ABS树脂的共混改性.docx

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ABS树脂的共混改性

ABS树脂的共混改性

改性塑料2010-04-2621:

10:

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1         ABS的基础性能及应用

1.1基本性能

ABS树脂是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile-butadine-styrene（简称ABS），这三者的比例一般为20:

30:

50（熔点为175℃）。

只要改变其三者的比例、化合方法、颗粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如把丁二烯的成份增加，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和流动性就会降低，强度和耐热性也会降低。

   ABS是一种综合性能十分良好的树脂，无毒，微黄色，在比较宽广的温度围具有较高的冲击强度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好，收缩率在0.4%～0.8%围，若经玻纤增强后可以减少到0.2%～0.4%，而且绝少出现塑后收缩。

 ABS树脂是本世纪40年代发展起来的热塑性工程塑料，是丙烯腈（A），丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体的接枝共聚物，根据制造方法的不同有B型和G型两种树脂，它保持了聚苯乙烯（PS）的光泽和加工流动性，并具有橡胶（B）的耐冲击性，丙烯腈（A）的引入又增加了刚性和耐药品性，可以说它具有十分优异的综合性能。

　　（相容，配混，改性）由于ABS树脂含有侧苯基、氰基和不饱和双键，它与许多聚合物都有比较好的相容性，这为ABS的共混改性创造了有利条件。

通过共混，可提高ABS的冲击强度、耐热性、耐化学腐蚀性，赋予阻燃性和抗静电性，或降低成本〔3〕。

1.2ABS熔体流动性（加工性能）

1ABS熔体的流变行为属于非牛顿型假塑性流体，表观粘度随剪切速率的增加而降低。

2ABS的剪切应力和表观粘度均随温度的升高而降低，温度较低时非牛顿性增强，温度升高非牛顿性下降，15A对温度较敏感。

由于在成型加工过程中温度是重要的工艺参数，生产中可采用较高的温度，同时应密切注意温度的控制与调节，因为微小的温度波动就可能导致粘度发生很大的变化，从而影响产品质呈的稳定性。

3随着剪切应力的增加，ABS熔体表观粘度呈单调性减小，表明在成型加工过程中，通过适当增加剪切应力物料的熔融流动性，进而获得较为满意的制品。

4三种通用牌号的ABS流变性能对比发现，PA757比15A具有较低的表观粘度和流动活化能，说明PA757的流变性能优于15A。

5经改性后研究开发出的ZP6.4流变性能与PA757相近井好于15A，这也从流变角度说明了ZP6.4与PA757流变性能相近。

1.3力学和使用性能

ABS

优点

缺点

1较好的抗冲强度和一定的耐磨性

2耐寒性能良好，石油温度围－40～100℃

3良好的耐油性、耐水性和化学稳定性

4电性能良好，其绝缘性很少受温度、湿度的影响

5具有良好的模塑性，能着色、能电镀、能粘结

6无毒，无臭，不透水但略透水蒸气

7ABS具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽

8ABS尚具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金（共混物），如PC/ABS、ABS/PC、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的应用领域，ABS若与MMA掺混可制成透明ABS，透光率可达80%

9ABS具有刚性好，冲击强度高，耐热、耐低温、耐化学药品性、机械强度和电器性能优良，易于加工，表面光泽，容易着色等特点，还可进行喷涂、电镀、焊接和粘接等二次加工

1不足之处是耐气候性差，耐紫外线、耐热性不高

2然而由于普通ABS树脂的体积和表面电阻率都较高，因此制品的表面因摩擦等原因产生的静电荷不容易消散而积聚起来，一方面会使制品表面容易吸尘而影响外观，另一方面静电的火花放电能影响半导体集成电路的正常工作，严重的甚至会使操作使用者遭受电击。

1.4ABS制品主要用途

ABS用途广泛，在机械、电气、纺织、化学工业及日用商品等方面得到了广泛应用。

主要用于汽车、飞机零件、机电外壳、空调机、电冰箱衬打字机、照相机壳，电视机壳安全帽，天线放大器、车灯以及板、管、棒等。

还可制成专用料如抗冲击、阻燃、抗静电、高耐热、耐候、高阻尼、抗电磁屏蔽等新品种。

2ABS生产方法概述

ABS树脂是在聚苯乙烯（PS）改性的基础上发展起来的，目前工业生产方法按技术路线可以分为化学接枝法、化学接枝共混法和物理掺混法3大类。

其中化学接枝法又可分为乳液接枝法、连续本体接枝聚合法和乳液接枝—本体聚合法;

