第三章安全阀制造.docx

资源描述

第三章安全阀制造.docx

《第三章安全阀制造.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《第三章安全阀制造.docx（57页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

第三章安全阀制造.docx

第三章安全阀制造

安全阀只有在精确地制造和装配的条件下才有可能保证其动作性能。

阀体、阀座和阀瓣的制造工艺应当保证阀座与阀瓣的同轴度和密封面的平行度；还应保证阀瓣的阀杆动作灵活、无歪斜和卡阻现象。

在安全阀工作时，零件之间同轴度的极小偏差都会导致密封性的破坏和使阀瓣卡阻在导向套中。

安全阀密封损坏引起介质泄漏是安全阀最常见故障之一，所以选择合适的关闭件密封面材料，并正确地选择合理的堆焊工艺、精细地研磨密封面是很重要的。

安全阀的关闭件密封面主要是采用在基体上堆焊硬质合金或其他高性能材料，最终的性能与焊接、制造工艺是密不可分的。

本章介绍安全阀制造的基本要求和常用的制造工艺。

第一节安全技术规范对安全阀制造的基本要求

一、一般要求

1、原材料及半成品

原材料以及半成品应当符合图纸或者技术文件所要求的相应标准，并附有质量证明文件。

2、零部件加工

安全阀的零部件加工必须符合设计文件要求。

安全阀的零部件加工、装配、试验，必须编制工艺规程（工艺卡），并有质量跟踪记录。

铸件内外表面应当光洁，无锈蚀、氧化皮脱落等。

安全阀制造单位采购的压力管道元件，元件制造单位应当具有制造资格许可。

3、弹簧

（1）节距

弹簧各圈之间的节距要均匀。

（2）强压处理

为了保证弹簧长期工作时的稳定，弹簧应当进行强压处理或加温强压处理，其结果应当符合以下要求：

　　①弹簧在室温下从自由高度压到并圈高度3次后，停放10min，检测其自由高度的残余变形量，不得大于自由高度的0.5%；

②同规格、同一热处理炉的弹簧，测定规定负荷下的变形量（或者刚度），其偏差不得大于±10％。

（3）宏观质量

弹簧不允许存在裂纹、发纹、夹杂或者其它影响使用的缺陷,必要时应当进行无损检测。

（4）质量证明

弹簧制造单位应当提供弹簧的性能测试报告、热处理报告及合格证。

安全阀制造单位要求时，应当提供无损检测报告。

弹簧入厂后必须逐件检测，验收合格后方可安装在安全阀上。

4、金属波纹管

应当符合以下要求：

（1）焊缝无裂纹、夹杂、气孔以及过烧等缺陷；

（2）波纹管制造单位提供波纹管的质量证明文件。

二、出厂检验

1、检验项目

每台安全阀应当进行以下项目的出厂检验，每项出厂检验合格后方可出厂：

（1）耐压（液压强度）试验以及封闭式安全阀出口侧的气密性试验；

（2）整定压力调整；

　　（3）密封试验；

　　（4）制造单位与用户合同规定的检验项目。

　2、耐压（液压强度）试验

应当符合以下要求：

（1）安全阀耐压（液压强度）试验在涂（喷）漆之前进行；

（2）封闭安全阀阀座的密封面，对安全阀进口侧体腔进行耐压（液压强度）试验，最小试验压力为安全阀公称压力（压力级）的1.5倍；

（3）对于向大气排放的安全阀或者仅在排放时产生背压力的安全阀，不要求在阀体出口排放侧进行耐压（液压强度）试验；

　　（4）当安全阀承受附加背压或者安装于封闭的排放系统时，则需要在阀体出口排放侧部位进行耐压（液压强度）试验，试验压力为最大背压力1.5倍；

（5）耐压（液压强度）试验持续时间按GB/T12241-2005《安全阀一般要求》的规定，并且对阀体（盖）各表面和连接处进行宏观检查。

如果试验过程中没有出现变形、裂缝及泄漏等现象，则表明耐压（液压强度）试验合格。

3、气密性试验

对于封闭式安全阀，整体组装后，应当进行气密性试验。

气密性试验应当符合以下要求：

（1）试验只在阀体出口排放侧部位进行，压力为最大背压力，并且不小于0.2MPa；

（2）试验持续时间3min，不允许泄漏；

（3）试验时要注意安全，达到试验压力一定时间后再进行气密性检查。

4、整定压力的调整

应当符合以下要求：

（1）调整在专用的试验台上进行，所采用的试验介质流体应当符合B3.2.6的规定；

（2）调试至少要连续进行3次，所测出的数值偏差不超过整定压力的±3%或者相关安全技术规范的规定；

　　（3）在试验台上进行调整时，需要考虑到背压以及温度影响的修正。

5、密封试验

安全阀在整定压力调整完成后进行安全阀阀瓣与阀座间的密封试验。

密封试验应当符合以下要求：

（1）试验介质流体符合B3.2.6的规定；

（2）空气或者其他气体用安全阀的密封试验方法见附件F，液体（水），蒸汽用安全阀的密封试验方法见GB/T12243-2005《弹簧直接载荷式安全阀》；

（3）对于封闭式安全阀进行密封试验时，需要安装阀帽等有关零件；

（4）密封试验要求应当符合GB/T12243的规定或合同的要求。

6、试验介质

安全阀试验所用的试验介质流体及其要求如下：

（1）用于蒸汽的安全阀，其试验应当用蒸汽进行。

当试验装置能力有限时，可以用空气代替进行试验，但应当在运行装置（设备）上进行调试；

（2）用于空气或者其他气体的安全阀，其性能试验可以用空气进行，储存空气的储罐容积应当不小于1m3；

（3）用于液体的安全阀，其性能试验可以用水进行。

用水进行安全阀试验合格后，应当采用气吹或者烘干的方法将水清除；奥氏体不锈钢安全阀用水进行液压试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。

7、检验记录及报告

所有检验的原始数据应当归档，进行处理、计算后出具检验报告。

三、试验装置

制造单位必须具备出厂检验内容的安全阀试验装置，并且应当符合以下要求：

1、试验装置能够满足安全阀设计参数和试验要求，试验能力不低于校验用装置；

2、试验装置所采用的测量仪表和设备，符合国家现行法规规定的计量要求，测量仪表和设备的测量范围与精度应当根据被测量数值及其允许误差进行选择，测量仪表和设备应当定期进行检定；

