5S的实施要点.docx
《5S的实施要点.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《5S的实施要点.docx（49页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
5S的实施要点
5S的实施要点
节选自《改善生产管理的利器——5S与TPM实务》多媒体课程包,讲师李庆远先生
【本讲重点】
整理的实施要点
整顿的实施要点
清扫、清洁的实施要点
素养的实施要点
实施5S的步骤
正确和全面地理解5S的基本概念是企业顺利推行5S活动的基础，5S实施的关键是领导和普通员工能够共同参与，并掌握相应的工作方法与技巧，建立配套的奖罚措施。
总之,5S的成功推行，就是要处理好整理、整顿、清扫、清洁以及素养等过程，掌握各个步骤的实施要点。
整理的实施要点
整理就是彻底地将要与不要的物品区分清楚，并将不要的物品加以处理，它是改善生产现场的第一步。
区分物品要与不要的方法
整理是改善生产现场的第一步。
整理的实施要点就是对生产现场摆放的物品进行分类，从而区分出物品的使用等级。
一般可以将物品划分为“不用”“很少用”“少使用”“经常用”这四个等级，见表3-1。
对于“不用”的物品，应该及时清理出工作场所，进行废弃处理；对于“很少用”“少使用”的物品，也应该及时进行清理，改放在储存室中，当需要使用时再取出来；对于“经常用”的物品，就应该保留在工作场所的附近。
表3-1 必要物品的区分方法
区分等级
使用频率
处理结果
不用
不能使用
废弃处理
不再使用
很少用
可能会再使用（一年内）
存放于储存室
6个月到1年左右使用一次
少使用
1个月到3个月左右使用一次
存放于储存室
经常用
每天到每周使用一次
存放于工作场所附近
整理的重点对象
对工作场所的物品进行整理，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场，从而创造出一个良好的工作环境，保障安全，消除作业过程中的混乱。
企业中需要重点整理的物品包括：
办公区及物料区的物品、办公桌及文件柜中的物品、过期的表单和文件资料、私人物品以及堆积严重的物品。
整顿的实施要点
整顿的实施要点
整顿的实施要点是将工作现场需要保留下的物品按照“三定原则”进行科学合理地布置和摆放，并设置明确、有效的标识，以便在最短的时间内取得所要之物，在最简捷有效的规章制度和流程下完成事务。
生产现场物品的合理摆放，不但可以免除物品的找寻时间，提高工作效率，更可以提高产品质量，保障生产安全。
对于这项工作的专门研究又被称为定置管理，或者被称为工作合理布置。
◆定物
所谓定物，就是选择需要的物品保留下来，而将大部分不需要的物品转入储存室或者进行废弃处理，以保证工作场所中的物品都是工作过程中所必需的。
◆定位
定位是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所放置的场所。
一般说来，使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方。
◆定量
定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。
物品数量的确定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。
◆合理标识
对物品进行定物、定位、定量之后，还需要对物品进行合理的标识。
标识一般要解决两个问题：
物品放在哪里？
处于什么场所？
通过采用不同的颜色进行标识，就能对工作场所的物品状态一目了然。
整顿的具体做法与效果
在对物品进行整顿时，我们应该尽量腾出作业空间，为必要的物品规划合适的放置位置和放置方法，并设置相应的醒目标识。
这样，使用者就能够清楚地了解物品的位置，从而减少选择物品的时间，详细见表3-2内容。
表3-2 整顿的具体做法、事例及效果
具体做法
效果
事例
·空间腾出
·规划放置场所及位置
·规划放置方法
·放置标识
·摆放整齐、明确
·可快速找到需要使用的物品
·使用者熟知各个物品的位置
·其他的工作人员对物品的摆放一目了然
·个人的办公桌上及抽屉中
·文件、档案分类、编号或颜色管理
·原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示
·通道、走道畅通
·消耗性用品（如抹布、手套、扫把）定位摆放
清扫的实施要点
清扫的实施要点就是对工作场所进行彻底的清扫，杜绝污染源，及时维修异常的设备。
清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的物品清除掉，或者标识出来放在仓库中。
一般说来，清扫工作主要集中在以下几个方面：
◆清扫从地面到天花板的所有物品
不仅要清扫人们能看到的地方，而且对于通常看不到的地方，如机器的后面等也需要进行认真彻底的清扫，从而使整个工作场所保持整洁。
◆彻底修理机器和工具
各类机器和工具在使用过程中难免会受到不同程度的损伤，因此，在清扫的过程中还包括彻底修理有缺陷的机器和工具，尽可能地减少突发的故障。
◆发现脏污问题
机器设备上经常会污迹斑斑，因此需要工作人员对机器设备定时地清洗、上油，拧紧螺丝，这样在一定程度上可以稳定品质，减少工业伤害。
◆杜绝污染源
污染源是造成清扫无法彻底的主要原因。
粉尘、刺激性气体、噪音、管道泄漏等污染都存在源头，只有解决了污染源，才能够彻底解决污染问题。
清洁的实施要点
清洁是在整理、整顿、清扫之后进行认真维护，保持完美和最佳的状态。
清洁不是做表面性的工作，而是对前三项活动的坚持和深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能够愉快地工作；另外，清洁还是对整理、整顿和清扫的标准化。
目前企业所采用的运作手法主要包括：
红牌作战、目视管理以及查检表的应用。
◆红牌作战
考察中发现不符合5S要求的现象，就地张贴“红牌”进行警告，限时纠正，配合处罚。
◆查检表的应用
检查组记录检查结果。
记录措施和结果。
◆目视管理
放置位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示。
人员的着装也明显标示，方便管理。
素养的实施要点
素养的实施要点
