xxxx年大修环保管理手册xxxx18.docx

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xxxx年大修环保管理手册xxxx18

扬子石化2015年装置停车

大修环保手册

油不落地气不上天

渣不乱丢水不乱排

风险识别责任落实

文明有序绿色检修

1、第一章装置停工大修总体概况…………………………………4

2、第二章装置停工大修环保组织机构……………………………6

3、第三章装置停工大修环保管理规定……………………………7

4、第四章装置停工大修环保措施…………………………………11

5、第五章装置停工大修“三废”排放计划………………………26

6、第六章装置停工大修重要环境因素及控制改进措施…………32

7、第七章监督与考核………………………………………………44

第一章装置停工大修总体概况

1、2015年装置停工大修总体概况

公司于2015年10月15日开始实施炼油厂渣油加氢、2#催化、S-Zorb、二常、5300#柴油加氢装置，芳烃厂1#二甲苯、CO装置、2#重整、2#硫回收装置停车大修改造和消缺工作。

大修改造工作总体以1#二甲苯装置大修EA701板式换热器改造和反应器DC701更换异构化催化剂为主控线，停车时间46天。

CO装置以BA15201转化炉检修为主控线，停车时间50天。

渣油加氢装置大修以4台反应器催化剂更换为主控线，停车时间40天。

消缺装置2#重整停车25天；2#硫回收停车11天；2#催化停车25天，以2#催化裂化再生器和反应器检修为主控线；S-Zorb停车25天；二常停车20天；5300#柴油加氢停车29天。

大修改造主要项目为芳烃厂1#二甲苯装置2台异构化进出料换热器更换为板式换热器，2台反应器更换到期的异构化催化剂，2台透平压缩机组大修，4台液压旋转阀解体检修，7台加热炉常规检修；CO装置BA15201转化炉16根热壁管更换，第2组管系矫形等；GB/GBT15751机组透平大修，转子、速关阀和速关阀组件送杭汽检修；压缩机大修；轴头泵问题整改；CO2压缩机大修，压缩机干气密封测绘；甲烷泵GA15601A外送法孚驻苏州公司检修；压力容器压力管道检验及安全阀调校。

炼油厂渣油加氢装置4台渣油加氢反应器更换催化剂、全面检验，2台高压换热器检修，2台加热炉常规检修，2台离心压缩机大修，以及塔、换热器、管道等检修。

消缺装置主要项目为2#重整消除装置存在设计、安装等缺陷；2#硫回收装置对塔、换热器、管线进行消漏和清堵；2#催化装置再生器和反应器检修、双动滑阀下部热点筒节更换、富气机干气密封更换；S-Zorb装置过滤器ME101更换和再生器内常规检查；二套常减压装置常压塔顶挥发线更换，电脱盐罐清理，7台换热器清洗；5300#柴油加氢装置更换反应器催化剂、循环氢压缩机透平改造。

大修总项目数为405项，计划费用为6158万元，大检修关键项目为7项，压力容器检验107台、压力管道检测45126米、安全阀调校743台。

大修改造期间实施的B、C类工程项目有6项，其中：

B类项目2项，C类项目4项。

6项工程项目大修改造期间投资9291.21万元，其中：

B类项目计划投资7425.85万元，C类项目计划投资1865.36万元，关键工程项目3项。

2、2015年装置停工大修总体网络

第二章装置停工大修环保组织机构

1、装置停工大修环保领导小组

组长：

陈伟军

副组长：

黄秋明王哲明

成员：

蒋忠褚才全孙海燕谭金龙张志善张赛军徐向荣王云亮朱玉旭陈楠刘奕强顾惠强

2、装置停工大修环保工作组

2.1废水组

组长：

刘奕强

副组长：

王慧

成员：

陆松青、丁华平、许红林、章盘龙、冯正、刘现仁、黄振东、张小明、史新光、吴天生、严少峰

2.2废气组

组长：

蒋忠

副组长：

许红林

成员：

章盘龙、冯正、刘现仁、黄振东、严少峰、张小明

2.3固废组

组长：

王哲明

副组长：

邵林红

成员：

章盘龙、冯正、刘现仁、黄振东、严少峰

第三章装置停工大修环保管理规定

为防止大检修期间，各生产装置在停车倒空、置换、吹扫、蒸煮、清洗、检修、开车等过程中发生环境污染事件，确保大修期间“三废”安全稳妥处理、达标排放，特制定本规定。

1、总目标：

油不落地、气不上天，水不乱排、渣不乱丢。

不发生超标排放和环境扰民事件。

2、停工前准备工作

2.1环境因素识别

在大修准备期间，各基层单位负责人应组织班长、操作工和工艺、环保、设备方面技术人员开展环境因素识别，识别停、修、开各阶段环境因素并填写《环境因素识别评价表》，结合今年开展的工艺操作及巡检过程环境风险识别出的环境风险和管控措施，形成《重大环境因素清单》，制定防范措施。

