2焚烧线工艺说明要点.docx
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2焚烧线工艺说明要点
焚烧线工艺说明
1.焚烧系统
焚烧系统主要由以下设备构成：
料斗、给料装置、干燥段・燃烧I段・燃烧II段及燃烬段装置、炉驱动用油压装置、焚烧炉本体。
1）料斗
料斗的形状可以防止垃圾搭桥，并且在结构上可稳定供给垃圾。
通过吊车的使用率来将垃圾的滞留时间设定为1小时以上，以确保垃圾密封料层有充分的厚度。
设计为能够承受来自上部抓斗的冲击的形状和厚度的钢板结构，同时充分地考虑补强。
垃圾溜管上设有水冷夹层结构，以防止料斗中垃圾起火导致垃圾溜槽热变形。
此外，料斗内搭桥报警信号，当垃圾搭桥报警信号发出时，架桥破解装动作解除搭桥。
另外，架桥破解装置也兼作料斗门。
垃圾料斗上安装有垃圾料位检测器，在吊车自动运行时按照上下限位置向吊车发送投料指示・停止指示信号，以确保垃圾维持一定料位。
2）给料装置
给料装置将料斗内的垃圾顺畅地供入炉内，并随垃圾性状的变化而动作，以形成合适的垃圾料层。
其操作由中央控制室的自动控制装置追踪炉排上的垃圾燃烧状况来进行控制。
3）干燥段・燃烧I段・燃烧II段及燃烬段炉排
按焚烧进程区分为干燥段・燃烧I段・燃烧II段及燃烬段，由横列隔段动作的可动及固定炉排组成。
炉床整体呈水平排列，炉排片上倾角度约20度，可动炉排片做往复运动使垃圾前进、翻转、搅拌来促进稳定燃烧。
炉排在干燥段和燃烧1段设置落差，同时，为适合中国现阶段低热值垃圾，适当加长了燃烧I段,在燃烧II段段和燃烬段之间增设了一个落差，4段炉排分别独立驱动控制。
炉排片向上方动作，背面设有冷却鳍片，使燃烧空气使燃烧空气在冷却炉排片的同时从炉排片狭小缝隙间高速吹出。
由于炉排片之间的间隙非常小，一次空气供给过程中炉排片部分的压损远远大于垃圾层的压损，这样即使垃圾层出现变动，一次空气也会稳定喷入，可确保稳的定燃烧。
炉排片采用卡槽方式固定在炉排框架上的炉排梁上，炉排片单个重量约30kg，便于安装以及维修时的拆装更换。
炉排片下设置刮板，可同时起到减少炉排片磨损和清洁炉排片表面的双重功效。
另外，采用水平炉排，通过炉排的上倾角度来维持稳定燃烧，延长炉排的寿命，同时改善运行成本。
炉排的结构为，在排状的框架上安装炉排梁，将各炉排片以销子固定在上面。
炉排由油压缸驱动。
炉排的动作次数按预先设定的模式确定，根据燃烧情况，由自动燃烧控制系统自动控制调整。
炉排的动作速度和行程通常按一定的设定值运行。
各段炉排设置了炉下风挡板以达到稳定燃烧。
此外，为实现稳定燃烧状态，各段的燃烧空气量是可以随意设定的。
4）焚烧炉本体
炉体为抗震结构，炉体其支撑钢结构安装在钢筋混凝土基础上，并且采用与外部气体完全隔断的气密结构。
侧壁的墙砖采用分割支承，采用了必要的安全对策。
耐火材料的施工划分和构造
施工划分
构造
投料口
・在受垃圾磨损的部分采用高耐磨浇铸料。
干燥段
・侧壁下部采用高耐磨砖。
・上部为隔热性强的结构，控制外壁温度。
・随着墙面高度不同温度分布也不均一，因此在高度方向做分割，将荷重分配均等的同时也考虑了膨胀量。
燃烧
I、II段
・使用耐火度高的材料，并在重要部位选用防止结焦附着的材质。
・火焰、辐射、烟气段部分使用高耐火砖。
