工业工程教材IE导入教材.ppt

工业工程教材IE导入教材.ppt

《工业工程教材IE导入教材.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工业工程教材IE导入教材.ppt（114页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

IE养成班推广小组日期：

2013年7月工业工程教材目录n引言n第一章概述n第二章导入及手法和分析技术n第三章方案实施存在的问题引言简单的说，对于政府机构、钢铁企业、制造业、医院、银行等部门，研究其现在的工作内容，找出存在的问题，加以改进，或者创造一个新的工作模式，以提高作业效率，降低运行成本，保证服务质量，这就是工业工程。

什么是工业工程？

改善内容改善前改善后差异变化率检修通道4106150%操作电脑7台5台2台-28.57%包钢炼铁厂配料操作室引言IE在工业发展中的应用

（1）企业都设有工业工程部，1990年IE工程师人数占所有工程师8.9%，到2000年增加到19%；现在IE工程师20万,IE工程师已成为工程师类职业的第二大职业。

海尔、联想、TCL、美的，都设置有独立的工业工程部在美国在中国从石油危机的70年代开始，日本从IE的科学基础上研究出日本特色的IE-JIT（JustInTime）精益生产管理体制，以杜绝一切浪费为目标、追求零库存为目标在日本中钢（台湾）从20世纪七十年代起引入工业工程，到2012年约有9000名员工，其中工程师和管理干部2650人，工业工程师125人，年产钢约838万吨。

年人均产钢约930吨。

包钢2012年底约有员工38000人，年产钢约1000万吨年人均产钢约270吨。

引言IE在工业发展中的应用

（2）企业环境全面的5S管理全员参与的IE持续改善准时化JIT自働化SEMDCELLTQCTPM员工满意、顾客满意、社会满意精益生产基本目标两大支柱多个模块管理基础管理土壤管理目标引言工厂提高效率的利器-精益工厂第一章概述工业工程（IndustrialEngineering）是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

-1955美国工业工程师学会（AIIE）工业工程就是效率工程1.1工业工程概述泰勒工业工程之父经典的工作研究时间研究动作研究二十世纪起源于美国吉尔布雷斯“工业工程奠基人”1.2工业工程起源1881年,他担任米德威尔钢铁厂的总工程师，进行了铁锹实验泰勒（F.W.Taylor,1856-1915）又被后人誉为“科学管理之父”将科学的定量分析方法引入到生产与作业管理中首创了时间研究方法，后来更名为作业测定，并实际运用，以提高总体效率著名的实验：

“铁铲实验”、“搬运实验”、“切削实验”因素改善前改善后员工数（个）400-600140操作量（每人每天）16t59t铲费改善后减少50%工人工资增加60%成本年节省78000美元泰勒的时间研究研究砌墙实验，提出了18个动作要素吉尔布雷斯（F.B.Gilbreth,1868-1924）n被后人称为“动作研究之父”n随着动作研究技术不断发展，进一步延伸到对操作和作业流程的研究nF.B.Gilbreth扩大了对动作和疲劳的研究，首创了分解动作研究，并提出“合并、简化和取消”思路因素改善前改善后动作数185工作效率（砌砖数/小时）120350吉尔布雷斯的动作研究工业工程时期科学管理时期（20世纪初到30年代中期）1.3IE的发展历程1.4工业工程的目标提高生产力效率降低生产成本,保证质量和安全均衡员工的劳动强度改善员工的工作条件消除员工作业存在的浪费制定员工作业标准功能IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。

IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。

IE是系统优化技术。

IE的面向-由宏观转向微观的管理规划设计评价创新特点1.5工业工程的功能及特点追求创新追求效率永不满足现状永不停滞的改善IE发展的历史便是一部推动世界经济发展的开拓史！

1.6IE的精神1.7IE的意识n成本和效率意识n问题和改革意识n工作简化和标准化意识n全局和整体化意识n以人为中心的意识。

专业化、简单化、标准化三“公”原则三“化”原则工业工程三“现”原则1.8IE的指导原则安全，品质，效率公开、公正、公平-客观现场、现时、现物不同专业的工程师管理者与员工人人关心赶货及品质，谁来关心改善人人关心机器、物料、谁来关心最重要的“人”？

