中水脱硝空压机检修规程.docx
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中水脱硝空压机检修规程
第一篇脱硝、氨区检修规程
第一章脱硝系统生产原理及工艺流程
第一节概述
本烟气脱硝系统是采用选择性催化还原法（SCR）脱硝装置，设计脱硝处理能力锅炉最大工况下脱硝效率不小于80％，氨逃逸<3ppm，SO2氧化率<1.0%；系统可用率大于98%。
SCR反应器布置于省煤器和回转式空预器之间，烟气由锅炉省煤器出口引出进入反应区，再经过回转式空预器后进入电除尘器。
气氨在催化剂的作用下与烟气中NOX反应生成N2和H2O从而达到降低排烟中NOX含量的目的。
脱硝工艺系统由为液氨储存系统、氨气制备和供应系统、氨/空气混合系统、氨喷射系统、SCR反应器系统和废水吸收处理等系统组成。
其中由液氨槽车运送液氨，利用卸料压缩机，液氨由槽车输入储氨罐内，并依靠自身重力和压差将储氨罐中的液氨输送到液氨蒸发槽内蒸发为氨气，后经与稀释风机鼓入的稀释空气在氨/空气混合器中混合后，送达氨喷射系统。
在SCR入口烟道处，喷射出的氨气和来自锅炉省煤器出口的烟气混合后进入SCR反应器，通过催化剂进行脱硝反应，最终通过出口烟道回至锅炉空预器，达到脱硝的目的。
氨气系统紧急排放的氨气则排入废水池，经吸收后再经由废水泵送至电厂化水处理。
第二节生产原理
本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝系统，采用的脱硝还原剂的有效成份为NH3。
2.1脱硝的基本反应方程式：
4NO＋4NH3＋O24N2＋6H2O
NO＋NO2＋2NH32N2＋3H2O
2.2影响SCR脱硝因素：
2.2.1烟气温度：
脱硝一般在280～410℃范围内进行，此时催化剂活性最大。
所以SCR反应器布置在锅炉省煤器与空预器之间。
2.2.2飞灰特性和颗粒尺寸
烟气组成成分对催化剂产生的影响主要是烟气粉尘浓度、颗粒尺寸和重金属含量。
粉尘浓度、颗粒尺寸决定催化剂节距选取，浓度高时应选择大节距，以防堵塞，同时粉尘浓度也影响催化剂量和寿命。
某些重金属能使催化剂中毒，例如：
砷、汞、铅、磷、钾、钠等，尤以砷的含量影响最大。
烟气中重金属组成不同，催化剂组成就不同。
2.2.3烟气流量
NOx的脱除率对催化剂影响是在一定烟气条件下，取决于催化剂组成、比表面积、线速度LV和空速SV。
在烟气量一定时，SV值决定催化剂用量。
LV决定催化剂反应器的截面和高度，因而也决定系统阻力。
2.2.4中毒反应
在脱硝同时也有副反应发生，如SO2氧化生成SO3，氨的分解氧化（>450℃）和在低温条件下（<280°C）SO2与氨反应生成NH4HSO3。
而NH4HSO3是一种类似于“鼻涕”的物质会附着在催化剂上，隔绝催化剂与烟气之间的接触，使得反应无法进行并造成下游设备堵塞。
催化剂能够承受的温度不得高于427℃，超过该限值，会导致催化剂烧结。
2.2.5氨逃逸率
氨的过量和逃逸取决于NH3/NOx摩尔比、工况条件、和催化剂的活性用量。
应控制在3ppm以内。
2.2.6SO3转化率
SO2氧化生成SO3的转化率应控制在1％以内。
2.2.7催化剂结构型式
脱硝装置中脱硝催化剂采用了结构形式上最常见的蜂窝型
蜂窝型催化剂的特点：
表面积大，体积小，机械强度大、阻力较大。
2.2.8防爆
SCR脱硝系统采用的还原剂为氨（NH3），其爆炸极限（在空气中体积％）15％～28％，为保证氨（NH3）注入烟道的绝对安全以及均匀混合，需要引入稀释风，将氨浓度降低到爆炸极下限以下，一般应控制在5％以内。
第三节装置的工艺流程
自脱硝剂制备区域来的氨气与稀释风机来的空气在氨/空气混合器内充分混合。