化学接枝共混法可分为乳液接枝—乳液（丙烯睛/苯乙烯）共聚树脂（SAN）掺混法、乳液接枝—悬浮SAN掺混法和乳液接枝—本体（SAN）混法。

物理掺混法是以ABS粉料和SAN粒料为原料，利用挤出机掺混生产ABS树脂，它仅属于塑料加工畴，不属于传统ABS生产方法。

乳液接枝法、乳液接枝—乳液SAN掺混法在发达国家已经基本被淘汰;乳液接枝一本体聚合法只有改变本体聚合配方才能生产出不同品种牌号的产品，应用不普遍;乳液接枝—悬浮（SAN）掺混法只适合于中小型生产装置。

目前工业上ABS树脂生产的主要方法是乳液接枝——本体SAN掺混法和连续本体聚合法。

2.1乳液接枝—本体SAN掺混法

乳液接枝—本体SAN掺混法是在乳液接枝法的基础上发展起来的，是目前生产ABS树脂最主要的生产工艺，由接枝用主干胶乳的合成、主干胶乳与苯乙烯和丙烯睛的接枝共聚、本体SAN共聚物的合成以及ABS接枝共聚物与SAN树脂的掺馄等步骤组成。

采用该方法生产ABS树脂的优点在于可通过调整掺馄比例、添加剂种类和数量来生产不同品种牌号的ABS树脂，技术先进可靠，产品围宽，性能好，污染小。

乳液接枝本体SAN掺混法的研究方向是提高胶乳质量、缩短反应停留时间和增大胶乳粒径，而连续本体法的研究方向是橡胶粒径的分布以及大小控制以获得更高的抗冲性能和光泽度，目前在通过不同引发剂、橡胶种类的使用，引人第四单体等方面取得了较大的进展。

2.2ABS连续本体聚合法（日本开发）

ABS连续本体聚合法由日本TEC-MTC公司在20世纪80年代中期实现工业化生产，是近年来发展较快的一种生产工艺。

它与高抗冲聚苯乙烯（HIPS）的连续本体法很相似，主要区别在于反应多了丙烯睛单体。

ABS连续本体聚合主要包括溶胶、预聚合、聚合、脱挥和造粒等过程，将一定量聚丁二烯溶于按比例配制的苯乙烯和丙烯睛单体中，在少量溶剂存在的情况下连续加人到一个全混流反应器实现相转变，再经过多级活塞流反应器继续反应，整个聚合过程亦都伴随着接枝反应。

在物料达到约75%的转化率后送到脱挥器，将未反应的苯乙烯和丙烯睛单体和溶剂闪蒸出去并回收循环利用，熔融的物料再经过造粒得ABS树脂成品。

上述反应器的结构与HIPS,SAN本体聚合的反应器基本相同，因此ABS连续本体生产线也可用于生产HIPS和SAN等产品。

ABS连续本体聚合法具有工艺流程简单、操作容易、污染小和投资省等特点，国外新建装置有向该工艺发展的趋势，但由于目前该工艺本身的局限性，无法生产橡胶含量在20%以上的ABS树脂，产品的冲击强度受到限制，另外在橡胶粒径控制上相对较大，亦无法达到乳液接枝本体SAN掺混法能达到的高光泽度，使得产品的围和性能有一定的局限性，还有待进一步改进。

2.3制造方法

共聚:

将丁二烯/丙烯腈乳液加入到苯乙烯/丙烯腈乳液中，然后沉淀聚合。

接枝共聚:

将苯乙烯和丙烯腈加入到聚丁二烯乳液中。

然后搅拌加热，加入水溶性引发剂进行聚合。

这样得到的接枝共聚ABS相对与共聚得到的ABS冲击强度大，但刚性和硬度低。

ABS的强度很高，密度小，用它来制造汽车部件，如保险杠，可以降低油耗，减少污染。

ABS的强度高是因为丙烯腈上的腈基有很强的极性，会相互聚集从而将ABS分子链紧密结合在一起。

同时，具有橡胶性能的聚丁二烯使ABS具有良好的韧性。

3ABS树脂的共混改性

3.1　ABS与PVC的共混（阻燃）

　　ABS是一种易燃材料，其氧指数（OI）为19.0左右，用ABS制造的电子、电器配件、壳体的燃烧引起的火灾时有发生。

早在70年代，美国的UL（UnderwriterLaboratory）、加拿大及澳大利亚的AS-3195等都对电器外壳提出了阻燃要求。

国电器配件外壳的阻燃问题也逐渐得到了重视。

　　获得阻燃ABS最常用的方法是在ABS中添加无机阻燃剂。

但无机阻燃剂会严重降低ABS的力学性能，影响使用。

而在ABS中添加适量的滞燃型聚合物PVC，不仅可以降低无机阻燃剂的用量，也可以改善复合体系的力学性能〔4〕。

实践证明，ABS/PVC共混物不仅阻燃性能和抗冲击性能优异，而且拉伸性能、弯曲性能和铰接性能、耐化学腐蚀性和抗撕裂性能也比ABS有所提高，其性能/成本指标是其它树脂无法比拟的。