・考虑长度方向的膨胀量，设计为可简单更换的构造。
燃烬段
・重要部位选用结焦难以附着的材质。
・设置了监视炉内的测定孔，开孔部分以不定形耐火材料施工。
炉侧壁
外壳
・为密封起见，采用全周焊接密封结构。
5）漏灰、落渣灰斗溜槽
炉排下以及给料装置下设溜槽、灰斗，结构上使落灰和燃烧空气可以顺畅流动，并保证气密性。
特别是在垃圾品质低的情况下，会因产生焦油而出现问题。
所以要制作形状、尺寸方面可靠的挡板。
来自溜槽的漏灰经漏灰输送机送至灰渣池；炉渣则落入出渣机（排灰装置）。
6）助燃装置（燃烧器）
每台焚烧炉在炉壁上分别设2台助燃用燃烧器和2台二次燃烧用燃烧器。
助燃燃烧器在起炉时使用，同时可在垃圾热值过低时进行助燃，以保证充分燃烧；当炉膛温度过低时可投入二次燃烧用燃烧器，以保证炉膛出口温度满足规定要求。
2余热利用系统
1）焚烧炉内产生的高温烟气由余热锅炉、省煤器等热能回收装置进行能量回收，余热锅炉产生的过热蒸汽送入汽轮发电机组进行发电。
锅炉的设计参数如下：
－锅炉数量2台
－锅炉型式自然循环汽包水管锅炉
－锅炉额定负荷22.6t/h
－锅炉超负荷能力≥10%MCR
－锅炉主蒸汽额定温度400℃
－锅炉主蒸汽额定压力4.0MPa
－省煤器进口给水温度130℃
－省煤器出口的烟气设计温度200℃
－850℃以上温度范围滞留时间≥2秒
2）锅炉基本构造：
本锅炉为单锅筒，自然循环中压锅炉，采用前支后吊的结构。
构架采用钢结构，按7度地震设防，炉室I、Ⅱ、Ⅲ均为膜式水冷壁结构。
在炉室Ⅲ布置高、中、低温过热器及蒸发器，并在高、中、低温过热器之间布置了喷水减温器，用来调节过热器出口汽温。
尾部竖井布置了省煤器，锅筒内部采用旋风分离器，集中下降管，平台为栅格平台。
锅筒两端封头均设有人孔检查门，锅筒用吊架悬吊在顶梁上，吊架对称布置，在锅筒两侧，在水平方向上可向左右自由膨胀。
锅筒正常水位在锅筒中心线以下50mm处，最高和最低水位距正常水位±75mm。
锅筒内一次分离装置为旋风分离器，二次分离装置在锅筒顶部采用波形板分离器。
锅筒下部由四根集中下降管供水，下降管入口处为了防止产生漩涡而装有栅格和十字板。
为了保证蒸汽品质良好，锅筒内部还装有加药管、连续排污管，并装有紧急放水管。
3）炉膛及水冷壁
整个锅炉分为三个炉室，其中炉室I为燃烧室，炉室Ⅱ为燃烬室，炉室Ⅲ为过热器室（锅炉的过热器水平布置在该炉室中）。
整个水冷系统分成10个循环回路。
采用膜式水冷壁。
水冷壁外设有刚性梁，整个水冷壁组成刚性吊箍式结构，水冷壁本身及其所属炉墙及刚性梁等重量均通过水冷壁系统吊挂装置悬吊在顶梁上，并可以向下自由膨胀。
4）过热器及汽温调节
过热器由低温段、中温段和高温段三级过热器组成，水平布置在炉室Ⅲ内，两级喷水减温器布置在三级过热器之间。
饱和蒸汽引入低温过热器入口集箱，进入低温过热器，蒸汽经过I级喷水减温器后引入中温过热器的入口集箱，进入中温过热器，然后蒸汽经过Ⅱ级喷水减温器后进入高温过热器入口集箱，进入高温过热器，最后过热蒸汽进入汇汽集箱。
过热器管子和集箱均支承在水冷壁上，与水冷壁一起向下膨胀。
蒸汽温度采用喷水减温器调温。
5）省煤器
省煤器布置在竖井中，在每组省煤器上均留有检修空间及相应的门孔。
6）蒸汽空气预热器
