某电站汽机专业施工组织设计实操版.docx

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某电站汽机专业施工组织设计实操版

1.工程概况0

2．主要施工方案及技术措施2

3.汽机专业主要工期计划41

4．有关机组起动试运的特殊准备工作42

5．施工进度和劳动力安排42

6.安全文明施工措施43

7．施工工艺管理细则47

8．本专业工程优化项目及施工质量控制点及其保证措施51

9．竣工移交技术资料的管理55

10.危险源辨识一览表55

1.工程概况

1.1编制依据

1.1.1《***3X100MW燃煤发电项目安装工程施工组织总设计》；

1.1.2河南南电力设计院设计施工图；

1.1.3哈尔滨汽轮机厂，电机厂厂供图纸及技术文件；

1.1.4《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇）；

1.1.5《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）；

1.1.6《电力建设施工及验收技术规范》（化学篇）；

1.1.7《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇）；

1.1.8《火电施工质量检验及评定标准》（管道篇）；

1.1.9《火电施工质量检验及评定标准》（化学篇）；

1.1.10《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002；

1.1.11公司质量保证手册、质量体系文件。

1.1.12公司职业安全健康与环境管理体系文件。

1.2工程规模、分工范围及施工内容

***3×100MW火电工程，是中国电建海外投资股份有限公司（以下简称海投公司）与***公司共同投资建设的火电机组，厂址位于**的***省***市东南方向约15公里，本期建设规模为两台净出力为100MW的燃煤发电机组和电厂至LDN现有150KV变电站的输变电线路工程。

我工地汽机专业主要承担两台汽轮发电机本体以及辅助设备、附属机械、热力系统管道、循环水系统、水工系统、化水水处理系统设备及管道的安装工作。

1.3工程范围

汽轮机本体及辅机系统安装工程，包括但不限于热力及回热系统、辅助蒸汽系统、充氮系统、抽真空系统、油系统及其保安系统、闭式水系统、热控系统、调节系统、给水系统、消防水系统等。

发电机本体及辅助系统安装工程，包括但不限于励磁系统、冷却系统、电气系统、热控系统、消防水系统、保安系统等。

2.2主要主机设备技术参数

2.2.1汽轮机（共两台）

汽轮机：

汽机额定进汽量419.7t/h

汽机额定功率115MW

主汽门前蒸汽压力8.83MPa（a）

主汽门前蒸汽温度535℃

给谁最终温度236.9℃

正常排汽平均背压8.0kPa.a

给水最终温度236.9℃

旋转方向从汽轮机端向发电机方向看为顺时针

冷却水温30℃

2.2.2发电机（共两台）

额定功率115MW

额定电压10.5kV

额定功率因数0.85（滞后）

额定频率50Hz

额定转速3000r/min

效率（保证值）98.4％

发电机的冷却方式空水冷

励磁方式静止可控硅励磁

功能。

1.4汽机房布置：

汽轮发电机组纵向布置，机头朝向扩建端，运转层标高9m。

汽机房安装1台80t/20t桥式起重机，2台机组中间0m层为检修安装场地

1.5汽机专业主要施工工艺说明

1.5.1本工程将严格按规程、规范及作业指导书的要求进行施工，严格执行《湖南省电力建设火电工程施工工艺实施细则》，不断提高工艺质量，全面治理质量通病，力争在支吊架安装、疏放水管道安装、油管道安装、管道穿平台格栅及成品保护方面有所创新。