作为ABS系列最主要的共混品种，其注射成型及挤出成型制品已广泛应用于建筑、汽车、电子、电器和医疗器械等领域。

　　从ABS与PVC的相容性来看。

ABS中存在两相结构，苯乙烯、丙烯腈共聚物（SAN）作为连续相，即树脂相；聚丁二烯作为分散相，即橡胶相。

PVC与ABS的树脂相相容性较好，而与橡胶相不相容，ABS/PVC共混物属“半相容”体系〔3〕。

因而在该体系中，PVC与SAN的界面状况是影响最佳相容性的重要因素。

PVC与SAN界面状况又受到SAN中丙烯腈（AN）含量的影响。

据报道，SAN中的AN含量在12%～26%（质量比）时可与PVC达到良好混合，超过这一围，则混合效果不理想〔5〕。

一般认为，ABS/PVC体系具有“海岛”结构，PVC与SAN一起构成连续相，而共混过程中ABS中的橡胶粒子作为分散相，其粒径基本没有变化。

当材料受到外力冲击时，橡胶粒子成为应力集中点，使材料诱发银纹，同时，橡胶粒子又可歧化、终止银纹或诱发新的银纹，从而提高了材料的抗冲性能〔3〕。

　　再从ABS与PVC各自组成情况来看。

ABS树脂是一类复杂的聚合物共混体系，而且ABS生产中使用的原料种类、工艺条件、生产方法的多样化，使ABS树脂的实际组成千差万别，变动极大。

对ABS/PVC共混体系而言，在ABS三组分中，丙烯腈含量降低能提高流动性和强度，降低热变形温度和相对断裂伸长率；丁二烯含量的降低则能提高硬度和强度，但冲击韧性和耐低温性能也减弱；苯乙烯含量降低则有利于提高热变形温度、相对断裂伸长率和冲击韧性，但同时也降低其加工性能。

PVC树脂的用量增加可使共混体系的拉伸强度、弯曲强度、伸长率增加〔6〕，但体系的热稳定性下降。

同时PVC树脂的分子量分布宽，有利于提高熔体的剪切敏感性，改善加工性能，但又使冲击性能下降〔7〕。

选用不同牌号的ABS与PVC共混可能得出不同的结果。

以冲击强度为例，共混物出现极大值可能在PVC含量为15%～30%的围〔3〕或在PVC含量40％～50%的围〔7〕，或在PVC含量为70%左右时〔3，6〕。

因此，共混体系与组分的关系有两个特点：

其一，在一定区域共混体系性能会出现极大值；其二，极值随ABS、PVC类型不同，出现位置亦不同。

　　ABS/PVC共混体系的流动性较ABS差，且PVC的热稳定性不好，在加工过程中，受热受剪切力易发生降解，故在共混体系中应加入适量的热稳定剂和润滑剂。

常用的热稳定体系为金属皂类和铅盐稳定体系，润滑体系采用石蜡。

实验证明采用金属皂与铅盐混合稳定体系，Ba、Cd皂盐配比为3∶1左右，热稳定效果和制品颜色较佳，石蜡与金属皂热稳定体系配合使用的润滑作用远比铅盐系稳定剂配合作用好。

同时适当采用低分子量PVC树脂可使共混体系稳定性能明显提高。

因为随PVC分子量减小，分子间作用力减弱，熔融粘度下降，从而降低分子间摩擦热，降低摩擦热效应，使体系热稳定性提高〔8〕。

　　PVC可将ABS的氧指数提高到28.5〔4〕，但若对阻燃性能要求较高时，还需添加阻燃剂。

普遍采用的是Sb2O3和卤素阻燃剂〔9〕。

阻燃剂对ABS/PVC体系的冲击强度不利。

单独使用Sb2O3可以起到最大阻燃效果，但体系冲击强度下降太大，应少加为宜，而卤素阻燃剂与锑类阻燃剂存在协同效应，可大大降低树脂热分解反应速率，达到阻燃效果，且对体系加工性能影响不大。

