合成氨装置危险因素分析及其防范措施.docx
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合成氨装置危险因素分析及其防范措施
合成氨装置危险因素分析及其防范措施
合成氨装置采用的原料、燃料、过程产物及产品大多为甲类、乙类火灾危险性物质，其中还有有毒物质，操作又在高温、高压下进行。
其生产特点为：
高温、高压、易燃、易爆、易中毒。
由于主要设备为单系列，因而设备一旦发生故障，往往会造成全装置停车。
故障处理不当，甚至造成重大事故发生。
（一）装置事故统计分析
我国70年代引进的大型合成氨装置，在生产初期曾频繁发生事故。
自1977年至1979年三年间，十一套装置曾发生人身伤亡事故43次，重大停车事故307次。
停车事故中以设备事故最多，停车次数为199次，占事故总数的64．82％。
详见表7—5。
设备重大停车事故共199次，按设备类别分，见表7—6。
其中，主要设备发生重大停车事故54次，以合成气压缩机发生停车事故最多，为30次。
详见表7—7。
我国大型合成氨装置投产初期，催化剂发生损坏的事故也较多。
1977年到1980年四年期间，13套大型合成氨装置八种催化剂中七种催化剂更换了58次。
其中，因事故更换23次共760．02t，按计划更换35次共1316．66t，事故更换催化剂占总更换量的36．6％。
整炉更换共46炉。
其中，事故更换13炉，计划更换33炉。
事故更换次数最多的是一段转化催化剂。
详见表7—8
（1）。
从上述统计可以看出，我国大型合成氨装置生产初期，装置重大停车事故频繁发生，按每厂、每年平均停车事故次数计达12．79次，平均每厂每月停车一次以上。
停车事故中以设备事故占的比例大，损失也大。
而主要设备停车事故又以合成气压缩机事故次数最多。
同时，催化剂损坏事故也较多，经济损失也大。
其中，一段转化炉催化剂事故更换次数为最多。
装置运行进入正常期后，事故次数大幅下降，装置实现了安全、稳定、长周期运行，长周期运行都达到一年以上。
从石化总公司所属企业1983年到1993年11年间发生的774例典型事故看，合成氨装置为36例（大型合成氨装置22例，中型合成氨装置14例），占总次数的4．65％。
10套大型合成氨装置发生的22例典型事故中，人身事故2例，设备及生产操作事故20例，按每厂、每年事故次数计已不足一次。
20例事故按设备部位分类见表7—9。
由表可见，一段转化炉（气化炉）事故次数为最多。
发生催化剂损坏事故共5次。
其中，一段转化催化剂事故更换4次，合成催化剂更换1次。
从上述合成氨装置事故统计情况，可以看出装置中易发生故障的部位和危险因素。
现分析如下：
（1）合成氨装置投产初期为事故多发期。
重大停车事故中，以设备事故次数最多，生产操作事故次之。
事故发生情况表明，设备存在缺陷、维护不当、违章作业是造成事故多发的主要原因。
通过切实做好设计、制造、施工、生产准备等前期工作，可减少事故的发生。
（2）投产初期设备事故中，仪表造成停车事故多。
主要是自动控制、自动联锁采用常规仪表，故障率高，使用、维护又不当造成的。
通过采用集散型控制系统（DCS）及故障安全控制系统（1SC），可减少因仪表故障造成的重大停车事故。
（3）投产初期重大设备停车事故中，转动设备造成事故最多。
四大机组中又以合成气压缩机为最多。
合成气压缩机发生的事故中，以烧轴瓦事故次数为最多，以透平转子断叶片事故最为典型。
事故主要原因是维护不当和设备存在缺陷。
只要把好设备设计、制造、安装、试车关，可避免此类事故的发生。
（4）装置生产正常稳定后，各类事故大幅下降，但转化（气化）系统事故次数下降幅度不大，成为事故多发部位。
主要是一段转化催化剂中毒、结碳和设备内部爆炸等事故，事故损失大，危害大。
因此，转化（气化）单元是装置重点危险部位，对其在开、停工及正常生产中，存在的各种危险因素应采取重点防范措施。