3、试验装置的压力测量仪表的误差不大于仪表量程的0.5%，被测压力在仪表量程的1/3至2/3范围内，测压点位置能够保证测得的是介质静压力；

（4）测量安全阀开启高度的仪表分辨率不低于0.02mm。

四、标志

1、标志内容

在安全阀铭牌上或者安全阀外表面至少有以下内容的明显标志，其中产品编号应当为阀体上的永久性标志：

（1）安全阀制造许可证编号及标志；

（2）制造单位的名称；

（3）安全阀型号；

（4）生产日期及其产品编号；

　　（5）公称压力（压力级）；

（6）公称通径；

　　（7）流道直径或者流道面积；

（8）整定压力；

（9）阀体材料；

（10）额定排量系数或者对某一流体保证的额定排量。

2、铭牌材料及其固定

铭牌应当用耐腐蚀材料制造，而且必须牢固固定在阀体或者阀盖外表面。

3、出厂资料

每台安全阀交付用户时，制造单位必须随产品附带以下资料：

（1）质量证明文件；

（2）安全阀简图以及材料明细表；

（3）安装及其使用维护、校验说明书；

　　（4）制造单位与用户合同规定的有关文件。

　　4、质量证明文件

安全阀质量证明文件至少包括以下内容：

（1）制造许可证编号；

（2）制造单位名称；

　　（3）产品名称；

（4）安全阀型号；

（5）产品编号；

（6）制造日期；

　　（7）公称通径；

　　（8）流道直径或者流道面积；

（9）公称压力（压力级）；

（10）整定压力（冷态试验差压力）；

（11）排放压力；

（12）开启高度；

（13）启闭压差（或者回座压力）；

（14）适用温度；

（15）适用介质；

（16）阀体材料；

（17）背压力（适用时）；

（18）额定排量系数或者某一流体保证的额定排量；

（19）制造依据的标准；

（20）出厂检验报告；

（21）其它特殊要求；

（22）检查人员签章以及制造单位检验章。

5、产品制造档案

每台安全阀出厂后，制造单位必须将以下资料归档备查：

（1）图纸；

（2）材料质量证明文件；

（3）制造过程中的质量跟踪记录；

（4）出厂检验报告。

五、装运和保管

1、装运

安全阀的装运应当符合以下要求：

（1）安全阀出厂前，除法兰面以外的所有外表面都必须涂有油漆（耐腐蚀材料除外），法兰面进行油封以防止腐蚀；

（2）螺纹孔用保护塞封堵，临时用的堵塞能够同永久性的金属塞明显区分开；

（3）安全阀的进出口法兰都加装堵盖保护,以防止装运中法兰面受到损伤并且防止杂物进入；

（4）安全阀用箱包装，运输中能够始终保持竖直状态并且不晃动，严禁推倒搬运。

2、保管

安全阀的保管条件应当符合以下要求：

（1）安全阀在室内竖直存放，进出口以及通气孔用堵盖封堵；

（2）环境气氛中不含有能够引起安全阀腐蚀的有害气体。

第二节阀体制造

一、阀体

安全阀的阀体通常分为铸造和锻造两种。

通道直径小于DN20的安全阀的阀体通常是整体锻制的，而通道直径为DN20以上的安全阀的阀体往往采用铸造。

1．阀体材料

（1）铸件

阀体材料铸件按GB/T12225《通用阀门铜合金铸件技术条件》GB/T12226《通用阀门灰铸铁件技术条件》、GB/T12229《通用阀门碳素钢铸件技术条件》、GB/T12230《通用阀门奥氏体钢铸件技术条件》、JB/T5263《电站阀门铸钢件技术条件》、和《锅炉管道附件承压铸钢件技术条件》等要求进行。