氨的爆炸极限（在空气中体积％）15～28，为保证安全和分布均匀，稀释风机流量按100%负荷氨量的1.15倍对空气的混合比为5%设计。
氨的注入量控制是由SCR进出口NOx,O2监视分析仪测量值、烟气温度测量值、稀释风机流量、烟气流量（由燃煤流量换算求得）来控制的。
为保证氨不外泄，稀释风机出口阀设有故障连锁关闭，并发出故障信号。
混合气体进入位于烟道内的氨注入格栅，在注入格栅前设有手动调节和流量指示，在系统投运初期可根据烟道进出口检测NOx浓度来调节氨的分配量，调节结束后可基本不再调整。
混合气体进入烟道通过氨/烟气混合器再与烟气充分混合，然后进入SCR反应器，SCR反应器操作温度可在280℃～410℃，SCR反应器的位置位于省煤器与空预器之间，温度测量点位于SCR反应器前的进口烟道上，出现280℃～410℃温度范围以外的情况时，温度信号将自动连锁关闭氨进入氨/空气混合器的快速切断阀。
在SCR反应器内氨与氧化氮反应生成氮气和水，反应方程式如下：
4NO+4NH3+O26H2O+4N2
NO+NO2+2NH33H2O+2N2
反应生成水和氮气随烟气进人空气预热器。
在SCR进口设置NOx,O2、温度监视分析仪，在SCR出口设置NOx,O2、NH3监视分析仪。
NH3监视分析仪监视NH3的逃逸浓度小于3ppm，超过则报警。
在氨气进装置分管阀后设有氮气预留阀及接口，在停工检修时用于吹扫管内氨气。
SCR内设置吹灰器，吹扫介质为蒸汽，脱硝装置的吹灰器采用耙式吹灰器。
吹扫根据SCR压差以及运行周期决定。
第二章装置技术规范
第一节氨区设备技术规范
序号
名称
规格型号
材料
单位
数量
1
液氨储罐
卧式，V=150M3
16MnR
台
3
2
液氨蒸发槽
蒸发量：
1.18t/h,蒸汽加热
台
3
3
液氨卸料压缩机
ZW-0.8/16-24型往复式P=1.5MPa，Q=0.8M3/min，功率15KW
台
3
4
氨气缓冲罐
立式，V=6m3
台
3
5
氨气吸收槽
立式，V=16m3
台
1
6
废液输送泵
Q=10m3/h,P=0.3MPa,功率3.7kW，H=22m
台
2
第二节稀释风机设备技术规范及检修工序、工艺及质量标准
2.1技术规范
稀释风机
数量
3
台/炉
流量
6100
m3/h
全压
5.16
kPa
转速
1450
r/min
电机功率
18.5
kW
电机电压
380
V
2.2检修供需、工艺及质量标准
工序
工作内容
质量标准
1
准备工作
1.1
工器具准备：
手锤、钢丝钳、铜棒、钢丝刷、板手、螺丝刀等。
工器具检验合格，符合安全标准。
1.2
备件材料准备：
叶轮、垫片清洗剂、除锈剂、碎布、橡胶垫等。
备件材料检验合格，资料齐全。
2
安全措施：
办理相关工作票，检查安全措施落实，交待安全注意事项；
执行各项安全规程，确保人身和设备的安全。
3
稀释风机解体检查
1.拆开过滤器端盖，清理过滤器内积灰；
2.松开过滤器与机箱盖的连接螺栓，拆下过滤器；
3.在机箱与机箱盖的连接处做好装配记号，拆下
1.端盖无变形，无破裂；
2.过滤器外壳无变形，无破裂；
3.机箱与机箱盖无变形，无裂缝；
4.叶轮清理积灰，无破裂，无磨损，叶轮的铆
机箱盖的连接螺栓，卸下机箱盖；
4.测量并记录叶轮在机箱中的相对位置，在叶轮的紧定套上喷上除锈剂，松开紧定套的螺栓，顶松叶轮，将叶轮从电机轴上拆下；
5.拆下出口挡板盖，抽出开口销和挡板轴，取出挡板；
6.清理各零部件的积灰，检查有无缺陷。
接部分牢固无松动现象，轮毂无变形，无裂纹，与叶轮联接良好；
5.档板压盖无变形，无裂缝，档板门无变形，门轴无弯曲，无卡涩；
6.出口管道牢固可靠，无摆动。
4