因此ABS/PVC体系中应用复合阻燃剂是较好的选择〔4〕。

　　如前所述，ABS/PVC是半相容体系，而且体系粘度较大，使共混物两相间界面力大，造成两相间界面粘合力低且接触面积小，又由于PVC的熔体粘度高，橡胶相不易达到改性所要求的分散程度，因此，有必要在ABS/PVC共混体系中加入第三组分，以降低界面力，增大界面面积，从而提高两相之间粘合力。

第三组分要求对ABS（δ＝10）和PVC（δ＝9.7）均有较好的相容性，可作为共混体系的增容剂。

常见的此类增容剂有聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）（δ＝9.5）、丙烯酸酯类聚合物（ACR）、氯化聚乙烯（CPE）（δ＝9.7）、α-甲基苯乙烯-苯乙烯-丙烯腈共聚物（α-SAN）等。

对PMMA而言，它可以提高共混体系的冲击强度、拉伸强度及断裂伸长率，而弯曲强度则变化不大。

特别值得注意的是，添加了PMMA后，共混体系的表观粘度在其注射成型温度围，较未添加PMMA小，提高了共混体系的流动性，利于成型加工。

此外，添加PMMA后，共混物制品的表面光洁度有了较大的提高，添加量以1份左右为宜。

对ACR而言，在共混体系添加ACR能较好地改善共混体系的综合性能和加工性。

在注射成型过程中，ACR能消除PVC易出现的螺旋状流纹，使制品表面光洁度得到较大的提高，其用量以1份左右为宜。

对CPE而言，由于其分子量低、用量少，不足以产生足够大粘合力，其添加量应在5份以上〔10〕。

对α-SAN而言，它可使橡胶粒子均匀分散，并提高共混体系多相界面之间的粘合力，显著改善共混体系物理力学性能，降低生产成本，其用量在5份左右为宜〔11〕。

增容剂的用量一般在1～5份。

因为增容剂填充在共混体系多相界面间，使多相界面大分子链段通过增容剂作用而相互渗透、扩散，当增容剂能充分“饱和”在多相界面时，即达最佳配比，再加增容剂，则冲击强度基本不变，而硬度、弯曲强度下降。

此外，氢化丁腈橡胶、苯乙烯/丙烯酸酯共聚物亦可作为第三组分，提高共混体系的耐热性，改善其加工成型性，有效防止PVC老化分解。

若加入甲基丙烯酸甲酯（MMA）、丁二烯、苯乙烯共聚物，制得的共聚物，冲击强度高，加工成型性好，综合性能优良〔3〕。

若加入聚四氟乙烯和SAN则可改进材料的加工性能和阻燃剂的分散性能〔9〕

3.2　ABS与聚碳酸酯（PC）共混（力学性能）

　　PC与ABS树脂的溶解度参数之差（Δδ）为0.84（J/cm3）1／2，PC与PB的Δδ约为7.45（J/cm3）1／2。

可以推测，PC与SAN树脂的相容性比较好，而与橡胶相的相容性比较差。

研究也表明，ABS/PC共混体系中各原料组分的玻璃化转变温度（Tg）都有一定程度的下降，且两者有相互靠近的趋势，故选择适当的ABS进行共混，共混物可能只有一个Tg。

因此，ABS/PC共混物大体上是两相体系，一个是相容的PC/SAN相，另一个为橡胶相。

两相之间的粘合力较强，共混体系具有比较好的工艺相容性〔3〕。

通过性能测试发现，ABS的收缩率为0.5%，而PC的收缩率为0.7%，两者非常接近，因此共混物在加工过程中不会由于热胀冷缩不均而增加应力〔12〕。

所以，共混物可能有效地吸取ABS与PC的优点，表现出良好的冲击强度、挠曲性、刚性、耐热性和较宽的加工温度围，尤其能明显改善ABS的耐化学品性和低温韧性。

由于综合性能优越，ABS/PC共混物适于制作汽车、卫生及船用设备的零部件，电器连接件，防护用品和泵的叶轮等。

　　原料的性质、配比和共混条件等因素对共混体系的结构、性能有重要的影响〔3，12～14〕。

ABS中丁二烯含量高，ABS/PC共混体系相分离严重，反之，则可以得到分散较均匀的共混物。

当ABS/PC=25/75时，ABS为分散相，PC为连续相，ABS在PC中的分散状态为纤维状和不连续的层状，且主要为纤维状结构，并沿注射方向取向；当ABS/PC=50/50时，ABS与PC主要为不连续的层状结构（使用Brabender塑化仪共混时，可以形成双连续相），这些层也基本沿注射方向排列；当ABS/PC=75/25时，ABS为连续相，PC为分散相，PC在ABS基体上呈粒状分布，并沿注射方向拉长。