（5）装置使用的催化剂种类多，催化剂事故更换，在生产事故中一直占有不小的比例。
其中，以一段转化催化剂事故更换次数最多。
造成催化剂损坏的原因，除设备故障影响外，绝大多数是在开、停工过程中，违章作业、维护使用不当引起的。
因此，在开、停工中，应按催化剂操作规程的要求采取防范、保护措施。
（6）合成氨高压系统发生重大事故的次数较少，重大设备事故主要是密封面发生泄漏及合成塔内件损坏。
其中，合成塔内件损坏事故由于经济损失大，装置停工时间长，应重点预防。
事故发生的主要原因是设备存在缺陷，加上操作不当（如：
升温快、压差大）引起的。
（二）开停工危险因素分析及其防范措施
1．开工时危险因素分析及其防范措施
开工过程中，装置设备（管道）要引入各种工艺介质进行吹扫、置换，工艺介质的温度、压力也要逐步从常温、常压提到规定的指标值。
开工中各种催化剂要进行升温、还原达到“活化态”。
开工中，操作繁杂、步骤多、操作参数变化大、要求高、环节多、时间长。
因而，操作不当，极易发生事故。
现将开工操作中，存在的主要危险及防范措施分析如下：
（1）设备（管线）吹扫、置换、送气（液）操作
设备（管线）进行吹扫、置换、送气操作是开工中前期操作。
在这一阶段中，如设备（管线）未吹扫干净就投入运行，在运行中杂质会堵塞管道或损坏阀门的密封面。
如果蒸汽、润滑油系统存在杂质，将是十分危险的，杂质随蒸汽进入透平会造成叶片损坏；杂质进入轴瓦会造成轴瓦磨损。
设备（管线）在开工中，必须用工艺介质置换合格。
上一工序工艺介质未合格前不能进入下一工序，否则会影响下一工序的正常运行，甚至造成事故。
特别要禁止用可燃气直接置换空气，以免发生爆炸。
1975年某化肥厂，焦炉气压缩机未经置换，就用来压缩空气。
开车过程中，三段缸系统产生爆炸，造成设备损坏、人员伤亡。
防范措施：
一是吹扫、置换必须按操作规程操作。
并经检验、分析后，才能确认合格；二是操作前要检查有关的阀门（盲板）开关状况是否符合要求。
三是吹扫、置换排放口要有安全设施（或标记），防止发生意外事故。
四是定期清洗各种过滤器。
（2）设备（管道）升温、升压
设备（管道）从常温、常压升到操作温度、操作压力时必须保持一定速率。
升温、升压过快产生的热应力、压力降会损坏设备，可造成重大事故。
1992年某化肥厂发生一起合成塔内件损坏和触煤报废事故，事故造成直接经济损失220．3万元。
事故原因：
一是合成塔内件中心管处存在轴向力；二是合成塔升温速度过快。
设备（管线）升温操作中，工艺气体（特别是水蒸气）产生的冷凝液，应及时排除（送液时要注意排气）。
如排液不及时，气体带液，可造成“水击”损坏设备。
1985年某化肥厂，开工前，由于火炬系统的水分离器脱水盲板未折除。
开工后，大量工艺气放空，放空管内积水，“水击”致使部分管道从管架上坠落，并拉坏火炬。
设备（管线）升压前，还要认真检查有关的阀门（盲板），防止发生窜气、倒液而造成事故。
特别是气（液）窜人装有催化剂的设备内时，还会损坏催化剂。
1989年某化肥厂检修后开车，中压蒸汽进行管网暖管、送汽、升压时，由于两只蒸汽阀门未关，蒸汽进人冷态一段转化炉，造成一段转化催化剂水合粉碎。
被迫全炉更换催化剂。
防范措施：
一是严格控制升温、升压速率；二是操作中注意温度、压力、液位的变化；三是作业前，认真检查有关阀门（盲板）开关状况；四是操作中，注意排液（或排气）。
（3）加热炉的点火、升温
加热炉（一段转化炉、气化炉）点火操作具有一定危险性。
因为点火前，如果炉膛内可燃气浓度已达到爆炸范围，未被置换干净，点火操作往往会造成炉膛爆炸。
1985年某化肥厂，一段炉点火烘炉时，炉膛发生爆炸，直接经济损失11．6万元。
事故后，发现有10个烧嘴燃蝌气阀门没有关闭。
加热炉内一般有耐火衬里，升温速度过快易造成耐火材料产生裂缝、松动、甚至脱落。
开工后往往造成炉外壁超温、变形，而导致发生火灾、爆炸。
