韩家店Ⅰ号桥施工方案.docx
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韩家店Ⅰ号桥施工方案
韩家店Ⅰ号特大桥
施工方案
1.1编制依据
本施工方案的根据实际工程地质、地形、结合现场考察与以下资料编制：
1）《崇遵高速公路韩家店Ⅰ号桥两阶段施工图》（川院编）
2）《崇遵高速公路韩家店Ⅰ号桥招标文件》
3）《装配式预应力钢筋混凝土“T”型简支梁上部构造后张法钢铰线》（TYT／GJS011－1－1贵院编）
4）《崇遵高速公路韩家店Ⅰ号桥施工图设计阶段参考资料》
5）《桥涵设计通用图－桥梁公用构造图》（TYT／GJS05－1贵院编）
6）《桥涵设计通用图－钢筋砼桩柱式桥墩》（TYT／GJS06-1贵院编）
7）《桥涵公路桥涵施工技术规范》
1.2、设计、施工用图
1）崇遵高速公路《韩家店I号特大桥两阶段施工图》（川院编）
2）《桥涵设计通用图－桥梁公用构造图》（TYT／GJS05－1贵院编）
3）《桥涵设计通用图－装配式预应力T型筒支梁上部构造（后张法钢铰线）》（TYT／GJS011－1－1贵院编）
4）《桥涵设计通用图－钢筋砼桩柱式桥墩》（TYT／GJS06-1贵院编）
2.1工程概况
该桥主桥上部结构为三跨122米＋210米＋122米的预应力砼连续刚构，主桥全长454米，主桥9＃、10＃墩均位于一冲沟内,墩高分别为79.66米和69.99米。
桥墩采用双薄壁轻型结构,两薄壁墩间每隔23米设一道系梁。
该桥采用钻孔桩基础，主桥桥台为“U”型，梁体采用单箱单室连续刚构,底板厚度从底板按半立方抛物线Y＝KX3/2（k=9/993/2）由跨中3.5米过渡到0号块12.5米，箱梁顶板宽22.5米,底板宽11米,箱梁顶板设2％双向横坡。
该桥引桥上部结构形式为8孔30米后张预应力砼“T”梁，引桥全长240米，布置于崇溪河两岸，桥面纵坡2.6999%，桥面铺装与主桥一致。
引桥采用分幅式，左右两幅净距4cm，每孔横向布置10片，其中中梁6片，边梁4片，边中梁梁宽均为2.3米，翼板悬臂1.15米，“T”梁梁高为1.96米，采用后张法预制。
引桥桥面连续，仅在引桥桥台处和引桥中部（4号墩）处设置伸缩缝装置，伸缩缝采用GQF80－Z型伸缩缝。
引桥下部结构采用双柱式轻型桥墩，1～3号墩为等截面圆形墩，直径1.5米，4～7号墩为变截面矩形柱，柱顶尺寸为1.7米×1.8米盖梁高为1.6米，宽度1.9米。
引桥桥台为四柱式轻型桥台，桩基直径1.8米。
该桥4#墩、8#墩采用GJZ250×350×52mm滑板支座，其余各墩均采用GJZ250×350×50mm板式橡胶支座。
2.2、地形、地貌、地质情况
该桥位于贵州省桐梓县境内，为河流下切的高台面斜构造盆地地貌，由陡崖、坡地、河谷与槽谷等组成的复杂地貌类型。
崇溪河岸桥台段为由可溶性灰岩组成的顺向坡，岩质表坡整体稳定，中风化层持力。
崇溪河岸主墩为黑色页岩、钙质页岩组成的顺向坡，岩层强风化较深，以中风化页岩为持力层。
遵义岸主墩为黑色页岩、钙质页岩组成的逆向坡，页面强风化较深，以中风化页岩为持力层。
2、3主要工程特点
该桥9#、10#墩为双薄壁高墩，采用内脚手架配大块翻模施工，主桥箱梁采用三角形挂篮施工。
引桥“T”梁集中设预制厂，用双导梁式架桥机架设。
3、施工安排
该工程的特点，我经理部组织桥梁专业施工队桥梁十一队承担该桥施工，该队下设三个工班，其中第一工班承担预制“T”梁，第二工班承担引桥施工，第三工班承担主桥施工。