阀体铸件外观检查按JB/T7927《阀门铸钢件外观质量要求》以及订货合同的规定进行，应无粘砂、氧化皮、裂纹等表面缺陷。

铸件供应方应提供材料的化学分析和力学性能的试验报告，如果有其他检测项目则应该提供相应的检测报告。

（2）锻件

锻件按GB12228《通用阀门碳素钢锻件技术条件》、JB/T9626《锅炉锻件技术条件》要求进行。

阀体锻件表面质量应良好，无有害缺陷。

锻件缺陷允许补焊，补焊面积不应超过锻件面积的10%，深度不超过锻件极限尺寸的三分之一或10mm，且焊后必须进行消除应力热处理，并将焊接区域打磨平整。

2．阀体尺寸要求

（1）阀体最小壁厚见表3.2-1；

（2）阀体结构尺寸按JB/T2203-1999《弹簧式安全阀结构长度》标准的规定其结构长度的偏差见表3.2-2。

二、阀体标志

1．公称尺寸大于或等于50mm的阀体，应在阀体上标记出：

公称尺寸DN、公称压力PN、材料代号、制造厂名或商标。

2．公称尺寸小于50mm时，以上的四项可以标记在阀体上或用钢字头等形式打在阀体上。

表3.2-1阀体最小壁厚

公称压力

PNMPa

公称尺寸DN

100

150

200

最小壁厚

1.6

3.0

3.3

4.0

4.8

4.9

5.5

5.7

6.2

6.8

7.7

4.0

3.1

3.7

4.6

4.8

5.0

6.0

6.7

7.3

8.7

10.0

6.3

3.2

4.2

4.8

5.0

6.3

7.9

9.1

10.8

13.3

10.0

3.6

4.3

4.8

5.7

6.3

8.1

9.4

12.5

15.7

4.3

5.3

6.4

6.9

7.6

8.3

11.5

13.4

19.4

24.4

6.2

7.4

8.7

10.8

12.6

14.7

22.3

26.7

39.2

51.5

表3.2-2阀体连接尺寸偏差

公称尺寸

DNmm

结构长度偏差mm

垂直度偏差

△L

△L1

△α

≤100

±1.6

±30′

＞100

±3.0

±20′

三、阀体制造：

加工工艺基本要求

阀体是主要零件之一，不仅是一个承压件，也是一个把其他零件连成一体的重要构件。

在加工时应特别加以重视，为了保证相关的形位公差，需要使用一些工装。

机械加工完成后，还应进行强度试验，强度试验的具体要求在国标中有详细的规定。

表3.2-3是一个安全阀的阀体加工工艺过程，零件材料为WCB。

表3.2-3阀体的加工工艺过程

序号

工序名称

工序内容和要求

简图

铸造或

锻造

铸件或锻件按有关标准要求进行铸造或锻造

简图1

简图2

简图3

热处理

铸件须经退火热处理

检验

按有关标准对毛坯件进行检验

划线

划出零件的中心线以及加工线和加工参考线

检验

检验钳工划线的精度和质量

车

按简图1所示方式装夹，先加工进口侧法兰面以及孔和螺纹，加工时必须注意加工线

车

按简图2所示方式装夹，加工上侧法兰面。

装夹应采用定位胎以保证上下面的形位公差。

定位胎使用前须经检验员检验，合格后方可使用

检验

按图纸检验

钻孔、铰丝

在已加工的法兰面上按图纸要求加工螺纹孔和螺栓孔

检验

按图纸检验

车

按简图3所示方式装夹，加工出口侧法兰面。

装夹应采用弯板胎装夹以保证各个面的形位公差，弯板胎使用前必须经过检验员检验，合格后方可使用

检验

按图纸检验

钻孔

按图纸要求钻削加工其他孔

检验

按图纸检验

强度试验

强度试验采用水压，试验压力和保压时间按图纸加工要求进行

油漆

在外表面涂防锈漆

检验

按图纸及技术要求进行检验

编制

审核

批准

日期

年月日

第三节关闭件制造

一、关闭件加工的基本要求

安全阀的密封性能主要是通过关闭件来实现的，其加工精度对密封性能有着极大的影响。

目前几乎所有的安全阀生产厂，都采用在密封面堆焊硬质合金的方法来达到提高密封性能的目的，而堆焊的工艺也比较复杂、难于控制，这也是加工的难点之一。

也有许多厂家使用O型圈做为密封材料，在较低的加工精度下就能实现可靠的密封，但由于这些材料不能用于高温，所以也受到了很大的限制，随着新型弹性材料的出现，将会适用于更广泛的工作状况。

