，确认符合吹扫条件，并应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应加固。

6.5.4.4吹扫时应用锤不断敲打管道，对焊缝、孔角、弯头等部位应重点敲打，但不得损坏管道。

6.5.4.5吹扫时，在排气口用白色靶板检查，如五分钟后检查其上无杂物即为合格。

6.5.4.6吹扫流程原则上与试压流程相同。

6.5.4.7按业主要求所有管道试压前均接好试压临时线，安装好试压盲板及临时连通管，装置吹扫试压前需要将调节阀、流量计拆除并制作短节。