4、工期安排
根据该工程的要求和我部实际情况的工期安排，以确保工程质量为指导思想，以工序有序衔接、组织均衡施工、确保总工期为原则，主要工序的工期安排如下：
4．1、基础施工：
2002年7月开工，2002年10月竣工
4．2、桥墩施工：
2002年10月开工，2003年3月竣工
4．3、预制梁施工：
2002年11月开工，2003年6月竣工
4．4、主桥梁体施工：
2003年3月开工，2004年3月竣工
附：
施工进度横道图
5、临时设施布置
为优质高效完成该桥的施工，我们在该桥址附近建立了施工住房和施工配套的临时设施（见附图），具体如下：
5．1、临时便道
桥址处便道由210国道进入，在跨过一河沟后沿既有便道拓宽盘旋而上，至8#墩处，便道采用片石铺面，有效宽度为6米，其两侧设排水沟。
5．2、临时住房
第一施工队住址位于该标段线路起点的路堑内，房屋占地1200㎡；第二施工队住址位于1#、2#墩中间，房屋占地1100㎡；第三施工队住址位于K5+100右侧一平台处，占地1500㎡。
5．3、拌和站
该桥施工共设两个拌和站，1#拌和站设在7#墩和8#墩之间，其砼用于预制梁、引桥、9#墩“T”构施工；2#拌和站设在10#墩附近，其砼用于10#墩“T”构施工。
该桥两个拌和站均采用电子计量设备。
5．4、制梁场
“T”梁采用集中预制，在该标段起点处设一5000㎡的预制厂。
5．5、钢筋的加工
该桥钢筋数量较大，在预制场旁边建一400㎡的钢筋加工场。
5．6、水泥库、砂石料堆放场地
在每个班和站旁边设100㎡的水库，硬化砂石料堆放场地200㎡。
5．7、施工用电由韩家店高压线自设引入
5．8、蓄水池
在两个拌和站处各设一50㎡的蓄水池。
6、冬、雨季施工保证措施
6．1、雨季施工措施
6．1．1、掌握天气预报和气候趋势动态，与时做好防雨的各项准备。
6．1．2、充分利用天然排水沟，提前将施工排水系统与其相接，基础开挖时应做好集水沟与周边排水沟。
6．1．3在预制场和水泥库等周围修好排水渠道。
6．1．4准备彩条布等物资，对刚浇砼的砼进行覆盖，避免雨水影响。
6．1．5、设立专人负责临时道路的维修和养护，保证雨季交通畅通。
6．2、冬季施工措施
6．2．1、加强对气温、地温、水温的监测，当进入冬季施工时，与时做好冬季技术准备工作，严格按冬季施工技术要求施工。
6．2．2、冬季砼拌制时，水灰比不大于0.6，并加入合适的减水剂和防冻剂。
6．2．3、在拌和砼时对水加温，水温不得大于50℃，骨料不得带有雪或冻结块，并延长拌和时间，搅拌时间一般比夏季增加0.5～1.2倍。
6．2．4、砼的运输时间控制在15分钟内，砼的入模温度不低于5℃，砼养护采用覆盖塑料膜，再用两层草袋覆盖。
6．2．5、冬季在预制场设蒸汽养护设备。
6．2．6、气温低于-5℃，地上结构采用暖棚法施工，棚内温度不得低于5℃。
7、工程材料数量（见附表）
8、主要工程设备
名称
规格
数量
名称
规格
数量
施工电梯
施工高度105米
2台
千斤顶
YVW600KN
2台
塔吊
施工高度105米
2台
发电机
90KW、50KW
1台、1台
挂篮
440T
2套
发电机
125KW
2台
拌和站
100m3/h
2套
万能杆件
乙型
300T
装载机
ZL40
2台
支架
2T
100T
砼运输车
6m3
3辆
卷扬机
2T
2台
砼输送泵
50m3/h高压泵
5台
卷扬机
5T
4台
龙门吊
80T
2台
翻斗车
2T
3台
多功能破碎机