微观不平度的高度在很大程度上决定于密封面的加工方法。

在车削加工时，密封面上会形成螺旋形纹路，磨削实质上是用削去突出部分的方法修整表面；与此同时，被前削去的微粒在表面上造成凹坑。

精细研磨是更精密的表面修整，这时凹坑由于其他部分的塑性变形而被填平。

为了确定保证阀门关闭件达到一定的密封程度所需要的比压值，曾作了大量的研究。

但由于所得到的结果彼此有很大的出入，因此建立统一的密封计算方法是很困难的，对于安全阀尤其是如此。

对金属表面密封的研究表明，在对表面进行特别精细的加工的情况下，利用密封面的弹性变形来达到气密性是不可能的。

由于气体的渗透性，在密封表面间加入其作用相当于软垫片的粘性的密封液的情况下才可能获得可靠的密封。

此外，也只有在加于密封面的比压超过材料的屈服点时，才有希望达到气密性，但这在安全阀的独特结构上是不可能实现的。

从图3.3-1可以看出，密封接合的状况随密封表面加工方法的不同而异。

只有在经过预压制以后，密封面的初始加工质量才失去了意义，因为在这种情况下，微观不平度已被辗平。

当介质压力超过Aa～Ab处的压力时，随着介质压力的升高，必需的比压也与之成比例地增加。

在以临界比压q临（点Aa～Ab处的比压）对密封面进行预压制以后，则在相应于直线e的比压（此压力较a、b、c、d都低）下，接合的密封性就可以得到保证。

对于平面密封面，这个临界比压约为2

s（

s—金属的屈服点）。

从图3.3-2中看到关闭件的表面质量对密封性能的显著影响，图中横坐标是工作压力，纵坐标是泄漏量。

对钢的硬密封来说，当表面的粗糙度为Ra0.8时，几乎无法实现有效的密封。

只有当表面达到Ra0.025时，密封才有大大的改观。

所以对加工提出很严格的要求，加工时必须保证足够高的精度才能达到良好的密封性能。

a—粗车加工；b—车削加工；c—磨削加工；

b—d—研磨加工；e—经过预压制

图3.3-1密封比压与工作压力、

图3.3-2表面加工精度对密封性能的影响

二、安全阀密封面的堆焊

安全阀的密封面失效的主要原因是冲蚀和气蚀。

安全阀在开启过程中，其密封面不断地受到介质的冲击，介质中含有的杂质颗粒对密封冲击所引起的表面擦伤叫作“冲蚀”。

而气蚀常发生在和液体接触的固体表面，这主要是由于液体流动方式或固体表面振动使液体内部压力变化而引起的。

由于流动液体中气泡破裂形成的振动波而引起固体表面局部变形和被磨去，使得表面粗糙化，从而造成密封失效。

另外还有腐蚀、擦伤、垫伤等造成失效的原因。

为此，应在选材和加工两个方面综合考虑才能达到取优的密封性能，而其中的堆焊工艺也显得尤其重要。

密封面堆焊加工有许多的方法，常用的有等离子弧堆焊、埋弧自动堆焊、手工电弧堆焊、粉末等离子弧堆焊，还有非熔化极氩弧焊、氧乙炔堆焊等。

最近还有一些较先进的堆焊方法也在生产中开始应用，如激光熔敷、水冷凝堆焊等。

目前在我国的阀门行业，采用最多的是等离子弧堆焊和手工焊条电弧堆焊。

等离子堆焊其优点是堆焊质量高、冲淡率低，堆焊过程易于实现自动化，劳动生产率高，所以广泛使用。

手工焊条电弧堆焊其优点是操作简单，但冲淡率高、生产效率低且劳动强度大。

（一）等离子弧堆焊

合金粉末等离子弧堆焊始于上世纪六十年代，近几年来在我国阀门制造、交通和矿山机械等行业应用广泛，是一项较重要的堆焊工艺。