５Ｓ活动的核心是加强人员的教养，提高人员的素质，使人们养成严格遵守规章制度的习惯和作风。
如果人员缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推行５Ｓ活动只能流于形式，各项活动也无法顺利开展，而且很难长久持续下去。
5S活动始于素质，也终于素质。
在开展5S活动中，要贯彻自我管理的原则，不能指望别人来代为办理，而应充分依靠现场人员来改善。
【案例】
广东有一家工厂主要根据日本客户提供的订单进行加工生产，该厂的工人大部分来自于内地，人员素质相对较低，他们经常在工作场所随意丢弃杂物，虽然进行过多次教育，但都没有取得明显的效果。
而日本客户对于工厂环境的要求非常苛刻，他们提出如果再出现类似的情况，就将减少一半的订单，这意味着工厂一半的工人将要失业。
为了有效解决乱扔垃圾的问题，提高员工的素养，厂方开始推行5S活动，并采取了严厉的惩罚措施——一旦发现员工乱扔垃圾就立刻将其开除。
在正式实施的第一天，工厂就开除了3名员工，第二天没有员工被开除，整个工作场所的环境都保持得相当干净。
因此，对于5S素养的实施，不仅要加强培训，而且要注意奖罚结合，培养员工良好的工作习惯，营造良好的工作环境。
从素养的角度分析５Ｓ的意识改革
素养的提高主要通过平时的教育训练来实现，只有员工都认同企业、参与管理，才能收到良好的效果。
素养的实践始自内心而行之于外，由外在的表现再去塑造内心。
因此，在５Ｓ活动推进的过程中，时刻关注意识的改革并提高人员的素养是最重要的。
以下将从素养的角度来分析５Ｓ活动中的意识变革。
◆从素养角度分析整理（Ｓｅｉｒｉ）
进行整理活动的目的，就是为了帮助员工养成良好的工作习惯，使员工区分“应有”与“不应有”的物品，并把“不应有”的物品去除。
◆从素养角度分析整顿（Ｓｅｉｔｏｎ）
整顿是整理的延续，是为了使员工养成快速寻找物品的习惯，使员工心中形成“将应有的进行定位”的想法，使工作处于有序状态。
◆从素养角度分析清扫（Ｓｅｉｓｏ）
清扫是为了帮助员工培养维持工作现场整洁的习惯，从而使员工心中形成“彻底清理干净，不整洁的工作环境是耻辱”的想法。
◆从素养角度分析清洁（Ｓｅｉｋｅｔｓｕ）
清洁可以使员工自发地去保持清洁，保持做人处事应有的态度，这不但对个人的工作有益，而且有助于社会公德的维护。
◆从素养角度分析素养（Ｓｈｉｔｓｕｋｅ）
素养使员工发自内心的不断去追求完美的境界，使各种良好的工作习惯内化为个人的素质，从而可以保持稳定、良好的工作状态。
【自检】
阅读资料，回答问题。
在5S活动的具体实施过程中，还需要注意对现场的环境条件进行调整，包括温度、湿度等指标，这些因素可能会影响产品的质量，造成工厂的经济损失，同时也会影响到工人的士气。
针对上述情况，如果你是一名5S活动的实施者，你将如何解决这一具体问题？
请简单叙述你的做法。
__________________________________________________________
____________________________________________________________
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，并在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易了。
不少企业发生过“一紧、二松、三垮台、四重来”的现象。
因此，开展5S活动，贵在坚持。
要坚持PDCA循环，不断提高现场的5S水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。
【本讲小结】
领导和普通员工共同参与是保证5S活动能够成功推行的关键。
如果员工和领导对5S的意义认识不足，很可能无法长久地推行5S活动。
此外，掌握相应的工作方法与技巧，建立配套的奖罚措施，也是推行5S活动的保障。
5S的成功推行，一定要处理好整理、整顿、清扫、清洁以及素养等过程，掌握各个步骤的实施要点。
5S活动的最终目的是提高企业的品质，将各种良好的工作习惯转化为员工的固有素养。
因此，在5S活动的推行过程中时刻强调意识的改革是非常重要的。
【课程意义】
本课程深入分析了员工关系管理的要素及状况，从基本管理、沟通与承诺管理、纪律与冲突管理等五个方面系统讲授了员工关系管理的相关技能，同时还讲解了员工关系管理的评估审核的方法及步骤。
通过学习本课程，您将全面掌握员工关系管理及评估审核的相关技能，快速改进企业的员工关系管理状况。
工厂不良状况分析与5S概论
2003-12-11， 作者:
admin， 阅读:
3095， 投票（8.67分/3人）， 评论
节选自《改善生产管理的利器——5S与TPM实务》多媒体课程包,讲师李庆远先生
【本讲重点】
工厂不良状况分析
5S的定义和特色
5S的效能5S
与其他活动的关系
工厂不良状况分析
工厂中常见的不良现象
所谓管理，就是要管理异常或不良现象。
作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。
生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。
◆仪容或穿着不整的工作人员
工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图1-1。
在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。
◆机器设备摆放不合理
生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图1-2。
机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。
因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。
◆机器设备保养不良
有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率，如图1-3。
此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。
◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。