大家关心产量，谁来关心总成本？

帮助工厂界定问题，协调整个工厂的运转，就如一位全科医生，负责诊断病人何处有病，然后再由某部的专家来检验、治疗。

桥梁医生1.9IE在企业扮演的角色1.10工业工程师所具备的素质1.“一专多能”，知识广泛2.良好的语言，文字表达能力3.良好的沟通，协调能力4.良好的团队合作能力5.良好的领导能力及人际能力6.终身学习，持续创新的能力7.坚持原则，永不言败的精神8.超强的抗压能力9.善于观察，勤于思考（具备一定的心里学知识）10.广阔的心胸11.工作的主动性1.12生产过程中的七大浪费1.13我们企业改善的目的降本增效规范操作更新理念优化流程精益生产精益生产第二章导入及手法2.1IE导入10种基本精神1.抛弃固有制作方法及观念2.积极寻找方法而非做不到的理由3.不要辩解或找借口，实事求是否定现状4.不求完美，50分即可，马上行动5.错了请马上改正6.改革不许大量投资7.不遇问题不出智慧8.请问5个WHY找出问题的真正原因9.10个人的智慧大于1个人的知识10.革新永无止境选定主题组织团队建立教育培训问题的发生，发现现状调查问题点及对策改善方案的制定方案的讨论及完善标准化方案的实施及评价制定工作计划工业工程的导入及实施步骤方法研究程序分析作业分析动作分析生产率平衡法作业测定工作研究时间测定法标准工时测定法2.2工业工程的基本技术手法工艺程序图流程程序图线图和线路图人机作业分析联合作业分析双手作业分析动素分析影像分析动作经济原则工作研究两种技术的关系方法研究把工作简化并制定出进行此项工作更经济化的方法和程序作业测定确定进行某项工作所需时间的长短。

工作研究提高效率制定工作标准寻求经济有效的工作方法分析层次分析对象最先单位程序分析整个过程工序作业分析具体工序操作动作分析操作过程动素方法研究的层次从宏观到微观从整体到局部从粗到细工业工程手法分析步骤工艺流程图分析平衡生产线分析流程程序分析移动路线分析作业分析动作分析人机作业分析联合作业分析双手作业分析程序分析动素分析影像分析动作经济原则作业测定（确定标准工时）非标准作业时间标准作业时间现场调查从宏观至微观2.3手法分析过程程序分析现场调查1.调查了解产品的工艺流程，设备，人员配置；2.了解产品的内容，计划量，实际产量。

3.原材料消耗，在制品情况，设备配备，设施布局的调查4.了解检验，搬运手段及方法现场调查程序分析工作研究的基础

（1）概念依照工作流程，对整个现行工作流程逐个的地进行全面分析，从加工、检查、搬运、等待、存储对整个过程的分析，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。

（2）特点以整个生产系统为研究对象，是对生产过程的宏观分析。

对生产过程全面、系统概略的分析改善生产过程中不合理、不经济、不科学的作业方法、作业内容以及现场布置，设计出合理的作业方法，以提高生产效率的目的。

是以工序管理、搬运管理、布局管理、作业编制等获取基础资料的必要手段。

（3）目的程序分析概述（4）程序分析的符号工序要素符号名称符号表示的意义加工加工对原料、材料、部件或者产品的形状、质量产生变化的过程搬运搬运对原料、材料、部件或者产品的位置给予变化的过程。

检查数量检查对原料、材料、部件或产品的量或者是个数进行确认，对其与基准进行比较，以此来掌握差异的过程。

检查质量检查对原料、材料、部件或者产品的质量特性进行实验，对其结果与基准进行比较，以此来判断产品是否合格，或是判断产品的良与不良的过程。

停滞存放根据计划对原料、材料、部件或产品进行堆积存放的过程。

滞留D事物进行中的停滞状态。

复合符号以加工为主，同时也进行数量检查同一时间或同一场所由同一人同时执行加工与检查工作。

程序分析的步骤步骤内容选择选择所需研究的工作记录针对不同的研究对象，采用不同的工具分析用5W1H、ECRS四大原则进行分析、改进建立建立最经济、最科学、最合理、最实用的新方法实施实施新方法维持对新方法经常性地进行检查，不断改善，直到完善。