它除了具有堆焊质量高、冲淡率低等优点外，还有堆焊过程易于实现自动化、堆焊层光滑、平整、厚度可准确控制和生产率高等特点。

在适当的条件下，冲淡率可控制在5%以内。

堆焊层厚度可在0.25～6毫米之间任意调整。

生产率为0.5～6公斤/小时。

1.堆焊工艺及规范选择

（1）等离子弧燃烧方式

1）联合型等离子弧：

非转移弧主要用于加热合金粉末，转移弧既可加热合金粉末，又可熔化母材表面。

对于自熔性合金粉末堆焊，由于粉末熔点低，所以非转移弧的作用不明显，当堆焊熔点较高的粗粉时，非转移弧的作用就明显了。

薄小零件的堆焊，多采用联合型等离子弧。

1）转移型等离子弧：

鉴于非转移弧并不起重要作用，在很多场合只是使用转移弧进行

堆焊。

这样可省去一套电源。

3）串联电弧的联合型等离子弧：

它的主要优点是在喷嘴与工件间产生的离子弧不会增大气流对熔池的吹力，能有效地限制熔深。

虽然这个离子弧加热比较分散，却仍能维持足够的方向性。

使用这种方式的等离子弧，须控制等离子弧电流。

若电流增大，则喷嘴烧损严重，但若进一步增强水冷，这个问题可以得到改善。

国内使用这种等离子弧方式的不多。

（2）送粉方式

目前应用两种送粉方式：

嘴内送粉和嘴外送粉。

在嘴内送粉等离子堆焊枪中，粉末受到较充分的加热，还可减少粉末的飞溅，可得到较高的熔敷率。

嘴内送粉枪的主要缺点是容易发生熔化的合金粘附嘴壁的现象。

熔化的合金粘附在嘴壁或出口处聚集到一定的数量后则落入熔池，形成淌熔滴现象，严重时则堵塞嘴孔。

为防止出现上述现象，钨极与喷嘴内孔应具有较高的同心度，以保证合金粉末从喷嘴均匀送出。

此外，送粉气体的流量应合适，不应引起气流骚动。

在嘴外送粉等离子堆焊枪中，合金粉末从喷嘴外送入等离子弧中。

嘴外送粉从根本上解决了淌熔滴及喷嘴堵塞问题。

在相似的规范下熔深比嘴内送粉小。

这是由于嘴内送粉时，送粉气流在喷嘴内受到了强烈加热，并直接吹向熔池，造成较大的附加吹力，而嘴外送粉时，送粉气造成的附加吹力大大降低。

嘴外送粉枪的主要缺点是粉末飞散程度大，合金堆敷率较低。

（3）等离子堆焊气体及合金粉末

通常使用纯氩做工作气（亦称离子气、稳弧气）、送粉气及保护气。

氩等离子弧电压低、燃烧稳定、钨极及喷嘴烧损小。

国外有的使用70%氩加30%氦做工作气或送粉气。

它使等离子弧电压升高，从而具有较大的功率和生产率。

用氦气做保护气效果很好。

但氦气很稀缺，成本甚高。

工作气及送粉气在保证等离子弧有足够的方向性及均匀送出合金粉末的前提下，应尽量限制其流量，以降低气流吹力。

保护气则必须有足够的流量才有效果。

由于等离子弧堆焊的合金粉末都是自熔性的，不采用保护气并不会对堆焊质量发生明显的影响，但喷嘴很容易被熔池飞溅出来的金属细粒沾污。

堆焊用合金粉末的粒度愈细愈易于熔化，但过细的粉末增加送粉的困难。

太粗的粉末既不易熔化，又容易飞出堆焊区，从而使粉末损失严重。

比较合适的粒度范围是0.06～0.12mm（120～230目/英寸）。

为防止粉末在喷嘴内熔化造成堵嘴现象，国内也有使用粗粉（40～120目/英寸）堆焊。

（4）主要工艺参数的调整

1）粉末送给系统的调整