稀释风机回装
1.更换出口挡板的橡胶垫；
2.按拆卸相反顺序回装；
3.机箱盖、出口挡板盖回装时需加密封胶，以防止漏风。
1.出口挡板转动灵活，密封良好；
2.叶轮盘转灵活，与机箱无碰磨现象。
5
现场清理：
1.设备卫生清洁；
2.地面卫生清洁；
3.设备整体外观状态检查。
1.设备无脏点，无污点，无杂乱点，无锈点；
2.地面干净，地面无损，无杂物；
3.设备整体外观状态和功能完好，无缺陷。
6
稀释风机试运转
1.检查稀释风机具备试运条件后，办理好设备试运手续，与运行值班员联系进行试运；
2.试运时，检查冷却风机的出口风压，风机有无异常响声和振动，出口挡板切换是否正常。
1.电机噪音小，无发热；
2.冷却风机运转正常，无异音；
3.出口档板开关自如，无卡涩；
4.出口风压不低于5.16KPa。
7
结束工作
1.结束工作票；
2.填写检修记录。
1.执行工作票管理标准；
2.检修记录齐全。
第三节卸氨压缩机技术规范及检修工序、工艺及质量标准
3.1技术规范
压
缩
机
型号
ZW-0.8/16-24
结构形式
风冷立式双缸单作用
压缩介质
氨气
公称容积流量（m3/min）
0.8
压缩级数
1
气缸数
2
冷却形式
风冷
联动方式
皮带传动
转速（r/min）
550
吸气压力（MPa）
1.6
排气压力（MPa）
2.4
吸气温度（℃）
≤40
排气温度（℃）
≤110
润滑方式
曲轴、连杆、十字头
飞溅润滑
气缸、填料
无油润滑
电
动
机
型号
YB160L-4
防爆等级
dIIBT4
防护等级
主机外壳
IP44
接线盒
IP54
转速（r/min）
1460
额定电压（V）
380
额定电流（A）
30.3
额定功率（kW）
15
机组外形尺寸mm
1550×900×1100
机组重量kg
约720
3.2检修工序、工艺及质量标准
工序
工作内容
质量标准
1
准备工作
1.1
工器具准备：
活动扳手、梅花扳手、平铲刀、钢丝刷、破布、砂布、油桶、木头、铜棒、手锤、钢丝绳、铅丝、管子钳、磨光机、专用工具、游标卡尺、塞尺等。
工器具检验合格，符合安全标准。
1.2
备件材料准备：
气液分离器、填料、活塞环；进排气阀、活塞及活塞杆；两位四通阀、进气过滤器
备件材料检验合格，资料齐全。
2
安全措施：
办理相关工作票，检查安全措施落实，交待安全注意事项；
执行各项安全规程，确保人身和设备的安全。
3
卸氨压缩机解体
3.1
气缸、活塞拆卸
1.拆下防护罩，拆下三角皮带；
2.拆下气阀盖，取出进气阀、排气阀；
3.拆除缸盖与机座连接螺栓，用铜棒敲松，并拆走；检查缸盖与缸体的配合情况，缸套表面状况；检查活塞体与缸套的配合情况；
4.拆下气缸镜面，用专用工具拧松十字头端螺母，旋出活塞及活塞杆，并检查清洗；
5.检查活塞环、导向环磨损情况，视磨损情况进行更换；
6.用压缩空气对缸体和缸套进行吹扫，吹干净内部杂物。
1.缸体内表面应光洁、无划痕及偏心磨损；
2.活塞无裂纹，环槽无破裂；
3.活塞杆磨损小，无弯曲、变形；
4.气缸镜面无变形、无破裂、无油污，清洗干净；
5.活塞与气缸左右各侧径向间隙1.93～1.98mm；
6.活塞环开口间隙：
6mm；
7.支承环与环槽轴向间隙：
0.70～0.85mm；
8.活塞与缸盖止点间隙2～3mm；
9.将活塞环装入环槽内，不要使各环接缝在一条直线上，要求相互错开120°；
10.装活塞杆时，应首先旋上专用活塞杆导向套，防止螺纹损伤橡胶挡油圈和填料。
3.2
连杆及十字头组件拆卸
1.拆下机身十字头组件部位的机座、盖板；
2.将机身油池的润滑油放干净；
3.拆下十字头销，取出十字头体；
4.拆下连杆螺母，取出连杆螺栓及连杆；
5.检查连杆大小头瓦及十字头体磨损情况；