1.5.2工艺质量上实行闭环管理，大胆采用新技术、新工艺和先进施工工器具，更新部分不合理、不完善或不美观的施工方法。

1.6加强图纸会审，及早发现设计缺陷。

2．主要施工方案及技术措施

2.1汽轮机本体安装

作业流程图

2.1.1设备检查

（1）台板与垫铁检查

a.厂供斜垫铁，应配对检查，接触面用0.05mm塞尺塞不进。

b.台板与汽缸，台板与轴承座接触面应光洁无毛刺，接触严密0.05mm塞尺塞不进，接触面积＞75%以上且均匀分布。

c.台板滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁、无油漆、污垢。

d.前轴承座套装油管应在前轴承座台板基本研磨好时与前轴承座台板焊接，焊接时应防止台板变形，如变形应继续研磨台板至合格。

（2）轴承座检查

a.检查轴承座的油室及油路应清洁、畅通，无任何杂物，轴承座进出口油管法兰面应平整，四周用涂色法检查，应连续接触无间断。

b.轴承座内部清理干净，无铸砂、裂纹、锈污及杂物，溶于透平油的漆类应除掉。

c.轴承座与轴承盖水平结合面，紧好螺栓后，0.05mm塞尺塞不入。

d.轴承座应做煤油渗漏试验，灌油高度不低于回油管的上口外壁，经24小时应无渗漏。

e.前轴承座底部纵向导向键测量时要沿滑动方向取三点，装后应滑动自如，安装要求：

键与轴承座键槽间隙，键与轴承座台板键槽：

纵向键过盈，键与轴承座槽底间隙应满足制造厂图纸要求。

（3）轴承检查

a.仔细检查各轴瓦钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，浸油检查钨金，是否有脱胎现象。

b.轴承各部拆卸前，应打上钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。

c.如用假轴检查各轴瓦钨金与轴颈接触情况时，假轴直径应等于图纸上巴氏合金内孔尺寸，轴颈沿下瓦全长的接触面积应＞75%以上，均匀分布，无偏斜，顶轴油囊四周应与轴颈接触严密，圆筒形轴瓦接触角一般为30～45°。

d.轴瓦的球面与轴承座的结合面研刮至接触面积＞75%以上，均匀分布，接口处用0.03mm塞尺塞不进。

e.检查轴承水平结合面应接触良好，用0.03mm塞尺检查塞不进。

f.轴瓦的进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的供油孔对正。

垫块进油孔四周应与其洼窝有整圆接触。

g.轴瓦垫块下调整垫片应采用整张的钢质垫片，每个垫块的垫片数量不宜超过三层，垫片应平整、无毛刺、卷边，尺寸应比垫块稍窄，垫片上的螺栓孔或油孔孔径比应原孔稍大且对正。

h.推力轴承各推力瓦块应逐个打钢印编号，由于该推力轴承是自位式的，故不要求全部瓦块厚度必需严格相同。

用标准平板检查，推力瓦块钨金接触面积应＞75%以上。

i.推力轴承轴向定位楔铁应涂色检查，接触面积＞75%。

推力轴承调整垫环应光滑，沿周长各点厚度差，应不大于0.02mm，厚度记入安装记录。

（4）汽缸检查

a.汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂损伤。

b.汽缸各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢。

蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。

c.低压外缸防爆门安装，应仔细检查铅板是否完好无损。

d.汽缸水平和垂直接合面检查时，按验标要求紧固1/3螺栓，用塞尺检查，高压缸水平结合面0.03mm塞尺内外两侧均塞不入，中压缸水平中分面内外两侧0.05mm塞尺塞不入，低压缸垂直、水平结合面0.05mm塞尺塞不入。

e.螺母在螺栓上试紧到安装位置时，螺栓丝扣应在螺母外露出2～3扣，罩螺母冷紧到安装位置时，罩顶内与螺栓顶部应留有2mm左右间隙。

f.螺栓、螺母以及汽缸的载丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧，用手应能将螺母自由拧到底。

