花奔大桥上部结构53挂篮.docx
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花奔大桥上部结构53挂篮
芜太公路高淳段花奔大桥上部结构
江苏省交通工程总公司花奔大桥项目部
芜太公路高淳段花奔大桥上部结构
江苏省交通工程总公司花奔大桥项目部
一、工程概况
花奔大桥主桥上部为（45+75+45）m三跨预应力砼变截面单箱单室连续箱梁。
箱梁高度从跨中2m，至距主墩中心1m处，按二次抛物线2+0.001655134X2变化为4.2m。
箱梁底板宽8.5m，翼缘板宽2×4.25m。
主桥连续箱梁采取挂蓝悬臂浇筑法施工。
箱梁纵向悬浇分段长度（4×3.5m+4×4.0m）,墩顶现浇0#、1#块件总长12m,中跨合拢段长度3.0m，边跨合拢段长度1.5m，边跨现浇长度为7.42m，悬臂浇筑段中最大重量141.3T。
现浇50#砼2372立方米，钢筋384T，钢绞线92T。
引桥上部结构采用（5*25+6*25）米和（5*25+5*25）米一联的装配式部分预应力砼连续箱梁。
横向采用5箱单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。
全桥25米预制箱梁共105根，50#砼2974立方米，钢筋450T，钢绞线93T。
二、进度安排
根据花奔大桥整体工期要求及对业主的承诺，可以实现3月份上部结构全面动工；主桥挂蓝施工按4个月计算，到6月底主桥开始合拢，主跨合拢在7月20日结束；桥西55根25M箱梁预制从4月开始，在主桥主跨合拢前有足够的时间完成；这样，桥东50根25M箱梁预制正常进行，安装在7月下旬开始。
详细计划见上部结构施工进度计划表。
三、保证措施
1、人员安排
花奔大桥上部结构分为两个作业面，主桥挂蓝现浇及预制场25M预制箱梁。
项目部组织落实成立了严密科学的施工管理网络，下设2科3个专业施工处，管理人员17人，一线施工人员100人，详见施工管理网络图。
2、材料控制
抓好原材料控制关是抓好工程质量和进度的首要条件。
根据“ISO9002质量认证体系”关于材料控制的要求，编制物资需用计划，选择分供方，编制采购进场计划，到验收使用、评价，整个过程处于受控状态。
在整个控制过程中，特别要把好材料进场关，进场前必须按质量保证体系中规定的分工由试验室负责，依据ISO9002质认证严格要求做好材料验证、验收检验工作，按频率定量抽检报验，坚决杜绝不合格材料进入施工现场。
3、机械设备安排
根据施工工艺要求，结合现场实际情况，科学合理的组织机械设备陆续进场，保证机械设备的完好率，加强机械设备利用率管理，使设备充分在施工中发挥作用，这样才能保证工程的顺利进行。
本桥所需机械设备一览表：
设备名称
规格型号
数量
完好率
进场日期
备注
贝雷出坑龙门
标准
2套
完好
2003.02.10
预制场用
拌和楼
750L
2套
完好
2002.10.20
砼运输车
6m3
2辆
完好
2002.10.20
砼输送泵
60m3/h
2台
完好
2002.10.20
卧泵
装载机
3t
1台
完好
2002.10.8
吊车
25t
2台
完好
2002.10.12
机动翻斗车
1.5t
3辆
完好
2002.10.15
测量仪器
1套
完好
2002.9.29
试验仪器
1套
完好
2002.10.15
发电机组