6.检查机身导轨磨损情况；
7.检查润滑油沟及油孔是否畅通。
1.十字头滑板与滑道径向间隙：
0.17～0.25mm；
2.连杆大小头轴承不得过度磨损，无损伤，否则要更换；
3.连杆小头轴承与十字头销径向间隙0.03～0.08mm；
4.连杆大头轴承与曲拐颈的径回间隙0.07～0.14mm；
5.润滑油孔，油沟通畅无堵；
6.十字头销外圆摩擦面不得有划痕，损伤及局部过度磨损，否则要更换；
7.连杆无弯曲变形，连杆螺栓无变形、无裂纹、螺纹完好；
8.连杆及十字头体无损伤、无破裂。
3.3
曲轴机构拆卸
1.拆下轴承盖；
2.取出连杆后从电机端取出曲轴，并对轴承进行检查；
4.检查连杆与曲轴的连接部分磨损情况；
5.检查轴端挡油圈及迷宫密封环；
6.检查飞轮与轴的键槽及键是否有挤压变形。
1.曲轴无裂纹、损伤、划痕、平衡铁完好；
2.飞轮键槽无裂纹、变形及压崩现象，表面光洁，链受力面完好；
3.轴承盖无破损、结合面应平整无毛刺；
4.挡油圈不得有裂纹，轴封无裂纹、无破损，且紧固；
5.轴承不得有裂纹、麻点、锈蚀现象；
4
回装
按拆卸的相反顺序进行回装
5
试运
1.动前应盘车检查无卡涩，无撞击声音；
2.启动后应无异音，紧固件无松动，电流正常。
1.压缩机进排气压力正常
2.压缩机及管线、阀门等无泄漏
3.压缩机内部无异响
4.润滑油位正常
6
结束工作
1.结束工作票
2.填写检修记录
1.执行工作票管理标准；
2.检修记录齐全。
第一章脱硝系统低压电动机检修
第一节设备技术规范
设备名称
电机型号
容量
kW
电流
A
转速
转/分
防护等级
接法
绝缘
等级
厂家
I期稀释风机电机
Y2-160L-2
18.5kW
34.7A
2930
IP54
Δ
B
西门子电机（中国）有限公司
II期稀释风机电机
Y160L-2
18.5kW
35A
2930
IP54
Δ
B
佛山市南海九洲普惠风机有限公司
氨区液下泵电机
YB2-90L-2W
2.2kW
4.7A
2840
IP55
Δ
F
山东防爆电机厂
卸料压缩机电机
YB2-160L-4
15kW
30.1A
1460
IP55
Δ/Y
F
南阳防爆集团新普电机有限公司
激光探测仪冷却风机电机
HB-229
单相0.4kW
2.6A
2855
IP54
Y
B
第二节设备检修工序、工艺及质量标准
工序
工作内容
质量标准
3
准备工作
3.1
工器具准备：
500V兆欧表、万用表、轴承加热器、轴承安装工具、板手、螺丝刀、机械拉马等。
工器具检验合格，符合安全标准。
3.2
备件材料、资料准备：
与电机匹配的轴承、电气设备清洗剂、绝缘胶带、金相砂纸、#3二硫化钼锂基润滑脂、碎布等。
备件材料检验合格，资料齐全。
3..3
质量文件的准备
有效质量文件。
3.4
安全措施：
办理相关工作票，检查安全措施落实，交待安全注意事项；
执行各项安全规程，确保人身和设备的安全。
3.5
电机解体
3.5.1
1.拆卸前，要将电机表面灰尘清除；表面油垢擦拭干净；
2.拆卸电机外部接线，并做好记号。
3.拆开电机地脚螺丝、靠背轮螺丝，吊出电机运到检修现场。
选择电机清洁的工作地点，清理现场的环境；
拆开的电缆线芯三相短路接地，并包扎完好。
工序
工作内容
质量标准
3.5.2
解体前电机绝缘检查，用500V兆欧表测试线圈对地及相间绝缘。
用500V兆欧表测试线圈对地及相间绝缘不低于0.5MΩ；
用拉马拆卸电机轴上的靠背轮或联轴器；拆卸风罩、风扇、轴承外油盖、拆卸电机端盖，在轴承外油盖与端盖、机座与端盖接缝处均做好连接标记。
1.拆卸的各部件应摆放整齐，并做好记号；
2.拆卸靠背轮或联轴器注意事项：