本锅炉采用蒸汽空气预热器，分二级，一级空气预热器用汽轮机来的低压蒸汽对空气进行加热；二级空气预热器用过热蒸汽进行加热。
7）构架、钢性梁、外护板及平台扶梯
本锅炉按7度地震设防，构架按单排柱设计，柱间设有多层横梁相连，以增加整个构架的抗震性能，钢柱上面设有顶板，整个炉室、过热器及钢性梁等的荷重均通过吊杆支吊在顶板上，然后通过钢柱传递到柱基。
锅炉顶板由型钢及板梁组成。
炉膛水冷壁布置刚性梁，以增加整个水冷炉室的刚性，刚性梁由工字钢组成。
锅炉炉墙外均采用金属波形外护板，用彩板制成，护板和水冷壁之间设有膨胀间隙。
在操作、检修、测试门孔处均设有平台，平台为栅格结构，平台支承在钢架上。
锅炉范围内管道
本锅炉为单母管给水，给水经给水操纵台进入省煤器，给水操纵台由主管路及旁路组成，正常运行使用主管路，升火启动使用旁路,低负荷及主调节阀故障时使用旁路。
给水操纵台中二路进入喷水减温器，喷水量可通过调节阀进行调节。
锅筒至省煤器入口设有再循环管，作为生火时保护省煤器用，锅筒装有各种监督、控制装置,如各种水位表、水位自控装置、压力表、紧急放水管、加药管、连续排污管。
并装有安全阀。
过热器出口汇汽集箱上装有一只PN10，DN50的弹簧安全阀和热电偶插座，还装有升火排汽管路、反冲洗管路和疏水管路。
在锅炉各最高点装有空气阀，最低点装有疏水阀或排污阀。
吹灰装置
本锅炉在过热器、省煤器每一段对流受热面前都设有吹灰器预留孔，在冷却室里设置了三层吹灰器孔。
以便锅炉在以后的运行中一旦需要，可加设吹灰器。
清灰采用激波清灰的方式。
落灰装置及烟道
在炉室Ⅱ与炉室Ⅲ下面布置了落灰装置，落灰装置上设有锁气器。
连着炉室与尾部的是一个钢制烟道，烟道与炉室及尾部的连接处均设有膨胀节，使连接烟道的水平方向和垂直方向均能自由膨胀。
炉墙及密封
炉室和炉顶均采用敷管式炉墙，炉墙外面有外护板，炉顶设置了密封罩。
穿墙部分及两水冷壁墙的交接处均设有密封板和密封罩。
尾部炉墙采用护板框内铺设保温材料结构。
炉排两侧墙为砖砌重型炉墙；后墙采用浇注结构；前后拱采用浇注拱。
加药系统
A.停炉保护加药系统
两台机组共用一套加药装置。
停炉保护加药点为：
锅炉上水管。
每套加药装置由搅拌溶液箱，加药泵以及系统管路、阀门、管件、表计等组成，装置内所有设备、管道等全部固定在一个碳钢底盘上。
停炉保护系统加药由溶液箱的液位控制加药泵的停止。
B.炉水加磷酸盐系统
两台机组共用一套加药装置。
加入点为：
锅炉汽包。
每套加药装置由搅拌溶液箱（配带溶解筐）、加药泵以及辅助设备、管路、阀门、管件、表计等组成，每套加药装置内所有设备、管道等全部固定在一个碳钢底盘上，并配备平台扶梯。
C.化学加药装置集中布置于主厂房化学加药间内。
通风
通风分为炉排进风一次风及炉膛进风二次风二部分。
一次风量约占总风量的75%左右，二次风分成由炉膛前部进入的前二次风和炉膛后部进入的后二次风。
前二次风、后二次风各占总风量的12.5%，二次风抽取蒸汽预热器后的热空气。
3灰渣输送系统
焚烧炉的底灰包括炉排漏灰和焚烧炉渣。
炉排片缝隙间的漏灰经炉排下灰斗（兼作一次风室）、灰挡板阀及漏灰输送机（每单元列炉排设一台）排至灰渣池。
从炉排燃烬段后面排出的炉渣经落渣溜槽（落渣井）排至出渣机。
每台焚烧炉配置两台出渣机，采用水封式液压排灰装置，出渣机内采用水封方式保证炉内密封，又可使炉渣在水中得到充分冷却，以便于机械化输送。