另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。
如图1-4。
◆工具摆放混乱
生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。
众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。
另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏。
如图1-5。
◆运料通道不畅
产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。
物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。
如图1-5。
◆工作人员的座位或坐姿不当
很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。
实际上，如果工作人员的工作姿势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。
另外，不当的站、坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。
如图1-7。
图1－7
工厂不良现象造成的浪费
工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费，最终导致整个工厂的效率和效益低下，这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。
因此，我们必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。
5S的定义和特色
5S的沿革
5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
5S是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。
二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。
而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。
随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
5S的定义
所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。
由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和教养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S，如图1-8所示。
图1－8 5S的含义
◆整理（Seiri）
整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
整理是改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。
整理的目的是：
改善和增加作业面积：
现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
◆整顿（Seiton）
整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。
简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的物品的放置方法，进而使该方法标准化。
生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。
对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。
◆清扫（Seiso）
清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。
清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除掉，或者标示出来放在仓库之中。
清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫器具，实施清扫的步骤，方能真正起到效果。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。
脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。
因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
清扫活动应遵循下列原则：
◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；
◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。
◆清洁（Seiketsu）
清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善和最佳状态。
在产品的生产过程中，永远会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，这就是清洁的目的。
清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚持和深入，从而消除产生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。
这对企业提高生产效率，改善整体的绩效有很大帮助。
清洁活动实施时，需要秉持三个观念：
◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”；
◎清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫；
◎清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