2.2环保方案准备

2.2.1编制环保专篇。

分装置、厂编制专门的大修环保专篇。

专篇应包括：

重大环境因素及防范措施；不同阶段环保管理重点；三废排放清单及处置方式；环保装置（设施）开停工程序及检修计划；大修环保监测计划等内容。

2.2.2环保专篇审查。

各基层单位应对本装置的环保专篇进行审查，经二级单位相关部门会审、批准后在本单位HSE科备案；各二级单位应形成本单位的大修环保专篇，并自行组织审查，报能环部批准、备案后执行。

2.2.3环保专篇的交底与培训。

各基层单位应在装置停车前对岗位操作人员进行大修环保的专题培训，并对承包商进行交底，明确“三废”排放、处置要求。

2.3现场准备

基层单位应根据环保专篇要求，落实密闭排放的临时措施；设置规范的污染设备、构件清洗场；分类设置专门的废物临时贮存场所，采取防污染措施，做好标识；准备残存物料回收器具：

接油盘、接油桶等；配备必要的应急物资；检查围堰完好，疏通排水系统并回收相应系统内的残存物料。

2.4环保执法

二级单位HSE部门及基层单位应组成环保执法队，加强现场巡查，制止违章操作；公司能环部牵头成立环保督查队对大修现场开展环保督查。

2.5停工前环保确认。

基层单位应对停工前环保措施落实情况进行检查确认。

3、停工阶段

3.1倒空应彻底

基层单位应充分依托现有流程有序退料，最大限度地减少物料残存；有条件的系统残存料密闭排放；关注储罐液位、压力变化，防止超压、冒罐；尽量不留死角；在此期间要切断罐区清净下水的排放阀。

3.2低点人工回收

基层单位应在倒空结束后对系统残存物料进行低点人工回收，可视现场条件，分别采用胶管导流，接油盘、桶，集中装桶等措施进行回收。

3.3密闭吹扫

基层单位应设定合理吹扫流程，使吹扫尾气进火炬，禁止高低点放空；如受条件限制必须向大气放空，需有二级单位HSE科、生产技术科现场确认。

3.4密闭蒸煮

基层单位应充分利用现有工艺流程组织设备密闭蒸煮，必要时设置临时流程进行密闭蒸煮，蒸煮尾气必须经冷凝后排火炬，冷凝液必须撇油，高浓度废水、废液必须装车送水厂处理。

3.5火炬监控

生产装置应控制氨酸气排放，火炬管理单位应时刻关注燃烧情况，及时调整消烟蒸汽，必要时增加助燃，防止因燃烧不彻底出现冒黑烟或异味等现象。

3.6申报与应急

各二级单位应在装置计划停工排放前3天向HSE部申报，

非计划、应急排放应在10分钟内向HSE部申报。

4、检修阶段

4.1检修过程环境风险识别和防控

承担检修作业单位在作业前应开展环境因素识别与评价，明确作业过程中环境风险并编制相应管控措施；装置应配合检修单位做好作业过程环境风险识别与管控措施落实，装置交出前基层单位应充分识别交出检修可能存在的环境风险并向检修单位交底，检修单位应将其纳入检修作业环境风险、制订落实管控措施。

4.2一般设备检修

检修应在围堰内进行，检修场地应具备清污分流条件；检修期间应充分收集设备、管线内残液和物料；清理出的废物应指定堆放、合规转移；退役、报废设备拖离现场前须进行彻底的工艺处理；注意节约用水；每项作业结束应做到工完料净、场地清。