g.检查高压外缸猫爪的支承面与垫铁，喷嘴组与喷嘴室接触面，接触面积＞90%以上，且接触点均匀细密。

h.高压内缸，静叶持环与外缸底部中心销定位间隙一般在0.05～0.08mm，否则应修刮或补焊。

i.将低压外缸、高压外缸多余的工艺孔堵住，不得有遗漏。

（5）转子清扫检查

a.转子各部分应无裂纹和损伤，轴颈、推力盘、联轴器应光洁无毛刺，轮毂上平衡重量、中心孔的堵板及其他锁紧零件均应紧固并锁紧。

b.测量转子轴颈椭圆度、不柱度以及对轮、推力盘晃度、端面瓢偏，偏差在0.02mm以内。

c.测量转子弯曲度，转子中部最大弯曲度应在制造厂规定的数值以下。

d.转子叶片及复环应无松动和损伤，镶装应平整无凸出部分。

e.转子上与轴向位移及胀差的检测装置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平的现象。

（6）合金钢零部件光谱复查与螺栓硬度复查

a.对大于M30的合金钢螺栓，按使用部位进行分类编号，作硬度检查，应符合制造厂标准。

b.汽机设备上的各种合金钢零件，均需按图纸材质作光谱复查，不符合图纸要求的应通知制造厂调换或办理代用手续。

c.光谱复查的部位，不得设在螺栓定位销的结合面，汽封的齿端部位上，光谱造成的毛点应修光。

2.1.2主要施工措施

（1）基础检查验收

a.根据机组纵横向中心线，核对各地脚螺栓孔中心偏差不大于2mm，。

b.基础混凝土表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋等缺陷。

（2）垫铁布置

a.参考垫铁布置图划出垫铁安放位置，并将安放垫铁处的混凝土表面凿平，垫铁与混凝土接触密实，四角无翘动，纵横向用铁水平尺检查，水泡居中。

b.增加垫铁，应布置在负荷集中的地方，地脚螺栓的两侧，台板的四角处，并按实际情况画出垫铁布置图。

c.实测凿平后垫铁处混凝土表面标高，计算平垫铁厚度，使垫铁组顶部标高比设计值低1mm，以利调整。

d.台板与垫铁及各层垫铁之间应接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4。

e.两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%。

f.每组垫铁一般不超过3块，其中只允许有一对斜垫铁。

（3）基架布置

a.地脚螺栓位置和基架位置，按图纸要求对应布置。

对基架进行检查并在垫铁上布置基架.