120kw
1台
完好
2002.10.6
备用
钢筋加工机械
2套
完好
2002.10.18
电焊机
交流
10台
完好
2002.10.18
4、资金安排
我部已采取市场运作结合公司筹措资金的办法落实好了开工所需的全部资金，尽早开工，尽早形成工作量，以月计量的形式逐月使施工资金流动起来，万一有困难，我部也会采取应急措施调剂到位，保证工程的顺利进行。
四、施工技术方案
（一）、主桥施工方案
1、临时固结和临时支撑
根据设计院提供图纸，花奔大桥悬浇0#块件与主墩临时固结拟采用在主墩墩身两侧各预埋一排110根Φ40螺纹钢，形成受拉体系，并在0#块底板和墩顶间每侧设13个壁厚2CM，直径28CM的砂筒，形成受压体系。
砂筒与临时支撑共同承担最不利偏载弯矩，经计算为9#块最大，为3505.4T.M。
砂筒承担一半，1752.7T.M。
砂筒到支座中心0.45M，故每只砂筒承受1752.7/0.45/13=300T。
临时支撑采用Φ80cm钢管桩，设置在承台上，墩身侧在承台边各设置3根，每侧腹板位置各1根，跨中1根，钢管倾斜，纵桥向与地面呈76.16°角。
考虑到挂蓝施工开始，负弯矩最大处位置会向远离墩身方向移动，所以临时支撑在墩身中心线向外5m处设置，同时用[12槽钢在钢管的上部与中间部位焊两道横向和纵向联系支撑。
纵向支撑一端焊在钢管上，一端焊在墩身钢板上。
上部、中部纵向支撑槽钢口对口焊接，对好墩身预埋钢板孔洞，焊到Φ80cm钢管位置需用厚壁钢箍加钢板进行加固。
每孔穿入3根钢绞线。
偏载产生弯矩的另一半1752.7T.M由三根支撑承担，每个支撑承担1752.7/5/3=117T。
经弯矩平衡计算水平力为117*2.2/6.13=42T。
钢绞线每根承受14T力，足以满足要求。
为了使临时支撑处梁体不受损伤，中间临时支撑处底板厚有70CM左右，为了不至于在集中受力下对底板造成损坏，加设加强钢筋网4层，使集中应力便于扩散，确保安全。
2、支架、模板
1）0#块支架模板
主墩0#块、1#块支架每侧采用2排支架。
其中一排利用临时支撑3根钢管桩，另外在承台外边再加2根。
临时支撑上计算好高度后加焊钢板牛腿作为支架支撑，牛腿高度与2根钢管顶同一轴线、同一高度，同时在上面放置砂筒和横向双拼36工字钢。
另一排在靠近墩身处每侧各架12根垂直的少支点钢管支架，在钢管支架顶上放置2cm厚钢板和砂筒，再放置双拼36工字钢。
然后在两排横向36工字钢上加13根纵向25工字钢，构成0#、1#块承重支架（详见支架图）。
在纵向25工字钢上铺设[12槽钢，间距30cm，再铺设1.8cm竹胶板作为底模系统。
外侧模采用厂家定作的定型钢模，内模采用方木竹胶板成支架系统完成。
2）边跨现浇段支架模板
11#墩现浇段7.4m长度全部在河西岸复堤平台上，此处地形较好，地基加固处理好后用条形砼梁作基础，现浇支架采用门式支架（万能杆件）完成。
14#墩位于官溪河中，拟采用Φ80cm钢管桩3排15根作为支架主系统。
11#、12#块自重加施工荷载270T，那么每根桩只要承重18T即可。
根据地质报告有关地质性能参数计算，钢管桩打入河床以下5m，每根桩就可承重20T，可以满足承载要求。
为了确保基础稳定，沉降控制在很小范围，钢管桩打入④#持力土层，入河床6M。
每排钢管桩上用双拼36#工字钢横向分配，纵向用13根25#工字钢均铺，上面用[12槽钢间距30cm布置，然后铺设1.8cm竹胶板。