往复运动的液压推板将水冷后的炉渣压缩、捞出，使炉渣中只含有少量的水分。
每台出渣机后连接振动输送机，将炉渣转运至灰渣池。
出渣机（如下图所示）有以下特点：
1）经压缩的炉渣含水率较低。
以往经常采用的刮板链式捞渣机，因没有压缩作用，其捞出的炉渣的含水率一般高达40%，在运输过程中会造成渗水污染。
而本装置所采用的推杆压缩式出渣机所排出的炉渣的含水率仅有15-25%，外观呈砂状，易于后期处理。
出渣机底部为水平形状，比圆弧底结构具有更大的压缩力，灰渣脱水效果更好。
2）由于污水产生较少，所以可减轻废水处理设备的负荷。
仅需补充由炉渣带出的少量水分（再生水），以维持水封。
3）推杆挤压方式结构简单，通常运行时不需维护。
驱动杆
从动杆
驱动装置（油缸）
入口
出口溜槽
本体
密封液位
推料器
振动输送机的上方设置悬吊式磁选机，以回收炉渣中残留的铁金属，直接采用手推小车暂存由磁选机落下的金属。
4燃烧空气系统
每条焚烧线配有单独的一次风机、烟气再循环风机。
一次风机提供燃烧所需的一次空气，经风道进入炉排底部灰斗（兼作风室），从炉排之间的狭小缝隙送入焚烧炉内。
风机的吸风口设在垃圾坑的上方，吸取垃圾储坑内的空气作为燃烧空气，使垃圾贮坑内保持负压状态，避免臭气外泄。
燃烧空气的流量对燃烧条件的调节作用最大，比垃圾进料量的控制响应更快，通常在进行短时间快速调节炉内燃烧状况时使用。
通过一次风机进口的调节挡板来自动控制一次空气量。
同时，各炉排段的一次空气量也可分别由调节挡板来调整，以适应各段炉排的燃烧要求。
另外，通过调节一次空气量来使排烟中的氧含量满足合理的要求。
设置蒸汽加热式一次空气预热器，在设计垃圾低位热值为4100kJ/kg（979kcal/kg）时将一次空气预热至220℃，以提高入炉热量，维持正常燃烧。
烟气再循坏风机提供的尾部烟气作为二次风，沿炉膛高度分层送入燃烧室。
通过混合搅拌，实现高温燃烧，抑制CO及二恶英的产生；通过使用烟气再循环，降低该区域的氧气浓度，有效的抑制NOx的生成；同时减少烟气的排量，减少热量损失，省去二次风加热用蒸汽，提高锅炉效率，增加发电量。
通过烟气再循环风机出口的调节挡板连续地自动调节烟气流量，使焚烧炉出口烟气温度维持在规定值。
5冷却风系统
为了延长中心炉排热膨胀吸收装置的使用寿命，设置中心炉排热膨胀吸收装置用冷却风系统。
冷却空气取自燃烧空气（一次风）管道，经冷却风管，从中心炉排热膨胀吸收装置底部的喷嘴喷入热膨胀吸收装置腔室，对装置机构进行冷却后，经冷却风排出管返回一次风机入口风管，使这部分热量被重新利用，避免了热损失。
6炉内喷氨系统
2台焚烧炉公用一个尿素水储罐，每台焚烧炉有喷入泵1台，公共备用泵1台，在每台焚烧炉炉体上设有喷嘴。
通常情况下通过焚烧系统控制炉膛温度及烟气再循坏的低空气比，可以控制NOx排放≤200mg/Nm3（11%O2）。
当监测到的NOx值超过标准值时，投入本系统，系统所用还原剂采用尿素。
尿素事先在储存罐中配制好，使用时通过喷入泵（柱塞泵）定量控制，输送到位于焚烧炉出口的喷嘴，由压缩空气雾化进入炉膛。
系统图
7垃圾渗沥液回喷系统
在本项目中垃圾渗沥液另行单独处理，在一定条件下可少量回喷处理。
按合同技术协议要求，本设计仅提供垃圾渗沥液回喷方案，具体说明如下：