b.校准基架水平及标高，同时按基础预埋锚固板的标记拉钢丝找正基架纵向和横向中心线，偏差应在1mm之内。

（4）轴系找中

将轴承箱与基架整体就位前，考虑各转子扬度，保证转子扬度与轴承箱扬度一致

a.转子扬度用水平仪放置在轴径上测量。

b.记录读数为格，每格为倾斜0.1mm/m,前扬为正值，后扬为负值。

c.安装要求扬度值详见质量证明书中相关要求。

（5）汽缸、轴承、隔板套等找中

汽缸、轴承、隔板套等找中示意图

从汽轮机向发电机方向看：

a－钢丝到部套水平中分面左侧尺寸；

b－钢丝到部套水平中分面右侧尺寸；

c－钢丝到部套下部最低点的尺寸；

d－钢丝到部套上部最高点的尺寸。

（6）钢丝找中

a.钢丝中心应与机组理想中心线重合。

b.按本安装说明书装配，使用钢丝作为找中基准，应考虑钢丝挠度。

（7）前中后轴承座安装

清理轴承箱，尤其对轴承进油管必须彻底清理干净，对轴承箱上的热控进出孔和相关专业的孔，有各专业专工核实所需孔，与所用孔对应检查核实。

轴承箱按电力规程做煤油渗漏试验

a.前、中、后轴承箱与基架组合

△基架上表面与轴承箱底板接触面积达到75%以上，并接触均匀，沿四周检查间隙0.05塞尺不入。

△前、中、后轴承箱与基架组合好后，按轴承箱图纸要求配准导向键与键槽之间的间隙和压脚间隙。

将前、中、后轴承箱与基架组合好，保证好前、中、后轴承箱与基架的相对位置，将压脚与轴承箱间加一临时垫片后，用螺栓将台板与前、中、后轴承箱紧固成一体。

△将紧固好的前、中、后轴承箱整体就位。

调整中轴承箱3#轴承和后轴承箱4#轴承的中心距尺寸5060mm；调整前轴承箱1#轴承与中轴承箱2#轴承的中心距5248mm。

b.轴承箱就位找中心

△在前轴承箱调端与后轴承箱电端之间架上钢丝（钢丝中心应与机组理想中心线重合）。

△通过调整基架下的垫铁，来保证各轴承箱相对钢丝中心，使各轴承达到设计标高。

△调整前、中、后轴承箱横向水平为：

0mm/m，允差0.05mm/m。

△调整前、中、后轴承箱相对钢丝中心，在轴承箱调、电端挡油环洼窝处测量（要求：

a=b=c，允差0.03mm，偏差方向一致。

中、后轴承箱在最终找中、定位完毕后，需要按照轴承箱图纸要求与垫铁配钻销孔）

c.3#支持轴承和4#支持轴承安装

△检查3#、4#支持轴承外圆处垫块与轴承洼窝接触情况。

在3#支持轴承、4#支持轴承下半壳体外圆处的垫块上涂上红丹粉，并分别将3#支持轴承、4#支持轴承下半在中、后轴承箱内相应洼窝处就位。

轴承电调端方向，不得装反。

洼窝测量点打印标记。

对研3#支持轴承、4#支持轴承下半壳体外圆处的垫块与轴承洼窝，检查其接触情况。

研磨垫块接触面积应不小于总面积的75％。

△轴承就位找中心

在3#支持轴承、4#支持轴承巴氏合金内孔上涂上润滑油，将低压转子吊放在3#、4#支持轴承内。

分别测量低压转子相对中轴承箱和后轴承箱电调端油挡洼窝的中心（要求：

a=b=c，允差0.03mm，偏差方向一致。

应通过增减轴承下半壳体外圆处的调整垫片予以调整，此时应保证轴承下半壳体外圆处的垫块与轴承洼窝的接触面积仍不小于总面积的75％）

检查3#、4#支持轴承与轴颈及轴承箱上盖间的配合间隙，应符合图纸所示的技术要求。

A．d.1#支持轴承和2#推力支持轴承安装

△检查1#、2#轴承外圆处垫块与轴承洼窝接触情况。

在1#、2#轴承下半壳体外圆处的垫块上涂上红丹粉，并分别将1#、2#轴承下半在前、中轴承箱内相应洼窝处就位。

轴承电调端方向，不得装反。

洼窝测量点打印标记。

对研1#、2#轴承下半壳体外圆处的垫块与轴承洼窝，检查其接触情况。

研磨垫块接触面积应不小于总面积的75％。

△轴承就位找中心

在1#、2#轴承巴氏合金内孔上涂上润滑油，将高中压转子吊放在1#、2#轴承内。

分别测量高中压转子相对前轴承箱和中轴承箱电调端油挡洼窝的中心。

要求：

a=b=c，允差0.03mm，偏差方向一致。

应通过增减轴承下半壳体外圆处的调整垫片予以调整，此时应保证轴承下半壳体外圆处的垫块与轴承洼窝的接触面积仍不小于总面积的75％。

e.检查3#、4#支持轴承与轴颈及轴承箱上盖间的配合间隙，应符合图纸所示的技术要求。

轴承安装时，必须对各轴承进行全面清理，避免存在加工铁屑或杂质。

顶轴油进油通道必须清理干净，丝堵和管接头组安装，检查测温元件的安装孔，轴承进出油口尺寸及节流孔板尺寸复测。

轴瓦着色检查，推力瓦块厚度尺寸测量，用压铅丝方法实测过盈值。

（8）试放转子检查联轴器张口及位移

a.转子就位前的准备工作

△转子的清理检查

将高中压转子、低压转子防绣油等彻底清理干净，对转子的椭圆度、不柱度进行测量并作记录；对各转子加装平衡块的位置做记录，并检查锁紧情况；检查动叶片配合情况。

将支持轴承内孔清理干净，放少许透平油，油质应保持清洁；将各转子轴颈擦干净，分别吊放在各自对应的支持轴承内。

b.调整联轴器中心

△调整低压转子前后扬度满足质量证明书要求；以低压转子联轴器为基准找高中压转子中心。

△在研磨轴承垫块时，应将下部垫块先装入一块0.03mm调整垫片，待下部垫块接触点研达到要求后，拆下该调整垫片，以保证下部垫块与轴承洼窝间隙。

c.调整前轴承箱扬度，使其等于高中压转子调端轴颈的扬度，允差0.05mm/m。

在两个扬度不一致的的情况下，通过调前轴承箱下的可调垫铁来保证。

每次调整后，都必须用红丹检查下半轴承垫块与轴承洼窝的接触情况，如接触面积达不到75%，必须处理。

d.测量各转子轴颈处的扬度值，并做好记录。

若扬度与设计不符，以高中压转子和低压转子联轴器找中心为准。

（9）低压外缸组合

a.安装前应做好的准备工作

△凝汽器已就位，与低压缸排汽口连接的喉部应预先装焊于凝汽器喉部，以备与低压缸排汽口相连接。

△相应抽汽管等内部配管应吊入凝汽器喉部内。

△低压外缸的测温元件孔、疏水孔、抽汽口孔进行检查，现场热控专工和汽轮机专工要对以上汽缸上的孔，必须对应核实。

△应先将汽封抽汽和汽封送气管路组装好，并将管路清理干净，先做好保温，否则，汽缸就位后，无法安装和保温。

b.低压外缸与基架组合

△将低压外缸前部、中部、后部下半分别倒扣于平台。

低压外缸和基架现场检查，有高点去平，低压缸与基架组合要求接触均匀，基架自由放在汽缸上时0.05mm塞尺四周不得塞入。

由于温度对接触面的影响较大，若接触达不到要求，应对低压缸支撑脚刮研，达到图纸要求。

△将低压缸翻转过来做好整体上台准备。

由于基架与基础平面的距离有限，现场也可根据垫铁的调整情况在低压缸接配后，再连接低压缸与基架的紧固螺栓。

△低压缸与基架连接时要按设计要求预留出低压缸热膨胀间隙，汽缸与台板相对位置确定后，用特制螺栓将汽缸与台板紧固好，为了消除0.1—0.2mm螺栓与垫片的间隙，在螺栓与垫圈间加一垫片，使汽缸与台板形成一体不得有相对滑动。