3）支架顶压，观测及预拱度设置
①0#块支架
a）把底模、外侧模对应于横向承重工字钢处作为标高控制断面，每个断面设置6个控制点，分别为底板两侧两点、两侧外侧模在翼缘板边缘及倒角处各设两点。
b）测量各观测点压载前的标高H1,然后用等同于0#块梁体的砂袋按实际荷载分别进行堆载预压。
同时加强变形观测，连续三天沉降量不发生变化，视为稳定，测出控制点的标高H2，然后卸载，完毕后再测量一次各点标高H3。
c）根据测出的各控制点各阶段的标高，计算0#块支架系统弹性变形及非弹性变形值：
弹性变形值f1=H3-H2，非弹性变形值f2=H1-H3
0#块节段施工控制标高由设计理论标高H0及预拱度组成，其中预拱度值与下列几项有关：
f1：
支架弹性变形值
f2：
支架非弹性变形值
f3：
节段张拉后的预拱度值（请设计院提供）
f4：
各悬浇段的自重引起的0#块的下挠值（请设计院提供），最后确定0#块节段模板系统施工控制标高为：
H=H0+f1+f2-f3+f4
d）0#块节段在卸载后，重新调整模板标高时，由于非弹性变形已经消除，因此控制标高为H′=H0+f1-f3+f4
e）对于其它三个0#块节段模板系统的施工参照第一个0#块施工即可。
②边跨直线段支架
施工过程中，将通过以下步骤进行控制观测：
a、满载预压前，测量支撑点处模板标高H1（每处6点）
b、预压沉降稳定后，测量相应控制点模板标高H2
c、卸载后，再次测量相应控制点模板标高H3
则弹性变值=H3-H2
非弹性变值=H1-H3
由于满载预压消除了大部分非弹性变形，因此预拱设置只计入了弹性变形值，在卸载后模板控制标高（H）=设计理论标高（H0）+弹性变形值（H3-H2）。
4）0#块、边跨直线段钢筋、预应力孔道及内模施工
（1）0#块节段钢筋数量较多，而且比较复杂，施工时根据设计图纸在钢筋加工场事先成型，分批汽车运输至施工现场，吊车辅助吊运至工作面。
先绑扎中隔墙横向及竖向钢筋，再进行底、肋板钢筋施工，直径大于12mm钢筋采用焊接,直径小于12mm钢筋采用冷接绑扎接头，所有接头均需满足规范要求。
底肋板钢筋施工结束后，然后吊放内模及中隔板模板，内模制作时分段并用螺栓连接，保证细部尺寸符合设计要求，内顶模分成三块，中间一块在底板砼浇筑结束再与其余两块用螺栓固定。
内顶模用钢管支撑在底板上，内侧模则用对拉螺栓与外侧模拉紧固定。
内模施工结束后，绑扎顶板钢筋，顶板钢筋绑扎完毕，焊接纵向预应力钢束定位筋，布设横向预应力束，定位固定后，安装封头板，其中D1束共计4束安装锚下垫板，在0#块节段施工结束张拉，D2-D9,D4’-D9’号钢束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响与下一节段连接。
在底板钢筋施工之前，距0#块悬臂两端1m处，底板横桥向于临时支撑钢管上均布三块120×120cm钢板（合计6块），上面绑扎四层Φ12钢筋网片，另外，为了防止临时支撑处受力集中，造成箱梁底板损坏，此处作为0#块施工结束后，临时加固支撑位置。
另外在钢筋施工过程中注意预埋挂篮轨道精轧螺纹钢筋以及顶板混凝土浇筑时标高控制点。
以上工序施工完毕后，进行一次彻底的冲洗，报请监理工程师检验，合格后准备浇筑0#块砼。