在垃圾池产生的渗沥液，进入到渗沥水坑，在水坑底部设有一台垃圾渗沥水泵，渗沥液由过滤器进入储存箱，在炉膛温度超过设计上限时，通过喷入泵经过焚烧炉炉体上的喷嘴喷入炉内，调节喷入量以达到辅助降温的目的，同时将垃圾渗沥液高温焚烧处理，无害化彻底。
过滤器，储存箱及喷入泵的预留安装位置在渗沥水坑上一层的平台上，焚烧炉炉体上预留有喷嘴的接口。
喷淋泵
系统图
8荏原炉排炉技术特点说明
1）荏原HPCC炉排
所谓HPCC，是“HighPressureCombustionControl”的缩略语，即指高速（压）燃烧控制型炉排。
荏原HPCC炉排具有以下三大关键技术：
① 高速燃烧控制技术
② 水平炉排
③ 四段独立驱动
因此，具有以下特点：
① 稳定、充分的燃烧
② 较高的余热回收效率
③灰、排烟的无害化
通过计算机进行炉内燃烧的理论解析，针对不同的垃圾成分和热值可进行最佳的炉型的设计和二次风（烟气再循环）的布风设计。
燃烧解析示意图
荏原HPCC炉排的主要技术特点：
（1）最恰当的炉排安装角度
炉排整体的安装角度（图示为可动炉排的后退极限位置）
炉排整体的安装角度为水平、可动炉排上倾20度角的斜上推动作用，可确保垃圾的翻转、搅拌、打散，使燃烧控制简便。
按垃圾品质定量供料，可通过自动燃烧控制维持最佳燃烧。
整体角度为水平，因此炉排各个部位都会有垃圾及焚烧灰常时堆积，炉排片和炉内高温部位不会直接接触，可防止炉排片烧损。
炉排片的动作，可动炉排片从可动基准点前进及后退±200mm，往复动作行程为400mm。
将可动基准点置于往复行程的中心位置，这样在停止时可动及固定炉排片常时保持均一位置，可防止炉排片露出。
（2）无间隙的横向炉排
燃烧空气均等而全面地吹出，不会出现局部偏漏现象。
炉排片相互之间的侧面经机械加工等形成紧密结合的结构，因此炉排片之间间隙较小。
① 不会发生空气偏漏。
② 空气高速吹出，吹送到垃圾的空气均匀。
③ 落灰较少。
末端炉排片
炉排片采用适用于各种品质垃圾的特殊材质（高铬耐热铸钢）。
设计为卡槽式安装方式，装卸方便。
背面设有冷却鳍片，燃烧空气对炉排片有良好的冷却作用。
炉排片前端下部设置防磨刮板，进一步提高耐久性，同时具有清洁炉排表面的功能。
由于采用气密性高的空冷炉排片，对垃圾成分的变动具有较强适应能力，能够实现稳定的高速燃烧。
（3）炉排的动作
确保垃圾层的控制，保证最佳燃烧状态。
通过自动燃烧控制系统，根据垃圾品质、垃圾量等，可对炉排的移动进行自动调整。
炉排推进速度低的情况下
① 可减少粉尘的飞散，飘浮减少。
② 可使1次燃烧空气均匀吹送。
因此，可实现稳定均一的垃圾干燥及燃烧。
炉排推进速度高的情况下，可使上推效果变大，搅拌、翻转增强，干燥作用也随之变大。
（4）炉排热膨胀方面的考虑
① 热膨胀吸收装置
考虑到炉排片和炉排框架的热膨胀。
炉排片的材质为耐热铸钢，炉排框架使用优质碳素结构钢。
特别是在温度条件苛刻的垃圾的燃尽点前后，使燃烧空气经冷却炉排片背面后吹出，以使炉排片表面温度冷却到。
在炉侧壁处，自外侧通过调节器调整弹簧力，通过滑动框架将侧端炉排片压向炉排。
各炉排单元的交界处，打开侧端炉排片上盖，通过2根螺栓来调节弹簧力度，将每片炉排片上在2个位置压紧。
可以恰当地吸收炉排片的热膨胀应力，使炉排的动作不会受到限制。