4.3污染设备清洗

污染设备清洗应根据环保专篇要求到指定清洗场所清洗，清洗污水应进入生产污水系统，清理出的废渣应装袋并运至指定场所。

4.4设备化学清洗

化学清洗应有经批准的方案，须安排在围堰内进行，严格按照方案要求组织清洗，二级单位应在清洗前3天向HSE部申报，清洗废液（废水）应进行水质监测后按方案要求装车转运。

4.5高浓度污水倒运

大修高浓度污水产生单位根据“三废”清单，细化高浓度污水送水厂污水装置处理计划和厂内临时贮存设备，安排专人配合高浓度污水出厂，水厂提前做好接收污水准备。

物流部负责高浓度污水倒运，根据各厂（部）大修高浓度污水处理计划制定倒运网络计划，落实运输车辆，指定专人负责大修高浓度污水倒运总协调。

4.6施工作业扬尘控制

涉及到施工作业的应加强扬尘控制、道路抛洒、地管开挖等作业的环境影响进行识别，并在工程施工方案中增加环保专篇。

对于裸露的土壤应进行覆盖，渣土车上路应进行全密闭覆盖、车轮清洗以防止抛洒和沾带。

5、开车阶段

5.1环保设施投运正常

环保设施在装置开车前应提前投运并运转正常，具备处理装置开车排放“三废”的条件，确保外排口排污稳定达标。

5.2装置开车

装置进料前，基层单位应按照开车方案要求，逐项、有序检查设备设施状态及工艺流程，确认开车条件，组织系统查漏，点炉尽量安排夜间进行，严密监控火炬、烟囱的排放。

5.3异常申报与应急

各二级单位应在装置计划开工前3天向HSE部申报，非计划、应急排放应在10分钟内向HSE部申报。

6、由于未遵守此规定引起的环境污染事件，属地领导负主体责任，监管部门负监管责任。

第四章装置停工大修环保措施

一、芳烃厂装置停工大修环保措施

1、1#二甲苯装置停开工期间最小排放方案及环保措施

1.1装置停开工期间最小排放方案

每个单元在停车时务必做到物料密闭排空，对于没有密闭排放的倒淋，需配置专门的倒淋管线，将其引入密闭排放的DHP、DHA系统。

物料倒空后，蒸煮时先进行预蒸煮，即首先通过精馏塔的安全阀旁路向火炬蒸煮，在预蒸煮24小时后，即系统的大部分油气已经蒸煮至火炬，再改为向大气蒸煮，确保整个过程排放最低。

①600#

装置停车降温前，将DA702、DA605塔顶C7A分送重整和制苯装置，降温过程中将1#装置多余物料送罐区，避免倒空至装置内部再送至罐区重复过程，减少能量浪费；

系统死角配置临时排放管线排至DHA/DHP系统，确保系统装置前管线倒料干净，必要时可低点承接难以倒料干净的污油，承接的污油经处理送储运车间处理；

管线倒料完成，引入氮气充压至0.1MPa，再次从低点倒料确认倒料干净后开始加盲板蒸煮；

DA603A蒸煮时先进行预蒸煮，即首先通过精馏塔的安全阀旁路向火炬蒸煮，在预蒸煮24小时后，即系统的大部分油气已经蒸煮至火炬，再改为向大气蒸煮，确保整个过程排放最低；

对部分检修的管线设备，采取顶水的措施，将管线内残油排入密封污油系统或罐区，而后进行氮气吹扫置换，以减少现场异味；

②700#

反应系统：

反应系统气提安排8小时，控制排放量2500m3/h，根据低点排凝情况，控制气提时间，减少氢气消耗，气体排向火炬系统；

将FA-701-1/2中凝液通过GA-720/721泵导向DA-702塔；

打开FA-701-1/2和GA-720/721排污阀，残液道向DHA系统；

将反应系统与精馏系统、补充氢气系统用盲板隔离；

气提结束后，反应系统30℃/h降温至150℃，反应系统充N2,降低GB-701转速，控制循环量，进行N2置换，检验系统可燃气纯度，节约N2；气体继续排往火炬系统；

系统氮气置换合格，停BA-701和GB-701，催化剂加盲板保护；FA701用蒸汽通过安全阀旁路向火炬预蒸煮。

精馏系统：

DA-702精馏系统停车时，尽量将物料向DA801塔退料，残余物料通过排污管线和临时排污管线向DHA排放，物料全部密闭排放；

管线倒料完成，引入氮气充压至0.1MPa，再次从低点倒料确认倒料干净后开始加盲板蒸煮；

DA-702塔蒸煮时先进行预蒸煮，即首先通过精馏塔的安全阀旁路向火炬蒸煮，在预蒸煮24小时后，即系统的大部分油气已经蒸煮至火炬，再改为向大气蒸煮，确保整个过程排放最低。