（2）对边跨直线段模板标高及轴线调整后进行钢筋绑扎、内模制立、预应力孔道布设及相关预埋件设置；边跨预应力孔道主要有纵向底板B1×2、B2×2、B3×2、B4×2及预备束和顶板D10×2钢束，支点隔墙横向预应力筋15-5束，顶板横向预应力束，其中纵向束均需与悬浇段对应孔道在边跨合拢段连接，因此对于波纹管及其接头必须认真处理，包裹严密，保证穿束顺利。
相关预埋件的设置，特别是合拢段支挡槽钢两端支承垫板必须准确就位，按图布设。
5）砼浇筑
0#块节段砼数量较大，浇筑时用大功率输送泵负责对一个块件浇筑，泵管从中心接上去，然后利用三通管向两端对称供应砼，保证支架均衡受载，浇筑顺序为先底板，再腹板，最后顶板。
浇筑底板时，从内顶模中间空档处下料，人工铲运均匀布料，平板振动器振捣，底板浇筑时要特别注意倒角处砼的振捣，下料时，顶板上用彩条布覆盖，防止灰浆散落到开口外钢筋及模板上。
底板浇筑结束，再从两端开始浇筑腹板砼，两侧肋板同时斜向分层进行，并控制两端对称下料，进度保持一致，肋板砼振捣采用插入式振动棒，最后浇筑顶板砼。
中隔板砼浇筑穿插在底、腹、顶板砼浇筑进程中进行，浇筑顶板时，应特别注意封头锚下垫板处，由于钢筋较密，拟采用小直径振动棒加强振捣，确保砼密实，对振捣的操作手实行分片负责制，杜绝少振、过振、漏振，产生蜂窝、麻面、空洞。
整段浇筑过程中，加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。
由于0#块节段中隔梁处相对砼数量较大，为防止出现水化热造成内外温差，产生裂纹，故在0#块内加入两排循环水冷却管降温。
砼浇筑完成，在收浆后尽快予以覆盖养护，及时拆除封头板，穿D1束，安装锚具，准备张拉。
6）张拉压浆
本桥设计布设预应力束（筋）较多，对于0#块节段，砼强度达到设计要求的90%后，张拉顶板D1纵向束（4束），再张拉顶板横向预应力束，张拉锚固压浆后及时拆除0#块节段支架。
在边跨直线段砼浇筑完毕，砼强度达到设计要求的90%后，依次对称张拉端隔板横向预应力钢筋，然后再张拉顶板横向预应力钢束，并及时封好锚头压浆。
3、悬浇段挂蓝施工
本桥挂蓝拟采用贝雷纵桁梁、工字钢组合平行桁架式挂蓝。
组成分为纵桁梁、行走系统、悬吊系统、底盘体系、侧模及内模系统。
单个挂蓝总重52T。
1）主纵桁梁
主纵桁梁是挂蓝悬臂的承重结构，由12路加强贝雷桁架组拼而成，分为两组，每组6路，每组贝雷间设横向联接系（每3m设一档），长度12m，分别置于梁体肋板位置处，两组贝雷之间用25#工字钢通过横梁夹具和两组贝雷相联，横梁纵桥向间距1.5m,并加设剪刀撑（12#槽钢制成）。
使两组贝雷联成整体，桁架和梁顶面间垫重型支点。
2）行走系统
行走系统包括行走支点、反扣轮、扣压行走轨道、轨道锚固钢筋。
3）底盘体系
底盘体系由前、后下横梁、底纵梁、底模组成，前下横梁为40#b双拼工字钢，后下横梁为40#b双拼工字钢，中间留有10cm间隙供穿吊杆用，两根工字钢由上下缀板焊联，缀板间距2.0cm，底板纵梁为25#b工字钢。
底模由12#横桥向槽钢+1.8cm竹胶板构成（12#槽钢间距30cm）。
后下横梁通过吊杆调整底板到位后利用六根Φ32精扎螺纹钢通过预留孔锚于已浇底板上，前下横梁通过吊杆和前上横梁联系，设4根前吊杆。
4）悬吊系统
悬吊系统由前上横梁、后吊杆、吊杆、内模、侧模、后锚杆组成，吊杆和锚杆均为Φ32精扎螺纹钢，两根工字钢留有10cm间隙，供穿吊杆用，并每隔2.0m由钢缀板焊联，为了使贝雷桁架受力分布均匀，前上横梁和主桁间垫双拼36#短工字钢分配梁，前上横梁在支点位置处每10cm设加劲钢板，加固范围1.0m。