50m3/h、100m3/h
2台
变压器
800KVA
2台
吊车
25T
2辆
自卸车
5-15T
4辆
空压机
3m3、25m3
11台
东风货车
8T
4辆
9、施工方案
9．1施工准备
9.1.1、认真复核设计图纸和资料，在确认无误后方可施工。
9.1.2、进行“三通一平”工作，确保水通、电通、路通和场地平整。
9.1.3、对该标段线路进行复测无误后，根据施工图对挖孔桩进行放样。
9.1.4、了解本桥地质情况，熟悉施工现场、地貌、地形，确保掌握第一手资料。
9.1.5、各批原材料按设计要求进行物性实验合格后方可进入现场，做出该桥所用砼的配合比报告，并呈报监理工程师审批。
9．2、桩基
该桥0#台～3#墩设计为挖孔桩基础，4#墩～10#墩设计为钻孔桩基础。
其中0#台～3#墩台桩基直径为1.8米，共16根；4#墩～7#墩桩基直径为1.5米，共32根；8#墩～10#墩桩基直径为2.3米，共35根。
本桥桩设计长度从12.449～34米不等。
9.2.1、挖孔桩施工
9.2.1.1、挖基
首先精确测设桩基孔位中心，并设骑马桩，再埋设钢护筒，钢护筒应高出地面20～30cm，然后安装出渣提升辘轳。
该桩坡面覆土层较薄，往下依次为强、弱、中风化岩层。
对于强风化层，采用风镐开挖，人工铁锹配合法；对于弱中风化层，采用浅孔爆破法施工（爆破设计见后），先用风枪按设计方案打眼、严格装药、堵塞，再用橡胶炮被对炮眼进行覆盖，并在其上用装土尼龙袋装土压重后方可爆破，该爆破采用电起爆法，在爆破完毕后，用鼓风机往孔内吹风，检测空孔内空气质量达标后才能下空清渣。
每开挖1米，用C20模筑砼对孔壁支护一次。
挖孔时应经常性用探孔器检查孔径，每层爆破清孔后用垂球检查挖孔偏心情况，与时纠正孔位偏差。
孔位偏位群桩控制在10cm内，单排桩控制在5cm内，倾斜度不大于0.5%。
挖孔到设计高程后，应把孔底清理平整或凿成台阶。
挖到孔底后若发现地质情况与设计不符时，应与时与设计单位联系，提出解决方法。
9.2.1.2爆破施工设计
该挖孔桩采用分层施工，若松动爆破，壁周围才用光面爆破，每层开挖1米，开挖岩石V类次坚石，故选用的爆破参数如下：
单孔装药量参数K=0.6kg/m3
炮眼横距a=0.4m
炮眼排距b=0.4m
钻眼深度1=1.1h=1.1×1m=1.1m
单孔装药量q=kabh=0.6×0.4×0.4×1=0.096kg
爆破采用30mm的钻头打主眼，孔壁用15mm的钻杆按0.3米的间距钻光面爆破辅助眼（每孔按0.03kg装药），用粘土堵塞，用电起爆法爆破。
施工中应根据岩性调整爆破参数。
9.2.1.3桩基钢筋砼施工
在成孔经检查合格后即可下放钢筋笼，在加工钢筋笼时每隔5米在竖向钢筋上焊四个定位耳环钢筋，以确保保护层厚度,钢筋笼接长时相临钢筋的接头相错量要大于钢筋直径的30倍。
该挖孔桩砼利用串筒灌筑，插入式震捣棒捣实，在灌砼之前孔内预埋3根Φ57×3.5mm的钢管以做超声波检测该桩完整性用。
灌注桩砼时应高出设计标高10～20cm,待砼强度达到20Mpa后再将其凿除，以保证与承台接触面砼的强度。
9．2．2钻孔施工方案
9.2.2.1、施工放样
钻孔施工前，先由测量班精确施放各桩位中心桩。
9.2.2.2、施工准备
9.2.2.2.1、埋设护桩
根据各桩位中心桩，利用经纬仪或锤球对点施放桩位中心骑马护桩。
抗桩采用钉入地下的木桩上钉铁钉施放，并用细石砼包裹，防止其移位。
护桩应位于不受施工影响的地方，对中误差不大于3mm。