架设拆卸工具时要将各拉杆间距离及长度完全相等，要使主螺杆与转轴中心线一致，拆卸时动作要平稳均匀；不许用大锤直接打击联接件的轮缘，配合较紧要采用加热的方法（对齿轮传动件不可直接用高温加热齿部）。
3.5.3
抽出转子：
转子重量在30公斤以下的可以直接用手缓慢抽出转子，转子重量大的用假轴抽出转子。
抽出转子时不得碰伤定子、转子铁芯和端部线圈，钢丝绳绑转子的地方，应垫木块，防止钢丝绳在转子上滑动。
3.6
定子检修
3.6..1
定子清扫：
吹扫、擦拭、清洗定子各部件；清除定子内部的异物，用刮刀或铲刀铲除机座和端盖止口上的漆瘤和污垢；
清洁时，应先清扫，后吹扫；吹扫将场地周围清扫干净；
3.6.2
定子绝缘的清扫：
1.首先用毛刷将绕组间孔隙中灰尘刷除，或用布带穿入线圈间的缝隙内往复拉布带，将灰尘擦去，然后将零部件和绕组表面灰尘擦拭干净；
擦拭次序是先金属件、后绕组本身，从上而下擦拭；
利用清洗剂清洗各部件，废旧清洗剂必须回收，不能随意放置；
3.6.3
2.对于油污和灰尘所形成的硬壳，需用木刮板铲除或用电气设备清洗剂清洗干净；
3.灰尘清洁干净后用干燥、清洁的压缩空气吹扫电机定子内部；
吹扫的顺序为先由铁心中心的径向方向向外吹，然后再由中心顺槽楔的轴向方向吹扫；
4.吹扫完毕用电气设备清洗剂清洗，特别是绕组端部过桥线和绕组之间的缝隙要擦拭干净，然后再用清洁的压缩空气吹扫。
清洗时不能损伤电机定子线圈的绝缘，当线圈的表面的灰瓷漆和匝间绝缘露出本色时为合格。
3.7
检查电机引出线、接线板接线柱。
引线绝缘应无破裂、烧焦，无机械损伤，焊接头不脱焊，无松股、断股和焊接不良现象；接线柱螺丝紧固无松动，接线盒完好、接线板无裂纹、无过热现象。
工序
工作内容
质量标准
3.7.1
检查定子端部、定子绕组绝缘。
定子端部垫块、绑线、端环等部件应紧固、完整、无松动、无损伤，如有缺陷必须进行处理；
定子绕组绝缘应无破裂、起泡及过热变色电腐蚀现象。
3.7.2
检查定子槽楔、铁芯：
检查定子槽楔是否断裂、移位、凸出及松动现象，如有松动、断裂现象应退出重打。
铁芯的钢片无损伤、锈蚀及过热现象；
打出或打进槽楔时，不要碰伤定子线圈绝缘。
3.7.3
检查电机外壳及端盖及清理加油管、排油管。
通风孔应清洁畅通；电机外表良好，无裂纹及机械损伤，轴承室无磨损，止口平面平整；加油管及排油管清洁畅通。
3.8
进行电气试验：
用500V兆欧表测试测量线圈对地及相间绝缘电阻；
用直流双臂电桥测直流电阻；
交流耐压试验：
1kV--1分钟，可用2500V摇表代替。
测量线圈对地及相间绝缘电阻不低于0.5MΩ；
绕组直流电阻三相不平衡值不大于2%；
耐压试验应合格。
3.9
轴承检修
3.9.1
不带油封轴承将轴承内的润滑脂用清洗剂、毛刷清洗干净。
轴承滚道上无油脂，使用过的清洗剂应回收。
3.9.2
检查轴承内外套的表面；
检查轴承转动、保持架松紧。
轴承内外套表面光亮洁净、无裂纹、锈斑、麻点、脱皮现象；
轴承转动灵活，保持架良好，无卡阻变形。
3.9.3
测量轴承油隙：
用细铅丝放入轴承内外圈之间的滚道上的方法或使用专用工具测量。
轴承油隙值必须符合附件标准要求；
3.9.4
轴承拆卸：
1.使用拉马将拉马的爪着力点在轴承内圈上，均匀受力，热套轴承采用热拉法；
2.在架设拆卸工具时，要使各拉杆长度相等，距离主螺杆中心线的距离相等，不要偏离，钩爪要平直地钩住轴承的内圈，并检查主螺杆应与转轴的中心线重合；
3.当轴承加热至110℃左右，拧主螺杆向外拉轴承，用力均匀，动作平稳。
拆卸轴承不损伤转轴。
工序
工作内容
质量标准
3.10
转子检修
3.10.1
转子清扫：
吹扫、清洗转子各部位灰尘、油污；
转子表面清洁，通风孔畅通无堵塞；使用的废旧清洗剂应回收；