5）侧模及内模系统
侧模为工厂加工的定型钢模。
内模由10#双拼槽钢、5#槽钢通过缀板焊接联成桁架片，桁架片纵桥向间距1.0m，通过纵桥向连接槽钢联成立体空间结构，顶面上铺焊5#槽钢而后铺焊5mm钢板制成，纵桥向分成两半，中间留0.3-0.7m的调节范围，顶上置5mm厚钢盖板。
调节通过水平调节螺杆进行，以利拆模和调整肋板变宽。
调节杆为直径56mm螺杆，优质45#钢制成，调节螺帽为56mm六角螺帽，等级为5级。
内模侧面板加工时不设置，在现场使用5.5mm厚组合钢模组拼，和前述5mm钢板间垫侧盖板并留10cm间隙以调节梁肋变高，桁架侧面竖杆及桁架下弦杆上焊8.3cm直径，壁厚8mm短钢管（长度20cm），以用于斜向调节杆做制成。
斜向调节支杆的作用为将竖杆横向力传递到桁架上，每侧每片桁架上设两根调节杆，内模桁架下纵桥向穿4根25#工字钢，并和内模焊牢，通过吊杆和内模后锚杆吊或锚于前横梁及已浇块件顶板上（已浇块件顶板上预留孔洞）。
内模后锚杆（每根工字钢）设两根作为内滑梁，用反扣轮来滑移和调整。
6）后锚体系
挂蓝的后锚体系由主桁后端反压型钢及后锚杆组成，反压型钢由4根36#b双拼工字钢制成，每2m设缀板焊联，两根工字钢间留15cm间隙供穿锚杆用，锚杆为Φ32精扎螺纹钢，共设8根。
挂蓝行走到位后，利用反压型钢通过锚杆将主桁锚于已浇块件上。
0#块浇筑结束后，所有钢束张拉结束，灌浆强度达到设计要求，落架拆除所有的模板后，然后在0#块上组拼挂蓝，挂蓝组拼利用25T浮吊配合人工进行（并配备一台80T浮船存放设备），拼制的方法为：
a）首先在0#块上放出纵、横桥向中心线，并弹出墨线。
b）根据设计尺寸摆放重型支点，安放主桁架，上好连接系。
1#块悬浇时贝雷主桁纵向整体不分离。
c）安放前、后上横梁，行走反压装置，后锚、反压型钢。
d）安放前、后下横梁，先用4只5T手拉葫芦吊在前、后上横梁上，而后上好前后吊杆（前横梁中间二根吊杆先不上）。
e）摆放底板纵向工字钢，铺底模。
f）先在前、后横梁上挂8只3T手拉葫芦，将内模用吊车吊到位，用手拉葫芦吊住，而后上内模前吊杆及后锚杆。
g）先在前、后横梁上每侧挂4只3T手拉葫芦，将外模用吊车吊到位，用葫芦吊住，安放好前吊杆及后锚杆，取下葫芦。
挂蓝拼制结束后，安装好底盘系统、底模、侧模，按照悬浇最大荷载块件2#块件加内模重量用砂袋等载预压，预压砂袋重量按149T考虑，预压的过程中测量主桁架挠度，横梁挠度及吊杆变形值，以便设置施工预拱度用。
7）2#~9#块悬臂挂蓝施工
（1）立模之前，测放出节段两端理论轴线中心位置，作为底模铺设控制，侧模则根据底模走向布置，大致就位后，测量标高，通过前吊杆及外滑梁调整底、侧模标高。
悬浇节段施工控制标高由设计理论标高加设一定预拱度组成，悬浇节段预拱度与以下几项有关：
H1：
承重主构架受力后挠度
H2：
受力后吊杆伸长量
H3：
节段张拉后拱度
H4：
后浇节段施工引起已浇节段的下挠
施工前对相关数值一并加以综合考虑，实际控制标高H=设计理论标高（H0）+H1+H2-H3+H4
（2）、钢筋、预应力孔道及内模