③800#

减少蒸汽消耗：

本次停车，计划推迟EA811汽包蒸汽脱网时间30～50小时；

系统降温时及时调整塔底再沸炉BA801温度，减少FG消耗，节约FG；

DA801降温置换时，改变置换方式，将边充边放改为升压泄压法，严禁一边充压一边排放，节省用氮量，同时减少蒸煮时芳烃废气排放；

系统死角配置临时排放管线排至DHA/DHP系统，确保系统装置前管线倒料干净，必要时可低点承接难以倒料干净的污油，承接的污油经处理送储运车间处理；

管线倒料完成，引入氮气充压至0.1MPa，再次从低点倒料确认倒料干净后开始加盲板蒸煮；

对DA801进行预蒸煮，减少现场异味。

1.2装置停开工期间环保措施

①装置开停车必须严格执行开停车方案、安全技术规程及调度指令；

②装置停开工3天前，必须提交装置非正常排放申请单；

③停车倒空必须实行有序排放。

系统退料尽量倒空液位，残液通过临时管线导入轻污油系统；

④有毒有害、易燃易爆等气态物料，应通过放火炬管线导至芳烃火炬，燃烧后高空稀释排放；

⑤准备集油桶、集油槽及盛接漏斗，对设备、管道死角少量残液进行回收，收集的废油摆放或倒入指定的地方（每日将集油桶移至贮运罐区装车台，由贮运车间负责入罐）；

⑥塔、罐、换热器等设备清理出来的危险废物需用袋装，放在车间指定的临时堆放点，由HSE科联系统一送有资质单位处置；

⑦固废、危废临时存放点必须设置在装置围堰内，并采取防雨、遮阳措施，标识完整、醒目；

⑧对未倒空设备要设明显标识，挂警示牌。

2、2#重整装置停开工期间最小排放方案及环保措施

为确保2#连续重整装置在停工检修期间减少物料排放，防止不必要的物料损失和对环境造成的污染，特制定本措施。

为保证实施效果装置停工前必须对岗位人员进行停工方案培训、考核，实现停工过程平稳，减少装置因操作波动造成的非正常排放。

2.1停工期间物料最小密闭排放措施

在装置降温降量时，当重整反应器温度降至455℃，进料107t/h，重整进料罐FA203210液位降至5%，切断重整进料。

重整原料控制阀至混氢存油排净。

保持最大循环氢量循环至少2小时，以除去催化剂中的烃类。

当FA203201液位降至5%以下时，通知外操停GA203201；当FA203204液位降至5%以下时，关闭LV21001。

关闭原料界区阀，将原料管线、FA203210、GA203209进出口及泵体、FV21701调节阀、进料过滤器FD203201A/B排DHL；放尽液位变送器LT21701中存油；投用FA203210氮封，充氮至0.5MPa；打开GA203209A/B进出口阀，用FA203210中氮气将开工垫油线中的存油退至DA203201。

EA203201、FA203201/202底部存油去DHL。

EA203201混氢线低点放空去DHL。

将开工垫油线、FA203204、FA203208、EA203206壳程油退至DA203201。

GA203207A/B出口接氮气，将BA203205炉管内物料逐路赶至DA203201。

从FA203206引N2对DA203201进行充压，压力控制在0.4～0.6MPa，将DA203201塔底去抽提进料管线中的物料赶至抽提脱庚烷塔DA204101。