在样条边缘注射方向上，分散相也会呈现珠线结构〔3，14〕。

ABS与PC配比近似时，若混炼时间短，由于PC的粘度高于ABS，PC容易形成分散相〔13〕。

共混物的密度、拉伸屈服强度、拉伸撕裂强度、弯曲强度、弯曲弹性模量、剪切强度、压缩强度、球压痕硬度、热变形温度、维卡软化点与共混物中的ABS含量呈现良好的线性关系，符合共混组分的叠加效应。

但冲击性能变化较为复杂。

当ABS含量小于50%时，随ABS含量的增加，体系中橡胶粒子增多，一方面，有利于银纹产生，吸收冲击能，一方面，也有利于银纹终止，SAN混入PC中提高了连续相的极性，有利于PC连续相中剪切带的产生，随ABS含量增加，银纹、剪切带吸收能量不断增加，银纹又可及时被终止，并诱发新的剪切带，这样，银纹和剪切带相互诱发、歧化和终止的协同效应，使缺口冲击强度随ABS含量的增加而急剧上升，在ABS含量50%时达到最大值。

继续增加ABS含量，银纹相应有所增加，但由于PC极性低于SAN，有利于在ABS连续相中产生剪切带，银纹、剪切带的协同效应有所削弱，缺口冲击强度随ABS含量的增加而减小，但还是高于纯ABS。

共混物的伸长率、无缺口冲击强度与缺口冲击强度显示出一致性。

　　为了提高ABS/PC共混体系的相容性，经常加入相容剂。

相容剂的加入可以明显改善界面的粘合力，因此可提高冲击性能，而对拉伸强度、弯曲强度、弯曲模量的影响不大，同时使体系的断裂伸长率有较大程度的降低。

添加刚性粒子对共混体系也会起到增韧效果〔15〕。

　　提高ABS分子量或丙烯腈含量，降低橡胶含量，有助于改善共混物的耐热性，加入苯并噻唑等化合物或聚酰亚胺〔2，9〕也可改善耐热性和热稳定性。

使用橡胶含量较低的ABS，共混物的弯曲强度出现协同增强效应，硬度和拉伸强度也有所提高。

　　与ABS相比，ABS/PC共混物的加工流动性较低，PC含量越高，流动性能越低。

因此，在混炼或加工过程中常加入环氧乙烷/环氧丙烷嵌段共聚物、烯烃/丙烯酰胺共聚物、甲基丙烯酸甲酯（MMA）/苯乙烯共聚物等加工改性剂〔3〕。

此外，还有在共混物中加入丁基橡胶提高共混物的低温冲击性；加入苯乙烯/MMA/马来酸酐共聚物提高其冲击强度、热变形温度；加入α-甲基苯乙烯/丙烯腈/丙烯酸乙酯三元共聚物，提高其热分解稳定性〔9〕；加入聚乙烯或改性聚乙烯改进其耐沸水性、加工流动性和降低成本〔16，17〕。

　　ABS/PC共混物的发展方向是，提高加工流动性，实现吹塑成型，改善制品刚性和开发低光泽品种等。

3.3　ABS与热塑性聚氨酯（TPU）的共混

　　TPU是多嵌段共聚物，硬段由二异氰酸酯与扩链剂反应生成，它可提供有效的交联功能；嵌段由二异氰酸酯与聚乙二醇反应生成，它提供可拉伸性和低温柔韧性，因此，TPU具有硫化橡胶的理想性质。

ABS与TPU的相容性非常好，其共混物具有双连续相。

TPU含量的变化对其性能有决定性的影响。

当TPU的含量在20%～50%时，有良好的综合性能，兼具ABS的刚性、加工性，TPU的耐磨性、低温性、韧性、耐冲击性和耐化学药品性，尤其对冲击强度和耐磨性有明显改进。