1990年某化工厂合成氨装置，气化炉由于升温中炉内产生爆燃振动，耐火砖脱落。
投用后，炉颈过热，焊缝开裂，引起爆炸着火。
加热炉升温中，如果炉管内工艺介质流量过低，炉管外壁会超温，可烧坏炉管，也可引发爆炸、着火事故。
防范措施：
一是点火前，要确认燃料阀门已关闭；二是炉膛一定要置换，并分析合格；三是控制炉管出口温度，防止工艺介质流量过低；四是严格按升温曲线进行升温、升压操作。
（4）催化剂的升温、还原
催化剂的升温、还原在开工操作中是十分关键性的操作。
其操作的好坏，将影响催化剂的活性和使用寿命。
由于催化剂还原过程一般会放出大量的热量，造成温度上升，控制不当，易发生超温。
超温不但降低催化剂活性，减少催化剂使用寿命，严重时，可烧毁催化剂，并损坏设备。
1980年某化肥厂，低温变换炉B203型低温变换催化剂升温还原时，由于临时改用油田气直接升温还原，升温中催化剂床层温度从120℃跃升到404℃，最高曾达725℃。
该炉催化剂实际寿命只用42天，被迫停车，全炉更换催化剂。
防范措施：
一是制定正确的升温、还原方案；二是确保仪表指示、检验分析数据正确；三是阀门（盲板）开关无误、不窜气；四是按规程操作。
（5）压缩机开车操作
压缩机组开车包括建立油循环、投用冷却水、建立冷凝液系统、盘车、置换、静态调试、暖管暖机、冲转、过临界转速、提速提压等步骤。
工作环节多，操作步骤繁杂。
操作不当，易发生烧轴瓦、振动大、喘振、超温超压、气封泄漏等故障，严重时会造成重大设备事故。
1978年某天然气化工厂合成气压缩机开车操作，开车升速时，由于在临界转速下停留时间过长（两分钟），振动加剧，造成轴瓦磨损。
运转两天后停机，发现高压缸止推瓦烧毁。
防范措施：
一是开车实行操作票制度，防止误操作发生；二是制订事故处理预案，正确处理异常情况，防止事故扩大。
2．停工中危险因素分析及防范措施
装置停工时，设备（管线）进行降压、降温、置换、吹扫；运行设备停运；催化剂进行降温、钝化（氧化）等操作。
操作参数变化大，操作步骤繁杂。
正常停工，一般按停工方案进行。
遇紧急或事故停车，由于情况复杂，应按事故处理预案进行。
停工中，特别是紧急（事故）停工时，处理不当，易发生事故。
现将停工操作中存在的主要危险及防范措施分析如下：
（1）降量、断料操作
停工中，设备（管线）按停工步骤都要减负荷，并切断工艺介质的进料。
各种工艺物料的减量及切断都有严格的先后程序，切断后还要防止发生泄漏。
如操作不当，有可能造成事故。
此项操作中存在的危险有：
①空气（氧气）进入存有可燃气的设备内，（如：
氧气进入已熄火的氧化炉，空气进入已停运的二段炉等），可发生爆炸；
②某种物料进入催化剂床层（如：
停蒸汽后烃类进入一段炉、蒸汽进入冷态一段炉等），可损坏催化剂；
③高压气体进人低压设备（如：
吸收塔高压气进入再生塔、合成高压气进入低压系统），可发生爆炸、着火。
1978年某化肥厂因仪表故障造成全厂紧急停车，蒸汽锅炉熄火。
事故处理中，天然气未及时切断，继续进入一段炉，造成催化剂结碳。
1988年某化工厂合成车间在气化炉紧急停车中，由于人炉氧气阀关不动而未关，又未汇报，造成炭黑洗涤塔爆炸。
防范措施：
一是按操作规程进行停工操作；二是认真监测操作参数的变化；三是及时关闭手动截止阀，以防泄漏。
（2）设备（管线）降压、降温
与开工操作一样，设备的降压、降温也应严格控制速率。
降温速度过快，会产生热应力而损坏设备。
降压速度过快，可因压差大或气体（液体）倒流，而造成事故。
1977年某化肥厂，由于一段炉断料造成装置紧急停车。
停工中，由于中温变换炉出口放空阀开得太快、太大，降压很快，造成脱碳吸收塔压力大于中变炉出口压力，脱碳碱液倒人低温变换炉，造成58．8m3低变催化剂全部损坏。
防范措施：
一是停工中，保持正常降温、降压速率；二是操作中，注意前后各工序温度、压力、液位的变化；三是检查阀门开关状况，防止内漏。