工艺程序分析工艺程序分析是以生产系统或工作系统为研究对象，在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，对生产系统全过程所进行的概略分析，以便对生产系统进行简略、全面和一般性的了解，从宏观上发现问题，为后面的流程程序分析、布置和经路分析作准备。

概念特点1.以生产或工作的全过程为研究对象2.只分析“加工”和“检查”工序工具工艺程序图

（1）概念1.工艺流程图将所描述对象的各组成部分，按照加工顺序或装配顺序从右至左依次画出，并注明各项材料和零件的进入点、规格、型号、加工时间和加工要求。

（2）工艺程序图的作用1.便于研究人员从总体上去发现存在的问题以及关键环节2.作为编制作业计划、供应计划、核算零件工艺成本以及控制外购件进货日期等的重要依据包钢炼铁厂一烧车间工艺流程图工艺流程图实例统计结果图形表头平衡生产线概述何为平衡生产线？

对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间可能相近的技术手段及方法。

目的：

提高整体效率，减少在制品，杜绝浪费a、缩短生产一个产品的组装时间（增加单位时间的生产量）；b、提高生产线的工作效率（包括人员与设备）；c、减少工程间的准备工作；d、改善生产线的平衡；e、对新的流程作业方式改善制造方法。

作用平衡生产线分析管体车间现状生产线平衡情况管体车间大线现状平衡分析表部门：

无缝厂管体车间测量者：

审核：

序号123456789101112131415工序名称探伤车丝打磨拧接打压车丝打磨拧外环测长喷漆烘干拧内环打包成品记录合计工时/s45954047569545304023402640/622人员2213121131/14426设备1111111111111013实际产能/班341实际人均产能/班13.1实际UPH28.4实际UPPH1.1理论产能/班455理论人均产能/班17.5理论UPH37.9理论UPPH1.5平衡率50.36%平衡损失率49.64%平衡率：

平衡率=各工序时间总和/（瓶颈工序时间*人数）相关计算公式：

UPPH（Unitpersonperhour）UPPH=每人每小时产量平衡损失率：

平衡损失率=1-平衡率UPH（Unitperhour）UPH=每小时产量上图平衡率=622/（95*13）=50.36%生产线平衡的改善方法改善瓶颈的方法a、分割作业，把一部分作业分配到时间短的工程中去；b、作业改善，缩短作业时间，如制作夹具、灵活运用工具等；c、作业机械化，提高机械的能力；d、设计工装、夹具；e、替换技能水平更高的作业人员；f、提高机器的生产效率g、增加作业员1、时间长的工序改善方法a、分割作业，把这一工序的作业分配到其它工序，省去这一工序；b、从作业时间长的工序拿一部作业过来；c、与其它时间短的工序结合，省去一工序；d、分配两个或两个以上的工序，尽量让一个人做。

2、对时间短的工程的改善方法；分担转移的改善方法如图所示，在没有平衡改善前，工序1是整个作业过程的瓶颈工序。

工序1制约了整个生产，可以将工序1的一部分转移到工序2中。

这样，整个作业的瓶颈工序变成了工序5，但相对于原来的工序1来说，瓶颈口就相应地变宽了。

3、分担转移法；工时/工序如图所示，按照作业流程改善的方法，对生产线进行改造：

增加工装模具、变更设计或者添加作业人员。

这样，改善的结果使得整道瓶颈工序压缩降低，整个作业时间也随之相应地缩短，生产效益自然也就相应地提高了。

4、作业改善压缩法作业改善工时/工序有时瓶颈产生的原因是工作量太大，操作人员确实不够用。

此时，可以直接增加操作人员，由多人分摊原来的工作量，这样就可以直接消除原有的瓶颈。

如果所示，往工序2处增加一名操作人员，增加了平衡率，瓶颈降低为工序5。

对工序5也可作类似地改善。

5、加人法1人2人加工工时/工序当作业过程中的某道工序的工作时间