欲使堆焊顺利进行，粉末送给装置的可靠而正常工作是十分重要的，粉末必须均匀、稳定和流畅地输出。

因此，合金粉末应进行干燥处理（一般在100℃干燥箱内烘焙1小时）。

在开始使用送粉时，为防止在管道中存有潮气而产生粉末堵塞等现象，必须用灼热的粉末和较大流量的送粉气流作清洗性的吹送，以便将潮气吸干。

此外，还需调节电磁阀的灵敏度及开启、关闭性能，以防止阀杆被卡死。

然后根据粉末粒度及送粉量选用适当的漏粒塞块。

最后由尼龙管把送粉装置与焊枪连接，通上送粉气，打开电磁阀。

当观察到粉末在焊枪下均匀分布的小孔中（或圆环中）射出交于一点并碰撞分散开时为最佳。

粉末的交点距离枪口一般控制在3～5毫米。

若采用自熔性好的粉末，该距离为4～6毫米左右。

合金粉末（特别是自熔性较好、熔点较低的粉末）应进行过筛，以便按粒度分档使用。

通常在等离子弧堆焊中使用的合金粉末，其粒度范围均在50～150目/英寸之间。

2）非转移弧的调节

在联合型等离子弧中，非转移弧在引弧、加热、熔化合金粉末以及电流均匀衰落等都起了稳定、调节作用。

因此，非转移弧的正常与否直接影响到堆焊工作的顺利进行和堆焊的质量，故在焊前对非转移弧的调节和测定就显得非常重要了。

非转移弧应稳静，且有清晰的外形。

使非转移弧尖端伸出喷嘴5～8mm，观察其无明暗差别，此时非转移弧即属正常。

调整钨极与喷嘴的同心度，一般用高频电火花检视。

钨极尖端与喷嘴压缩孔小端面的距离为1.5～2.2mm最佳。

非转移弧不正常（如跳动、偏向）即形成“双弧”。

当叠加转移弧时，若电弧对粉末加热不均匀会出现淌熔滴现象，使送粉失去平衡，严重时必须中断堆焊工作。

3）转移弧的调节

转移弧既能加热和熔化合金粉末，又能使工件表面受热形成熔池，因此，转移弧电流的大小是决定堆焊过程的稳定及堆焊层质量的主要因素。

电流在，熔敷率高。

但电流过大会对合金粉末吹入离子弧造成困难，飞溅严重，反而降低了合金粉末的熔敷率。

另外，电流增大，离子弧的刚度大，熔深大，冲淡率也随之增大。

为了有高的熔敷率，又要有低的冲淡率，必须适当选择转移弧电流。

在其它参数不变的情况下，离子气的流量对等离子弧的“刚”、“柔”弧性有着很大的影响。

在堆焊中、小零件时，离子气流量一般控制在5～7升/分之间；堆焊较大零件时（DN300，焊道宽25mm以上）离子气流量以7～9升/分为佳。

同时，送粉气也由原来的3～3.5升/分增大到4～4.5升/分。

4）送粉量

在堆焊正常进行的情况下，适当的调整送粉量可减少堆焊过程中粉末的飞溅，使合金粉末熔化良好。

送粉量过大，造成粉末的不完全熔化或堆焊层金属与工件熔合不良，对于熔点较高的合金粉末尤为严重。

5）焊枪与工件的距离

焊枪与工件的距离会直接影响弧柱的稳定性。

距离过大时，弧柱稳定性下降，电弧发生飘移，保护效果也显著下降；距离过小时，熔深大，冲淡率增加，飞溅严重，破坏等离子弧的完整性，易出现“虚弧”和淌熔滴现象。

一般此距离取10～18mm为宜。

6）工件移动速度和焊摆动频率的调整

工件移动速度快，堆焊高度降低，冲淡率低，堆焊层与工件结合强度下降。

摆动频率过高，粉末严重失散，熔敷率下降。

故工件移动速度与焊枪摆动频率要配合恰当。

2．等离子弧堆焊设备

等离子堆焊所应用的设备必须满

展开阅读全文