（3）催化剂降温、氧化（钝化）和保护
由于生产中催化剂处于“活化态”，停工操作中，一般视停工时间的长短及检修需要，对催化剂进行保温保压；降温降压；氮气保护或进行氧化（钝化）操作。
停工中，还原态的催化剂遇到空气（氧气）会发生剧烈的氧化反应，控制不当可损坏催化剂。
催化剂与水接触还会造成强度下降或粉碎，停工期间，应特别注意保护催化剂。
1979年广西某氮肥厂，变换催化剂用蒸汽降温到410℃后，临时改用煤气直接降温，一小时后，温度突升到600℃以上，25t催化剂全部损坏。
1979年某化肥厂，由于废热锅炉泄漏，装置停车。
停车中，由于给一段转化炉循环降温的氮气中夹带水蒸气，造成一段转化催化剂部分水合、粉碎。
因此，停工中应严格按操作规程对催化剂进行降温，保护。
并在操作中注意以下几点：
①一段转化催化剂品种中，凡含有Ms0助剂的，遇水会生成Mg（OH）：
而粉碎，降温中要特别重视。
②低温变换炉由于人口温度低（仅高于露点20—30℃）。
停工中，防止产生冷凝水而损坏低变催化剂。
③停工中，因甲烷化催化剂温度下降到200℃以下，CO与Ni可生成Ni（C0）4（1级毒物）。
在温度下降到200℃以前，应用氮气置换甲烷化炉。
④停工期间，催化剂一般都应充人氮气保持正压，以防止空气入内，发生氧化。
（4）压缩机停车
压缩机组停机操作与开车操作一样，步骤繁多。
停机操作中，如油压过低，易发生烧轴瓦事故；如压差大，易造成止推瓦损坏；如震动大，易造成气封、密封、轴瓦等损坏，如发生带液人缸，易造成转子叶片损坏。
因此，停机操作必须按停机操作票逐项进行，注意压力、温度、转速的变化。
如遇压缩机跳车或紧急停机操作时，还应注意检查备用（事故）油泵是否启动，油压变化情况，并检查机组电动盘车是否开启。
（三）正常生产中危险因素分析及防范措施
正常生产时，设备运行正常，工艺参数稳定，即使发生小幅波动，经操作人员及时调节，都能保持正常。
但当有些重要的工艺参数偏离指标达到一定的时间及范围时，装置就会发生故障或事故，正常生产中要重点防范。
现将正常生产中存在的主要故障、危险因素及防范（处置）措施分单元介绍如下：
1．脱硫
硫是多种催化剂的毒物。
因此，脱硫单元出口原料气中总硫含量高，危害性是比较大的，所造成的损失也大。
生产中要特别重视，采取防范措施。
1991年某化肥厂，由于炼油厂供应的原料石脑油中混入了常压塔常二线组分，石脑油出脱硫系统的含硫量高达2．5x10—6（正常指标≤0．2X10—6）。
导致一段转化催化剂发生硫中毒，并产生高级烃裂解结碳，损坏一段转化催化剂34．7吨。
造成出口原料气中含硫高的原因及防范措施见表7—10。
2．转化
在装置中，转化单元运行条件是比较苛刻的，各项工艺指标的控制也要求严格，是装置中危险的部位。
常见的故障：
一段炉有催化剂中毒、结碳、粉碎，炉管超温，压差高等；二段炉有温度高、催化剂损坏、出口甲烷高等；废热锅炉有锅炉炉管爆管等。
详见表7—11。
表7—11转化单元主要故障及预防（处理）措施
转化单元发生的事故中，以一段转化炉发生的催化剂中毒，结碳事故造成的损失大、次数多。
1993年某化肥厂合成车间，由于辅助锅炉爆管，引起蒸汽量下降，一段炉人口水碳比下降到1．5（正常值为3．5）达5min之久，使一段转化催化剂结碳粉碎，损坏催化剂10．2吨；高变催化剂因水气比也低，反应层温度超温到685℃，损坏高变催化剂77t。
二段炉曾发生烧嘴损坏，造成催化剂部分熔融的事故。
某天然气化工厂于1978年、1979年曾发生两次。
废热锅炉发生较多的事故是炉管爆管，大多发生在水管锅炉，爆管后往往由于操作处理不当，极易发生次生事故。
从法国引进的三套合成氨装置的废热锅炉，于1979年一年中，共发生7次爆管事故。
3．变换
生产中，要将高温、低温变换炉人炉气体中水蒸气与一氧化碳的分子比（简称水气比），保持在一定范围内，还要将反应温度控制在最佳范围内，以保证一氧化碳的变换率。