运行时临时加的垫片取下，保证固定螺栓与低压缸的间隙。

c.低压外缸下半接配

△将低压外缸后部（调）下半、低压外缸中部下半、低压外缸后部（电）下半分别就位在相应的基架上，在低压外缸下半垂直法兰面处敷设涂料；调整基架下垫铁使三段汽缸水平中分面平齐，接口高低错位值小于0.05mm，各段缸的纵横向水平在0.05mm/m之内（其中，横向水平偏差方向应一致），汽缸下半撑脚与基架间间隙小于0.05mm。

△调整低压外缸下半保证其汽封洼窝外端面到中、后轴承箱电端、调端外挡油环端面的开档尺寸，详见低压通流图（43A.000.3Z-5），以后的各项工作中都应保证此值不变，平行度允差0.10mm。

△在低压外缸两端架上钢丝（钢丝中心应与机组理想中心线重合），找低压外缸下半中心。

（应考虑钢丝挠度）

△连接低压外缸下半三段，把紧全部螺栓，螺栓与汽缸点焊。

△低压外缸下半接配后，复测低压外缸中心，要求低压外缸下半与钢丝同心，在电调两端汽封洼窝处测量。

△通过调整基架下垫铁，调整低压外缸水平中分面平面度，要求：

平面度小于0.05mm/m，且电、调端横向水平偏差方向应一致。

利用等高垫铁、平尺及水平仪复查低压外缸水平中分面横向水平。

要求：

低压外缸横向水平均应为0mm/m，允差0.05mm/m；横向水平的偏差方向应一致。

（10）低压外缸上半接配

a.将低压外缸后部（调）上半、低压外缸中部上半、低压外缸后部（电）上半垂直中分面敷设涂料，分别吊到低压外缸下半相应位置上就位，装入水平中分面定位螺栓，检查水平中分面间隙。