3.10.2
检查转子铁芯、转轴。
转子铁芯清洁无锈蚀，表面无损伤，无过热变色；转子笼条、端环不松动、不断裂、开焊；转轴无弯曲、无裂纹，轴颈无磨损，键槽无磨损；
3.10.3
检查风扇、平衡块及平衡螺丝。
转子风扇叶片无变形、断裂；平衡块及平衡螺丝完整、无松动；
3.11
轴承的装配
3.11.1
套装轴承前检查轴承内圈与轴颈、轴承外圈与端盖轴承室的配合公差；同时要检查轴承、轴颈、端盖轴承座三者配合面的光洁度；并将内轴承盖涂好润滑脂套入轴内，在轴颈上薄薄涂上一层机油。
配合公差应符合附件标准要求。
3.11.2
轴承的装配：
1.小电机（5号机座及以下）采用冷压入法安装--使用轴承套装工具安装。
使用轴承套装工具时，要套筒与轴承规格相匹配，保证轴承受力要均匀，要求套筒擦拭干净。
2.其它电机采用轴承加热器加热套装轴承。
轴承加热器加热套装时，加热好的轴承应趁热套入轴上，自然冷却缩紧，轴承加热温度不应超过110℃，操作时要戴石棉手套。
套装轴承有字样侧朝外，套装应到位。
3.11.3
加注轴承润滑脂：
轴承内要塞满润滑油脂，由轴承的一端挤入润滑油脂，直到另一端挤出，使润滑脂填充轴承内，轴承盖内腔所涂的油脂量应占轴承室总容积的1/3—2/3；
轴承的润滑脂应清洁，同一轴承使用相同牌号的润滑脂。
3.12
电机组装
3.12.1
装配前检查：
检查装配的零部件是否齐全，电机绝缘电阻不低于规定值，绝缘低必须进行干燥处理。
各部件应完好，清洁、无灰尘、油污和杂物；
测量线圈对地及相间绝缘电阻不低于1MΩ。
3.12.2
组装：
组装的步骤与拆卸步骤相反，按原记号安装。
紧固螺丝时应对角同时上紧；对设置有加油管的电机，轴承内油盖加油槽与端盖加油孔相对应，使电机能在运行中加润滑脂。
装配良好，螺丝紧固，接合面紧密；
工序
工作内容
质量标准
3.12.3
电机装复后的检查：
用手盘动或用撬杆将转子转动检查；
组装完好后转动转子灵活、无卡涩、磨擦及无异音；
靠背轮或联轴器应到位，接线应紧固，绝缘包扎良好；
3.12.4
经检查电机各部件装配良好后，装复电机靠背轮或联轴器，电机运到现场安装，按原记号恢复电机接线；
3.13
现场清理
设备无污脏点，无杂乱点，无锈点；
地面干净，地面无损，无杂物；
设备整体外观状态和功能完好。
3.14
电机空载试运转
3.14.1
试转前的检查：
检查引线与电缆的连接、电机外壳接地、地脚螺丝；
电机引线与电缆的连接良好、电机外壳接地可靠、地脚螺丝紧固。
3.14.2
经检查电机具备试运条件后，办理好设备试运手续，进行空载试运。
电机空载试转时间不小于1小时。
3.14.3
电机空载起动后检查：
1.检查电机运转声音、轴承无渗油；
2.检查各部件无异常发热情况；
3.测量电机振动；
4.测量电机三相空载电流。
运转声音正常、轴承无渗油；
各部件温升稳定、无异常发热；
电机振动符合规定；
三相空载电流之差不大于平均值10%，否则将延长试转时间。
3.15
联接靠背轮或联轴器
由机务专业执行
3.16
电机负载试运转起动后检查：
1.检查电机运转声音
2.测量电机振动；
3.测量电机三相电流
4.检查各部件温升稳定、无异常发热情况
运转声音正常；
电机振动符合规定；
三相电流平衡；
各部件温升稳定、无异常发热。
3.17
结束工作
执行工作票管理标准
第二节380V异步电动机技术标准
3.1滚动轴承径向间隙的合格标准：
轴承内径（mm）
径向间隙（mm）
新滚珠轴承
新滚柱轴承
磨损最初允许量
20—300.--50
0.01-0.02
0.03-0.05
0.10
35—5
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