生产中易发生的故障及预防（处理）措施见表7—12。
4，脱碳
脱碳单元由于采用的吸收液为碱性液，具有腐蚀性。
因而存在设备腐蚀的危险，其中以再沸器受到的腐蚀最为严重。
脱碳吸收塔一般操作压力为2．7MPa（表）。
再生塔压力为0.028MPa（表）[如二级再生为：
一级0．1MPa（表），二级0．004MPa（表）]，若吸收塔液位过低，工艺气窜人再生塔，可造成再生塔超压。
如再生塔安全设施失灵，会导致发生重大爆炸、火灾事故。
虽然吸收塔液位的控制都设有自动调节、报警、联锁装置，再生塔也设有爆破板，但生产中仍需重点防范。
此外，脱碳单元还存在影响吸收效率的各种因素详见表7—13。
5．甲烷化
甲烷化炉中进行的甲烷化反应是强放热反应。
超温易损坏甲烷化催化剂。
甲烷化单元存在危险因素主要是催化剂超温和出口CO、C02含量高。
见表7—14。
6．压缩
压缩一透平大机组正常运行中影响因素较多，常见的危险因素有轴瓦温度高、轴位移高、振动大、有异声等，详见表7—15。
压缩一透平机组如果零部件存在缺陷或质量差，安装维修达不到精度要求及操作不当等极易发生故障，甚至造成事故。
特别在机组投运初期易发生。
如某化肥厂1978年至1980年四年间，合成气压缩机高压透平由于透平转子存在设计缺陷，曾发生五次透平转子叶片断裂事故。
又如某化肥厂1977年五月份一个月内，合成气压缩机高压缸止推轴瓦由于违章作业、维修不当造成三次烧轴瓦事故。
7．合成
合成单元正常生产中主要操作参数有：
温度、压力、循环气流量、氢氮比、惰性气含量、氨含量等。
生产中不正常现象常见的有：
系统压力过高、催化剂床层温度过低、合成塔压差大、泄漏及合成塔内件损坏等。
其中，以合成塔内件损坏造成的事故损失大，停车时间长。
如某化肥厂1979年及1980年两年间，合成塔大盖密封因设计缺陷发生10次泄漏。
又如某化肥厂，合成塔内件因设计缺陷及升温过快，两次造成合成塔内件损坏，被迫停车检修。
生产中存在的危险因素及预防措施见表7—16。
（四）设备防腐
合成氨装置设备存在H2S腐蚀；脱碳溶液腐蚀；高温高压下氢、氮腐蚀；循环冷却水对冷换设备的腐蚀以及大气腐蚀等。
其中，脱碳溶液和循环冷却水对设备造成的腐蚀对生产影响最大。
下面重点介绍：
1．脱碳系统设备腐蚀及防护
二氧化碳脱除系统，采用热钾碱液作吸收剂，由于含C02的热钾碱液对设备腐蚀性比较强烈，故采用添加偏钒酸盐作为缓蚀剂。
钒缓蚀剂的缓蚀机理是靠V+5的氧化作用生成r—Fe303保护膜。
热钾碱液的腐蚀还与温度有关，温度越高，腐蚀速率越快。
生产中，如热钾碱液中总钒及五价钒含量控制过低，会造成设备腐蚀加快。
1977年某化肥厂，脱碳系统由于热钾碱液中总钒及五价钒长期偏低，有时V+5低到零，加上开停车频繁。
造成吸收塔、再生塔、溶液泵等设备发生大面积腐蚀，造成重大经济损失。
脱碳系统设备中，脱碳再沸器操作温度最高，溶液温度达114—120℃。
因此，再沸器易发生设备腐蚀。
在投运初期，各厂都发生过再沸器腐蚀穿孔泄漏事故。
某化肥厂脱碳再沸器在1979年至1980年二年间，共发生8次腐蚀穿孔，被迫停车检修。
生产过程中，应重视脱碳设备的防腐工作，严格控制工艺指标，防止违章作业。
主要防范措施：
（1）严格控制操作温度，防止超温运行。
（2）严格控制热钾碱液中K20、总钒及V+5浓度，并保持在指标范围内。
（3）开工作业中，按操作规程的要求，对脱碳系统的设备进行静态钒化及动态钒化操作，并要确保钒化时间。
（4）严格控制升温速率，防止升温过快。
2．循环冷却水对冷换设备的腐蚀及防护
循环冷却水中，由于水中溶解有氧，水中还存在各种浓缩的离子如氯离子，加上细菌繁殖，常造成水冷器发生腐蚀与结垢。
冷换设备结垢会降低传热效率，腐蚀会造成设备穿孔泄漏，严重影响正常生产。
1977年至1979年三年期间，引进的十一套大型合成氨装置共发生重大停车事故307次。