由于抽提装置此次检修仅有个别甩头项目，所以主要装置设备无需退料，单独抽余油甩头管线、GA204202A进出管线、C8+退料线进行退料。

PSA装置仅对FA209101、FA209105、FA209104进行排液至地下污油罐。

2.2装置停工检修期间工艺处理密闭排放措施

设备管道打开前系统充氮气增压后密闭倒空（三次以上），减少设备打开后承接物料和现场挥发性油气异味；

反应系统将GB203201出口氮气线盲板调通，从压缩机出口通入氮气，自PV20501A/B向火炬系统进行置换；

脱戊烷退料管线和脱庚烷进料管线倒空后向火炬系统蒸煮12小时，密闭蒸煮结束后停止蒸煮改氮气置换，6小时后再安排盲板隔离和现场排放，降低现场挥发性油气异味；

GA204202A泵进出料线、C8+退料线、抽余油甩头管线，管线必须采取预蒸煮12小时，后加盲板再次蒸煮，初期蒸煮排放至火炬系统，及时通报调度关注火炬凝液罐情况，密闭蒸煮结束后停止蒸煮改氮气置换，6小时后再安排盲板隔离和现场排放，降低现场挥发性油气异味；

翻插盲板时管道残液使用接油盆承接，防止造成含油污水及清洁下水超标；

蒸煮后期凝水使用接油盆承接，现场巡回检查，接油盆满后及时倾倒。

FA204204塔蒸煮涉及到环丁砜介质倒料蒸煮置换必须使用空油桶进行承接；

装置检修、吹扫过程中保证设备与管线的清洁度，降低油运过程中切泵的频率，从而减少污油的排放。

3、CO装置停开工期间最小排放方案及环保措施

3.1装置停开工期间最小排放方案

CO装置逐渐降低负荷，冷箱各参数相应调整，保证产品合格并协调外送，减少合格产品排放量；

冷箱系统停车前，适当降低冷箱各塔罐液位，减少残液排放火炬量；

冷箱系统停车后，及时将转化工艺排放气并入燃料系统，减少排放并可减少燃料天然气的消耗。

具体流程见图1-1。

图1-1合成气作燃料流程简图

脱碳系统溶液循环再生彻底后，将MDEA溶液全部倒空入FA15401罐，减少胺液损失，再沸器EA15402中无法排放的余液通过低点导淋排放至废胺槽，集中处理；

汽包排水通过排污管线排至清净下水。

3.2装置停开工期间环保措施

装置开停车必须严格执行开停车方案、安全技术规程及调度指令；

装置停开工3天前，必须提交装置非正常排放申请单；

停车倒空必须实行有序排放。

系统退料尽量倒空液位，残液通过临时管线导入轻污油系统；

有毒有害、易燃易爆等气态物料，应通过放火炬管线导至芳烃火炬，燃烧后高空稀释排放；

准备集油桶、集油槽及盛接漏斗，对设备、管道死角少量残液进行回收，收集的废油摆放或倒入指定的地方（每日将集油桶移至贮运罐区装车台，由贮运车间负责入罐）；

富含CO、硫化氢、氨等高毒类蒸煮废气全部排入火炬系统。

污水池、循环水池、塔罐清理出来的危险废物间需用袋装，放在每个单位的临时堆放点，由HSE科联系统一送有资质单位处置；

固废、危废临时存放点必须设置在装置围堰内，并采取防雨、遮阳措施，标识完整、醒目；

对未倒空设备要设明显标识，挂警示牌。

4、2#硫磺回收装置大检修停开工期间最小排放方案环保措施

酸水汽提停车时，热循环4小时后，加样分析确认净化水S312106（H2S≤20mg/kg，NH3≤80mg/kg）合格，否则2小时加样一次，直至合格。

系统置换合格，切至冷循环操作；

循环期间塔顶酸性气、，侧线气改放火炬，塔压力降低，向塔内补入氮气，维持塔压力；

酸水汽提塔系统用蒸汽蒸煮，蒸汽冷凝水通过酸水管线送至酸水罐，防止对含油污水的影响；

EA312306水冲洗，管程通过注入除氧水冲洗，冲洗液排放酸水贮罐FB312101，壳程盲板隔离后注入工业水置换，置换水承接后送水厂处理；

硫磺回收一系统系统吹扫置换气体经焚烧炉燃烧后通过烟囱放空；

脱硫操作过程，排放液体硫磺用工业水冷却后装袋回收。

二、炼油厂主要装置停工大修环保措施

1、渣油加氢装置停工大修环保措施

1.1停工环保措施

中压蒸汽改放空，低压蒸汽改放空，注意过热段炉管的保护；

在停工过程中污水流向改至含油污水，防止污染清净下水；