模板调整校正合乎要求后，进行底、腹板钢筋施工，然后立内模，悬浇节段内侧模与外侧模用对拉螺栓固定，横向间距0.9m/档，竖向布置4根/排，拉条用Φ16mm螺纹钢加工而成，内顶模用吊杆连接传递荷载至上横梁。
内模安装结束，绑扎顶板钢筋。
悬臂段块件重量设计是固定的，如果因施工引起额外的重量增加，将对整个挂蓝施工带来影响，所以砼浇筑必须严格控制超方，从模板、围囹及拉条螺丝强度刚度认真把关。
（3）、砼浇筑、张拉、压浆
钢筋及预应力筋施工结束，安装封头板，2#节段顶板D2束安装锚下垫板，绑扎锚下钢筋网片，并预埋挂篮行走系统的预埋件，报监理工程师检查合格后准备浇筑砼。
悬臂段砼浇筑按照底板→腹板→顶板的顺序，先两端再接合段进行施工，供料采用输送泵直接对称送至两作业面供料的方式，振捣时特别注意不得破坏波纹管，造成漏浆堵塞孔道，砼浇筑结束，强度达到张拉要求后，对称张拉顶板D2束，锚固后封锚头，压浆，节段施工结束。
（4）、挂篮移动
脱模时，分别松开2#与1#块接头底板处锚固螺栓，前横梁吊杆螺栓以及侧模与1#块梁段及承重桁片前上横梁螺栓，释放挂篮系统后端锚固，用手拉葫芦牵引前移到下一节段施工。
在移位过程中，必须认真检查所有锚固连接装置是否全部松开拆除，系统构件是否放置稳定，防止坠落，挂篮系统行走时，应做到两端对称同步，避免产生过大的偏载。
就位后如前所述，固定后循环进行下一节段施工。
（5）、悬浇段纵向束布置
在3#-9#节段施工过程中，纵向顶板束及底板束均发生相应变化，必须根据图纸张拉锚固部分钢束，并认真连接其余预应力孔道，不允许出现任何偏差，纵向钢束详细布置见图纸。
在悬臂施工2#-9#块结束后，拆除挂蓝构架。
4、合拢段施工
主桥箱梁按照先边跨合拢，再解除临时锚固，最后中跨合拢的顺序施工。
悬浇9#块及边跨直线段施工结束，测量边跨直线段、9#块合拢接头处标高，如果同一合拢节段两端标高一致，则正常转入锁定合拢施工；如果两端头标高相差较大，则通过水箱压载的方法，调整两端梁体标高基本一致，然后随施工荷载的增加而逐步卸载，直至砼浇筑结束。
①、边跨合拢段施工
在悬浇9#块及边跨直线段时按设计图纸将外锁定预埋件预埋好，在标高符合要求后，选择一天当中温度最低的时间进行合拢段外锁定施工，锁定结束也就是合拢成功。
边跨合拢段支架搭设根据边跨直线段现浇落地支架向前延伸，在悬浇9#块节段预留孔用吊杆连接两根36#工字钢横梁支承纵梁贝雷，在铺设底模及侧模架立完毕，拧紧吊杆螺栓使模板与9#块接合紧密，并在施工加载过程中，不断拧紧螺栓，保证结合处平顺、无错台（见边跨合拢段支架图）。
然后进行底、腹板钢筋施工，布设底板预应力孔道波纹管，安装内模，绑扎顶板钢筋及顶板纵横横向预应力孔道，自检合格后报验监理工程师检查合格后，准备浇筑合拢段砼。
合拢段砼共计14.76m3，预计浇筑时间1小时左右，而合拢段控制温度为15ºC，我部将根据施工具体情况，安排砼浇筑时间，基本控制在凌晨温度较低时进行。
砼强度达到设计要求的90%后，先将径性刚接拆除，再对称张拉底板纵向钢束，按照先长束后短束，再顶板纵向和横向束张拉，结束后及时封头、压浆，间隔时间控制在48小时之内对每束压浆完毕。
边跨合拢段施工结束后，通过卸落系统落架，拆除边跨支架现浇段及边跨合拢段支架，调整反力，将梁端落在11#（14#）墩支座上，拆除12#（13#）墩0#块下六只Φ80cm临时加固支撑，撤除主墩墩顶砂筒，并割除主墩墩顶伸入梁体锚固钢筋，解除临时固结。