循环冷却水引起的水冷器腐蚀泄漏有64台次，其中更换了41台次。
因水质问题，造成合成氨装置停车有7次。
对冷换设备腐蚀的防护主要是改善循环水的水质。
各厂根据本地水源水质情况，通过试验，在循环冷却水系统添加适合的复合水稳剂，以达到防腐蚀、防结垢、杀菌的目的。
并结合大修，对冷换设备进行腐蚀情况检查和清洗，以减缓设备腐蚀并采取防腐蚀措施。
（五）装置联锁及其作用
装置生产过程中会发生各种不正常情况，某些主要的工艺参数也可能偏离指标值，当偏离的程度及时间达到一定的限度，装置会发生故障，甚至造成事故。
为保证装置运行的安全和设备的安全，装置设立了自动报警、自动联锁系统。
合成氨装置设立的联锁系统分为两个层次：
第一层次为单元联锁，每个生产单元设有一个单元联锁，每一台压缩一透平大机组设—个单元联锁。
每个单元联锁又由主联锁和分联锁组成；
第二层次为系统联锁，由关键的工艺参数联锁报警点和单元联锁组成。
大型合成氨装置一般有几百个工艺参数自动报警点，设有上百个联锁报警点和几十套联锁系统。
这些联锁设施可保证装置生产运行的安全，也可保护设备、催化剂免受损坏。
但—旦联锁发生故障而发生误动作时，又会造成装置误停车，影响正常生产。
从引进的合成氨装置运行初期，发生的设备事故统计数字（见表7—6）可以看出，仪表造成的停车次数为53次，占设备事故总次数的26．63％，位居第一位。
事故发生的主要原因是因违章作业、维护不周、设计制造存在缺陷，引起联锁误动作而造成的。
由于装置联锁多，而每套合成氨装置的联锁设置又不尽相同。
因此，下面仅介绍系统主联的设置及其作用。
作用：
保护加热炉炉管、催化剂以及后工序生产单元。
作用：
保护一段炉炉管、转化及变换催化剂、废热锅炉和后工序生产单元。
避免催化剂中毒、结碳；炉管过热损坏。
作用：
保护二段炉催化剂、工艺空气压缩机组及后工序生产单元。
作用：
防止吸收塔高压工艺气窜人再生系统，保护再生系统设备及甲烷化催化剂。
作用：
保护甲烷化催化剂以及合成单元。
作用：
保护合成催化剂及合成气压缩机组、合成塔、氨储槽等设备。
避免催化剂中毒、设备损坏。
装置的联锁系统目前大多采用故障安全控制系统（FSC）。
这是一种以微处理器为基础的全新系统，采用智能自诊断和冗余容错技术，安全可靠性高，从而可避免联锁系统误动作，确保装置安全运行。
（六）装置易发生的事故及其处理
1．装置事故处理原则
装置发生故障和事故时，应尽力减少事故损失，避免事故扩大，处理中应注意以下几点：
（1）发现生产运行异常后，应尽快查明原因，采取相应的处理措施，避免故障扩大。
（2）发生故障的生产系统应与正常生产系统切断物料源、故障源。
正常生产系统应维持安全运行或进入安全停车操作。
（3）事故中要防止发生超温、超压；防止催化剂中毒、结碳、氧化；防止物料互窜；防止物料外泄，以免引起着火、爆炸、中毒发生。
（4）事故可能危及人身及设备安全时，应采取包括手动联锁、紧急停车在内的紧急措施。
（5）事故处理应分清主次，分清层次，先处理危急、关键的操作，做到“先重点，后一般”。
有些物料的切断操作，如：
烃类原料人一段炉、加热炉（一段炉）燃料气（油）入炉、工艺空气人炉、吸收塔排液、氨分离器排氨等，在事故处理中均属重点、关键的操作，关闭阀门时都要做到迅速，并确保物料无泄漏。
（6）压缩一透平机组发生故障一般应停机，必要时可紧急停机。
机组停止运行后，要注意降温、降压速度，并启动盘车装置，保持润滑油压力。
（7）事故处理中，作业人员应佩戴必要的个人防护用具，注意保护人身安全。
2．装置易发生的事故及其处理
随着自动控制系统、安全故障控制系统的改进，设备制造、维修质量的提高，以及生产管理水平的提高，合成氨装置生产运行中发生重大生产、设备事故已经比较少见。
易发生的事故见表7—17。
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