调整加热炉操作，防止烟气污染大气；

对低分气、尾气的排放应严格按照规定，压力降低到一定程度方可排放火炬系统；

低分、分馏塔及塔顶回流罐通过各氮气补压线，将残留烃类全部密闭吹扫至火炬系统，减少蒸汽吹扫过程中烃类排放的污染；

系统退油时，渣油和蜡油退至重污油管线出装置，柴油、石脑油和不稳定石油退至轻污油管线出装置和地下污油罐，塔顶不凝气排向火炬气系统；

原料油系统、反应系统、低分、分馏系统氮气置换去火炬气系统；

塔顶冷凝水等酸性水排向硫回收酸水汽提装置；

拆装法兰、低点导凝检查吹扫质量时的污油，必须用接油桶、接油盘回收；

在用氮气置换的过程中，督促班组每次压力泄至零以后，才能进行下一轮置换，一方面保证置换彻底，另一方面减少氮气用量，也减少火炬排放量；

退油结束后，开各换热器、泵、塔、罐低点排凝，通过密闭排放至地下污油罐，将油全部回收后送至油品，减少吹扫过程中油类及烃类的污染。

不具备密闭排放的低点导凝，通过接油桶、接油盘收集，一起回收倒入指定容器，杜绝乱排乱放；

塔、罐水洗蒸塔时的废水排放送至硫回收酸水汽提装置；

盲板安装加垫片、螺栓紧固，防泄漏产生异味；产生的垃圾及时清理；

钝化清洗废水排放申报。

1.2检修期间环保控制方案

严格执行“三废”排放申报制，填报异常排放申报表；

装置检修产生的保温垃圾、含油废弃物等进行分类；

清罐、清理设备过程中保持现场干净,要防止冲击含油污水系统和污染清净下水系统；清出的杂物、油泥要先装袋、装桶，置于围堰集中堆放，严禁用水冲入下水系统；含油废弃物办理厂内转移手续，送至厂内指定临时贮存点；

装置现场，接油盘、接油桶等残液回收设施齐全到位；

管道、设备检修产生的残油承接回收倒入指定容器，杜绝乱排乱放；

反应器更换的废催化剂，严格执行固体废弃物转移手续；

装置检修时拆卸或更换下来的设备如空气预热器、阀门等含有污染成分的设备或其他接油设施应置于围堰内,同时采取相应的防雨淋等防范措施，防止露天放置、受雨水冲刷后所造成的污染；

装置停工检修期间，清静下水采用沙包封堵，装置内所有排放水排至含油污水；

检修期间破损围堰应及时修复，防止污染事故发生。

1.3开工期间环保控制方案

开工前做好异常排放申报；

开工时必须按开工方案和操作规程进行，严格按照升温升压速度进行，遵循“先提量后提温”的原则，防止超温超压事故发生；

要严把气密关，以防跑、冒、滴、漏的发生；

开工期间严禁乱排乱放，以免造成环境污染；

系统氮气置换产生废气排向火炬系统；

开工期间稳定加热炉操作，以免加热炉烟气废气排放造成大气污染；

在开工过程中污水流向应改至含油污水，防止污染清净下水；

发生管线破裂泄漏等突发事件，及时启动联合装置现场处置方案和

环境污染应急程序。

1.4开停工检修期间的环保监测计划调整

装置名称

监测点

原频率

调整后频率

调整后项目

执行时段

渣油加氢装置

酸性水

2次/周

暂停

开停工及检修期间

加热炉烟气

1次/月

暂停

含油污水

3次/周

1次/天

不变

清净下水

1次/天

不变

1.5应急物资

序号

应急设备/物资名称

单位

数量

责任单位

备注

1

空气呼吸器

台

4

加氢联合装置

2

化学过滤式面具

套

10

加氢联合装置

3

自吸式长管

套

2

加氢联合装置

4

急救安全绳

根

2

加氢联合装置

5

警戒绳

米

30

加氢联合装置

6

便携式硫化氢监测仪

台

3

加氢联合装置

7

防护手套

双

20

加氢联合装置

8

耳塞

付

20

加氢联合装置

9

防护口罩

个

60

加氢联合装置

10

胶管

米

200

加氢联合装置

11

铁丝

公斤

若干

加氢联合装置

12

F板手

把

5

加氢联合装置

13

铜板手

把

3

加氢联合装置

14

吸油棉

包

5

加氢联合装置

15

接油盘

个

10

加氢联合装置

16

接油桶

个

10