同时使炉排片和侧端炉排片间的间隙经常保持均一。
此外，调节弹簧力度也可使炉排片和侧端炉排片间减少磨损。
② 防漏灰对策
侧端炉排片背面的侧端调节器位置如果进灰并堆积的话，会使侧端炉排片的热膨胀吸收动作受到限制，使侧端炉排片发生异常磨损、异物卡入，因炉排的热膨胀反力而导致炉排停止。
炉排的热膨胀使侧端炉排片向外侧滑动，即使因温差导致向炉内侧滑动，上部空间也会因为有侧端密封铸件的存在而保持密封，从而抑制灰尘的侵入。
2）垃圾料斗及溜槽
为了防止搭桥及局部过热，采用如下结构和形状：
● 上部为喇叭型，主要部分厚钢板制作。
● 溜槽部分为2层耐火材料内衬方式，结构上耐热性能良好。
● 一部分为水冷结构
●设置有搭桥破拱装置
3）耐火材料及组成
炉壁结构中最重要的是燃烧室中直接接触火焰和垃圾层的耐火砖。
因此，在设计耐火材料组成的时候，除了考虑耐热性能外，还应考虑环境条件，以选择合适的材质。
燃烧1段、燃烧2段采用碳化硅砖（通常适用于较高热值的垃圾），干燥段采用高铝质砖，侧壁采用普通耐火砖，顶棚及其他部位采用耐火浇注料。
为了防止炉壁散热损失及防止炉外壁升温等安全对策，耐火砖的外表层使用隔热材料。
防结焦措施：
在局部高温部位采用空冷壁结构。
9环保排放控制方面的特点
1）焚烧炉烟气中NOx的控制措施
垃圾焚烧炉的脱硝方法主要分为反应控制法和反应去除法两大类。
反应去除法是用氨水尿素等还原剂与NOx反应，将无害的氮气和水排出的方法。
反应控制法是通过焚烧炉的构造和运行方法等控制燃烧过程中产生NOx的方法。
本项目NOx的排放要求为200mg/Nm3，采用反应控制法，具体方法如下：
1燃烧控制法
从炉排的底部送入最适当的燃烧空气量，通过稳定燃烧防止N2的氧化。
设置炉的出口温度为850～950℃、防止NOx的产生。
2烟气再循环
采用烟气再循环技术，抽取系统尾部的烟气代替二次风供入炉内相应的部位。
其优点在于可有效降低了该区域的氧气浓度，有效的抑制了NOx的生成。
3炉内喷氨法
该方法作为抑制NOx产生的辅助手段。
2）焚烧炉烟气中二恶英的控制措施
a）二恶英的性质
二恶英（PCDDs）是多氯代二苯并-对-二恶英的简称，是有机氯化合物的一种，有75个同系物和异构物；另外，还有类似于二恶英的多氯代二苯并呋喃（PCDFs），有135种。
尤其是PCDDs的四氯化物（T4CDDs），即四氯代二苯并-对-二恶英有22种异构物，其中2、3、7、8的位置带氯的2、3、7、8—T4CDDs为巨毒，被称为地球上毒性最强的毒物，其毒性比氰化物还大1000倍。
二恶英常温下为固体，熔点较高，不溶于水，易溶于脂肪。
b）二恶英的生成
①直接释放：
焚烧含有微量二恶英的固体废弃物，在未完全燃烧的条件下，会释放排出残留的二恶英；
②焚烧过程中产生：
垃圾焚烧初期及不完全燃烧前提下，产生二恶英及含氯前体物；
③焚烧之后产生：
排放的烟气中，潜在的二恶英类似结构物质（前体物）在氧化气氛下，在飞灰中CuCl2等金属盐类的催化作用下，温度300℃左右时合成二恶英。
c）二恶英的控制措施
在焚烧过程中，完全燃烧可以有效抑制炉内二恶英类及其前体物的生成。
一般通过下述“3T1E”原则进行。
①温度（Temprature）：