清洁活动的要点则是：
坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁，工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
◆教养（Shitsuke）
教养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。
这是5S活动的核心。
没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，也不能持续下去。
因此，实施5S实务，要始终着眼于提高人的素质。
5S活动始于素质，也终于素质。
在开展5S活动中，要贯彻自我管理的原则。
创造良好的工作环境，不能指望别人来代为办理，而应当充分依靠现场人员来改善。
5S的含义可总结为表1-1。
表1-1 5S含义表
中文
日文
英文
典型例子
整理
SEIRI
Organization
倒掉垃圾，将长期不用的物品放入仓库
整顿
SEITON
Neatness
30秒内就可找到要使用的物品
清扫
SEISO
Cleaning
谁使用谁负责清洁（管理）
清洁
SEIKETSU
Standardization
管理的公开化、透明化
修养
SHITSUKE
Disciplineandtraining
严守标准、团队精神
在5S的实际推行过程中，很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使5S得以迅速推广传播，很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜、快板等。
以下用简短语句来描述5S，主要的目的就是方便每一个人的记忆。
5S的其他说法
5S有很多种说法，西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也是S中，如表1-2所示。
此外，5S加上安全就变成了6S，加上节约就变成7S，加上服务就变成8S，再加上顾客满意就变成了9S。
不管是哪个国家，对于5S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。
表1-2 西方国家的5S说法
5S项目
内 容
Soft（分类）
区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉
Straighten（定位）
将需要的物品合理放置，以利使用
Scrub（刷洗）
清除垃圾、污物
Systematize（制度化）
使日常活动及检查工作成为制度
Standardize（标准化）
将上述4个步骤标准化，使活动维持和推行
5S的效能
企业在生产过程中实施5S是为了消除工厂中出现的各种不良现象，改善产品品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，确保安全生产以及保持员工的高昂士气。
一般来说，实施5S可以为企业产生如下的效能：
◆提升企业形象
实施5S活动，有助于企业形象的提升。
整齐清洁的工作环境，不仅能使自己的工作人员的士气得到提升，还能增强顾客的满意度，有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。
因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。
此外，良好的企业形象一般传播出去，就会使5S企业成为其他企业学习的对象。
◆增加员工归属感和组织的活力
5S活动的实施，还可以增加员工的归属感。
在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定的满足。
由于5S要求进行不断地改善，因而可以带动员工进行改善的意愿，使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。
人人都变成了有修养的员工，有尊严感和成就感，自然会尽心尽力地完成工作，并且有利于推动意识的改善，实施合理化提案以及改善活动，就进一步增加了组织的活力。
◆减少浪费
企业实施5S的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。
由于工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。
5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加了利润。
◆安全有保障
降低安全事故的发生，是很多企业特别是制造加工类企业一直努力的重要目标之一。
5S的实施，可以使工作场所宽广明亮，地面上不随意摆放物品，保持通道畅通，自然就使安全得到了保障。
另外，由于5S活动的长久坚持，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也减少了安全事故。
◆效率提升
5S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。
优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，从而有利于发挥员工的工作潜力。
另外，物品的有序摆放，减少了物料的搬运时间，工作效率自然得到了提升。
◆品质有保障
产品品质保障的基础在于做任何事情都要认真严谨，杜绝马虎的工作态度。
5S实施的目的就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎处事，这样就可以使产品的品质得到可靠的保障。
例如，在一些生产数码相机的厂家中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中混入的灰尘都会造成数码相机品质不良，因此这些企业实施5S就尤为必要。
总之，企业推行5S活动以后，企业生产效率得以提高，员工的精神面貌得到改善，同时顾客的人数也增加了，企业获得了全面提升，负面影响变为零，使企业成为“七零工厂”——没有亏损，没有损耗，没有浪费，没有故障，没有事故，没有投诉，没有人缺勤。
【自检】
生活中常常可以发现：
好的司机往往会将自己的车内外装饰得漂漂亮
升级会员 