锚固钢筋先用割枪割除，梁底只留2-3CM短头，然后再用砂轮机打磨钢筋凹进砼中，用环氧砂浆封好。
②、中跨合拢段施工
中跨合拢段支架采用4根36#工字钢分两组作下横梁，通过在9#块悬浇段底板及顶板相应位置预留孔中吊杆螺栓连接，作为中跨合拢段底、侧模支撑，底模系统25#工字钢顺桥向布置，安装于在下横梁36#工字钢上，再铺木板，竹胶板固定，侧模直接架设在下横梁上并通过悬吊梁支撑于9#块节段顶板上（见中跨合拢段底模支撑示意图）。
中跨合拢段支架搭设后，选择一天当中温度最低时间进行合拢段外锁定施工（在悬浇9#块时预埋好锁定预埋件），然后开始模板等后接工序的施工。
底、侧模调整固定好之后，绑扎底、腹板钢筋，接底板预应力孔道波纹管，立内模，绑扎顶板钢筋，连接顶板预应力孔道并布置顶板横向预应力孔道，施工检查合格后，浇筑中跨合拢段砼。
与边跨段浇筑一样，施工时间安排在凌晨气温较低的时候，2小时内浇完。
在合拢段砼强度达到设计要求的90%后，解除径性刚接，张拉纵向预应力钢束，依次顺序为底板束Z4、Z4’、Z3、Z2、Z1，然后张拉顶板横向预应力钢束，张拉锚固结束后及时封头压浆。
中跨合拢段施工结束后，拆除支架。
然后拆除全桥施工荷载，进行桥面护栏及铺装层施工。
5、质量控制及进度控制措施
（1）．施工测量
0#节段施工时，根据墩顶中心及桥走向搭设底模系统下承重纵梁，底模铺设则根据0#块节段两头理论中心定位后准确铺设，标高控制则通过支架卸落系统砂筒调整底模、侧模标高。
悬臂施工段标高与承重桁架变形关系很大。
在2#块施工前，先根据满载预压测量悬吊系统弹性变形值设置预拱，砼浇筑结束后，测量实际标高，再在节段张拉之后，重新测量观察梁体变形，判断预设拱度能否满足设计要求，并在以后的节段施工中加以调整控制。
（2）．钢筋、模板、砼
主桥钢筋统一由钢筋加工场制作成型，水平运输至墩身旁，再由吊车辅助吊运至现场，钢筋成型严格按照图纸加工，按规范进行施工。
钢筋接头交错布设，满足规范要求。
制作时将严格控制整体刚度，防止弹性变形过大，对外露砼模板，控制平整度，防止砼表面不平整。
由于箱梁砼设计为50号，属高标号预应力砼，砼使用的有关原材料严格按照技术规范要求进行认真检测与试验，各项指标必须达到规范规定的标准，并得到监理工程师和指挥部复检、抽检合格后，方可按计划分批采购入场，在采购进行过程中，由试验人员按规定频率进行抽检，发现不合格材料，坚决清退出场。
砼拌制严格按照交通部2000年颁布的技术规范（范本）及公路工程水泥砼试验规程各项规定进行砼配合比设计。
做砼配合比设计除按照技术规范有关规定外，再结合施工现场实际情况，进行适当的修改（掺配外加剂）。
由于砼的早期强度严格制约着每节段的施工周期，因此拟在砼中掺入适量的早强型减水剂，以提高早期强度。
根据砼配合比设计的计算成果，在现场取样拌制砼试件若干组（含砼弹性模量试件），在标准养护室28天后进行抗压强度及弹模试验；从中优选最佳设计报监理工程师审批。
浇筑过程中，先浇底板、再肋板、后顶板。
为确保悬浇过程中砼对称下料，我部拟采用输送泵并辅用三通管，分别负责两悬臂端的砼供应，同时控制进料数量及布料位置，防止整个系统承受偏载。
肋板浇筑过程中，注意水平分层，两肋基本保证对称下料，每层砼控制在30cm左右，振捣采用插入式振动棒时，注意快
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