二恶英及其前身物质一般在700℃以上基本完全分解，设计上保持炉内温度高于850℃。
时间（Time）：
烟气中的二恶英在高温下分解需要一定的时间，设计保证烟气在高温燃烧状态下的停留时间大于2秒。
湍流（Turbulence）：
在焚烧炉设置二次空气喷嘴，使得烟气中未完全燃烧的物质与二次空气充分接触燃烧，避免二恶英前身物质的生成。
过剩空气（Excessair）：
太多的过剩空气会导致焚烧温度的降低，过低的过剩空气将导致焚烧不完全，都不利于二恶英及其前身物质的分解和燃烧。
根据垃圾特性确定适当的过量空气系数。
根据上述设计理念，在炉型设计上采取了下列措施：
●焚烧炉的燃烧终结点设置在炉的出口中心位置，炉的构造上使得从第一段的干燥段热分解产生的气体（含CO），由炉前拱导流通过第2段燃烧带上部的高温区域，在这里得到充分燃烧，从而有效的抑制了二恶英的生成。
●在焚烧炉出口段合理布置二次空气喷嘴，使得烟气中未完全燃烧的物质与2次空气（空气+再循环烟气）的充分混合燃烧，排烟温度达到850℃以上，避免二恶英前身物质的生成。
●炉型设计在结构和体积上确保了烟气在高温状态上停留足够的时间（850℃以上，停留时间≥2秒）。
●使用焚烧系统尾部烟气作为二次空气，确保了合理的过量空气系数。
同时，在余热锅炉的结构设计上，合理布置换热面，使得烟气冷却过程中快速通过400～250℃的温度区间，避免了二恶英的出炉后生成。
在烟气处理系统中进一步对烟气中的二恶英进行处理，经过半干法反应器后的活性炭吸附以及袋式除尘处理后，烟气中二恶英的最终排放量可降至0.1ngTEQ/m3以下。
10烟气净化系统
1）喷雾冷却塔
喷雾冷却塔由喷雾器和塔体组成，Ca（OH）2和水在喷雾冷却塔内和烟气接触产生化学反应。
2HCl+Ca（OH）2------CaCl2+2H2O
2HF+Ca（OH）2------CaF2+2H2O
SO2+Ca（OH）2+1/2O2------CaSO4+2H2O
为了提高石灰浆同烟气接触面积，提高熟石灰的利用率，石灰浆以极细的雾状（40-50μm）喷入烟气中去进行高速旋转喷雾。
同时向烟气喷水，控制烟气的出口温度在合适的范围内。
中和反应的产物和烟气中原有的颗粒绝大部分仍随烟气排出，只有极少一部分沉降到喷雾冷却塔底部排出。
将适当浓度的石灰浆液通过旋转喷雾器从脱酸塔顶部喷嘴喷入。
石灰浆量的调节由设置在布袋除尘器下游烟道中HCI探测器控制，水量由喷雾冷却塔下游的温度计控制。
这是烟气净化系统中最主要的二个控制参数。
喷雾冷却塔塔体是上部呈圆筒状，下部呈倒锥体结构。
筒体直径7500mm，筒体高17000mm，倒锥体的锥角50～60°
喷雾冷却塔底部有两套电伴热系统，两套回路互为冗余，且每条回路可以覆盖需伴热的锥体表面。
整个塔体外壁设有保温层。
烟气从塔体的顶部螺旋形的蜗壳进入塔内，烟气入口管有15°的下倾角，使烟气经过塔顶的气流分布器均匀进入塔内。
旋转喷雾器安装在顶部蜗壳内，雾化后的石灰浆（Ca（OH）2）同烟气接触，在塔内与HCI、HF、SO2进行传热传质和化学中和反应。
随后烟气从倒锥体体内的排烟道排出，部分颗粒物及反应残余物从底部排出。
烟气同雾化石灰浆（Ca（OH）2）反应所需要的
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