（自由状态下水平中分面间隙应小于0.30mm；把紧水平中分面1/3螺栓，要求水平中分面间隙应小于0.05mm）

b.将低压外缸中部垂直连接法兰上均匀涂上密封涂料，把紧低压外缸上半垂直中分面螺栓。

螺栓与汽缸点焊。

△汽缸两垂直中分面接缝焊接密封，应按图纸要求

△汽轮机正式拼缸后安装撑管与挡汽板焊接过程中注意监测汽缸变形量，可采取间断焊接的方式减小变形量。

△低压缸在最终找中、定位完毕后，需要按照低压缸基架图纸要求与垫铁配钻销孔。

（11）低压内缸安装

a.低压内缸的测温元件孔、疏水孔、抽汽口孔进行检查，现场热控专工和汽轮机专工要对以上汽缸上的孔，必须对应核实。

b.低压内缸上下半合缸，应符合图纸技术要求。

c.低压内缸键槽与导向键之间的间隙配合符合图纸要求，把低压内缸落到低压外缸下半缸内。

d.用钢丝测量内缸的进汽、排汽处的隔板洼窝（a、b、c三点一致，允差0.05～0.10）

（12）低压缸负荷分配

a.做负荷分配时，汽缸应以下半空缸（含低压内缸下半）加低压台板。

除此应无任何设备和外力。

先调整转子扬度，转子的轴向扬度要求见质量证明书有关要求。

b.将厂供测力计实验曲线转换成坐标曲线，一式两份，如下图：

安装测力计时，将测力计下端头露出台板底面约20mm。

测量各测力计端头距基础面高度，按实测高度加工顶柱长度。

要求留顶柱部分有洼窝端。

将顶柱平面端，装在测力计底部的基础平面上。

顶柱的上端洼窝内放入硬质合金块，测力计与顶柱上的硬质合金块中心对正。

将百分表装入测力计上部小孔中，并且每块表压缩值为2.0mm,检查合格，将表固定好。

准备旋转测力计用的扳手，至少6把。

可用10mm厚铁板割制。

各台板处人员就位，由技术人员统一指挥，做负荷分配。

开始时，由指挥人员下令同时将测力计受力10000N；调完检查，无误后继续受力10000N；检查无误后，再受力10000N。

再检查无误后继续加力。

到40000N时，以后加力应减少加力数值，以加力1000N~2000N为好，直至将汽缸全部顶起，计算汽缸总重。

按下列要求调整测力计受力达到要求，在进行负荷分配时，同时要兼顾转子的轴向扬度及汽缸前部的横向水平。

调整时要用测力计的升程，不得用回程。

c.保证转子的轴向扬度。

d.重量分配应符合图纸要求

（13）垫铁转换

a.低压缸负荷分配合格后，进行垫铁转换，紧地脚螺栓。

垫铁转换时应保证汽缸台板高度值不变；测力计受力值不变；可以通过调整垫铁来达到，紧地脚螺栓的紧力应为100Kg.M。

处理垫铁与台板间隙，当台板垫铁转换完成后，垫铁与台板间有大于0.04mm间隙时应处理。

处理时，每块台板上允许拆下一组垫铁处理间隙，通过研磨接触面达到要求。

处理好后，再处理另一组垫铁，处理完检查合格，再处理另一块台板；直至全部处理完。

b.复查中心转子扬度及汽缸的横向水平作记录。

（14）喉部连接

垫铁转换合格后，调整低压外缸排汽口与冷凝器喉部口间隙，保证焊接要求，现场可采用过渡板连接再实施焊接，冷凝器冷却水管胀焊完成，前后水室安装完成。

（15）低压端汽封安装

a.在测量通流间隙后，根据轴向尺寸，磨准第1段汽封体和第2段汽封体调整垫圈厚度。

b.自由状态下水平中分面间隙小于0.05mm。

c.汽封洼窝找中心（a-b=0.05～0.10,c-（a+b）/2=0.05～0.10）

（16）低压隔板安装就位及找中心

a.就位前的准备工作

△检查隔板与低压内缸下部定位键配合尺寸,达到低压隔板图纸要求。

△将支撑垫片安装在隔板下半，注意左右相应位置，吊入隔板下半，保证下支撑垫片与内缸的隔板搭子水平面均匀接。

b.隔板就位找中心

△测量基准：

在中轴承箱调端与后轴承箱电端架上钢丝，并使钢丝与低压外缸同心，允差0.03mm，在低压外缸电、调端汽封定位孔处测量。

△中心、水平调整通过增减支撑垫片厚度调整隔板相对钢丝的中心。

（a-b=0.05-0.10，c-（a+b）/2=0.05～0.10，测量隔板洼窝）

△配准下支撑垫片厚度，并用螺钉把紧在隔板搭子下半相应位置上。

要求支撑垫片与低压内缸下半水平面均匀接触，接触面积不小于75%。

△按低压隔板图纸要求配制隔板支撑键上部垫片及膨胀间隙，并用螺钉把紧在隔板上半相应位置上。

△复查各级隔板相对钢丝的中心（a-b=0.05～0.10mmc-（a+b）/2=0.05～0.10mm）

（17）分流环安装

a.分流环安装时，检查发电机侧与隔板配钻销孔，不能装反。

b.检查分流环下半与配合隔板的止动销是否安装到位；

c.保证分流环安装图的间隙要求（自由状态下水平中分面间隙不大于0.10mm）

（18）高中压外缸安装

a.高中压外缸就位找中心前的准备工作

△检查汽缸测温和疏水孔：

对高中压缸和高压内缸的测温元件孔、疏水孔、抽汽口孔进行检查，现场热控专工和汽轮机专工要对以上汽缸上的孔，必须对应核实。

△安装前、中轴承箱猫爪处滑键，现场备用调整垫片

△复测1#、2#轴承中心线的跨距尺寸5248mm，将高中压缸落在前、中轴承箱的滑键上。

△轴向位置调整：

调整高中压外缸下半相对前轴承箱及中轴承箱轴向开档尺寸。

调整高压缸调端汽封安装端面与前轴承箱的外油挡安装端面开档尺寸及中压缸电端内汽封安装端面与中轴承箱的外油挡安装端面开档尺寸

△中分面间隙的检查：

合上高中压外缸上半，检查水平中分面间隙（自由状态下水平中分面间隙小于0.05mm，把紧水平中分面1/3螺栓后，水平中分面间隙小于0.03mm）

b.高中压外缸就位找中心

△测量基准：

在前轴承箱调端与中轴承箱电端架上钢丝，并使钢丝与理想中心线同心，允差0.03mm，在1#轴承、2#和3#轴承的油挡洼窝处测量。

△中心、横向水平、扬度调整

在保证高中压外缸下半相对轴向开档尺寸的情况下，调整高压外缸下半（要求：

使高中压外缸下半与