3.4　ABS与亲水性聚合物的共混

　　ABS树脂与亲水性聚合物或亲水性聚合物母料的共混物，不仅具有良好的永久抗静电性能，而且易于着色，适宜制成集成电路片装盒、IC支座，复印机和传真机外壳等。

　　亲水性聚合物以层状分散，并富集于共混物制品的表层，是实现永久抗静电性能的重要条件。

常用的亲水性树脂多为环氧乙烷（PEO）或PEO的共聚物，如PEO/尼龙（PA）或聚酯酰胺共聚物、PEO/环氧氯丙烷共聚物以及PEO/环氧丙烷共聚物等。

两相熔体的粘度比、稳定的共混剪切速率以及增容剂的选用等都是影响层状分散结构形成与稳定性的重要因素。

3.5　ABS/PMMA

ABS与PMMA的相容性好，如适当调节ABS中丙烯腈含量，相容性更佳。

该共混物表面硬度大（可达ABS的2倍），刚性高，外观好，加工性能优良，耐划痕性和抗冲击性能理想。

适当调整ABS的橡胶粒径，还可得到透明材料。

由于该共混物的生产费用低于PMMA，可代替PC、PMMA用于自动化办公设备和汽车用品，但其耐热性有待提高。

3.6ABS/PA

在目前广泛应用的工程材料中，ABS与PA的共混物是具有最高冲击强度的材料之一。

ABS与PA的共混材料是一种非结晶与结晶聚合物的共混物，改进了高温下ABS的化学稳定性，并具有耐翘曲性，良好的流动性和漂亮外观，但吸水性大，弹性模量下降。

由于两相的相容性差，需在ABS中引入含羧基或酰胺基的乙烯类单体，或在共聚物体系中加入PA/苯乙烯接枝共聚物等增容剂。

3.7ABS/PBT

ABS树脂与聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）共混，是使ABS树脂高性能化的一个环节。

这种共混物中ABS树脂的非结晶性与PBT的结晶性使其具有优良的成型性、尺寸稳定性、耐药品性和耐油性、耐热性。

3.8ABS/PVDF

ABS与聚偏氟乙烯（PVDF）共混可提高ABS的耐药品性，耐磨性，耐污染性和超耐候性。

与苯乙烯/丁二烯／苯乙烯（SBS）共聚物共混可改善ABS的流动性和耐低温性，当SBS为10%时，共混物脆点为-38℃，其它性能变化很小，其注射制品符合冰上体育器材的要求。

与聚苯硫醚（PSO）或CPE共混，ABS的耐热性和阻燃性均可得到改善。

与聚砜（PSF）或叔丁基苯乙烯-马来酸酐共聚物共混可提高热变形温度。

PSF/ABS/烷基苯二苯基磷酸盐三元共混，可提高抗冲击性和耐热性。

优点

缺点

ABS/PVC

需要添加阻燃剂达到燃级别

需要添加相容剂

ABS／PVC合金本身的缺陷，如热变形温度低、弯曲强度不太高，加工流动性比较差等越来越限制其发展及应用

ABS/PC

具有良好的机械性能、刚性和加工流动性、较高耐热性和尺寸稳定性，并且高低温冲击性能都非常优异的合金材料

需加入流动改性剂。

PC高温下水解。

作仪表盘、保险杠、散热器格栅、车装饰件等部

ABS/PMMA

将丙烯腈一丁二烯一苯乙烯（ABS）与中粘度聚甲基丙烯酸甲酯PMMA进行共混．一方面可以在一定程度上提高ABS的耐热性能和力学性能，扩大ABS的应用围；另一方面可以提高PMMA的力学性能特别是缺口冲击强度

加工前需干燥处理。

ABS／PMMA合金近年来主要应用于制作汽车前大灯后罩、办公用具等具有较高表面光洁度要求的设备及仪器仪表的零部件上。

ABS/PA

ABS/PA6既具有ABS的韧性和刚性，又具有PA6的耐热和耐化学药品性

机械工具的外装部件、车辆外装饰部件、电子、汽车、体育用品领域

需要加相容剂

ABS/PBT

PBT有较高的刚性和优异的耐化学

药品性，加工流动性好，两者共混形成性能的互补

高聚物

优缺点

加工与应用

PC

聚碳酸酯（pc）具有较好的耐性、尺寸稳定性和良好机械性能，但加工流动性差、低温脆性和抗

冲的缺口敏感性。

PA6是一种广泛应用于机械、仪器仪表、汽车、电子、包装等领域的工程塑料，坚韧、耐磨、耐溶剂、耐油和适用温度围广（40～100℃）、熔体粘度低等优点

PBT

PBT有较高的刚性和优异的耐化学

药品性，加工流动性好，

PVC

PC

PMMA

参考文献:

［1］郭秀春.塑料科技〔J〕，199