9.2.2.2.2、埋设护筒
埋设护筒是钻孔施工准备的开始，护筒采用比桩径大0.6~0.8m的5mm
钢板制作，护筒平面位置与竖直度准确与否对桩位与施工都有重大影响。
护筒埋设时其中心轴线对正桩位中心偏差不得大于5mm，竖直度不大于1％。
护筒底脚与周围应采用不透水粘土捣实回填，填实宽度不小于0.3m以防止其下沉、偏斜与渗水造成孔口坍塌。
护筒应比地面高0.3m，且应比地下水位高1.0~2.0m。
9.2.2.2.3、挖沉淀地、弃渣场
沉淀地应根据孔位设在桩位附近，宽4m，长6m，高3m。
弃渣场应全盘考虑，使它不影响施工，且不污染环境，可下挖成池，也可设边墙挡筑而成。
9.2.2.3、钻孔
9.2.2.3.1、钻机就位
为保证桩孔垂直度，便于钻机调平，钻机就位前应先按钻机底架尺寸对安放位置处场地进行平整，然后利用吊车将钻机吊装就位并粗略对中。
就位后的钻机利用钻机自身调平、微动装置精确对正由护桩恢复的中心桩，钻头对中误差不大于2cm。
对中后的钻机应立即拉好风缆绳。
9.2.2.3.2、钻孔
a、钻孔深度
钻机就位后，首先应测量护筒顶面某一处标高，做好标记，计算出实际应钻进深度，并在钻进中以此点为标准检查阶段进尺与总进尺。
b、开钻
①、拌浆
为保证钻进中孔壁稳定，不至于坍塌，开钻前应先灌投入孔中一定泥浆（粘土或膨胀土），然后用冲锥以小冲程反复冲击造浆。
其相对密度以视土层情况而定（一般地层：
相对密度1.1~1.2，粘度18~24s；坍塌地层：
相对密度1.2~1.4，粘度22~30s）。
泥浆由水、粘土（或膨胀土）和添加剂组成，拌和好的泥浆以流动性好，悬浮力强为准，且应符合以上各指标。
为保证不间断施工，应按实际需浆量准备足够的粘土，（1kg粘土制浆2.7L，粘土量按扩孔后的泥浆量再加6％计算）。
②、钻进
待孔中泥浆拌制合格即可开钻，钻进过程中应尽量保持孔内水位高于地下水位1.5~2.0m，且构渣后应与时补水。
钻进开始，通过护筒段时应以小冲程施工，并注意观察护筒下沉、偏移情况。
待经过护筒段后即可正常施工。
冲程应根据土层情况而定，经过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜采用高冲程（100cm）；经过松散砂、砾类土或卵石夹土层时宜采用中冲程（约75cm），冲程过高，对孔底振动大，宜坍孔；在通过高液限粘土、含砾低液限粘土时，宜采用中冲程；在易坍塌或流砾地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上以油漆做标志。
冲击出的钻渣应与时掏出，沉渣太厚时，泥浆不能将其全部悬浮上来，钻锥冲击不到新岩层，时冲击进尺显著下降。
一般在坚硬土层每小时钻进小于5cm~10cm，松软地层每小时纯钻进小于15cm~30cm时应进行掏渣。
或每进尺0.5~1m掏一次，每次4~5筒，或掏至泥浆内渣含量显著减少、无粗颗粒，相对密度正常为止。
掏渣后应与时向孔中添加泥浆或清水以维护水头高度和泥浆指标。
投放粘土自行造浆的一次不可投放过多，以免粘锥、卡锥。
为节约粘土，钻进中应的泥浆可经过沉淀池净化后，在回收利用。
为减少泥浆沉淀净化时间，使净化后的泥浆流量满足循环流量需要，可采用以下措施：
1、泥浆进入沉淀池以前使其先通过泥浆槽；2、泥浆槽纵坡不宜大于1％；3、在槽内每隔3m~5m设高10cm的挡板或加设筛网；4、与时清理沉渣。
③、分级钻进
钻进至坚硬、密实性基岩，如采用大冲程冲击仍无显著效果或铅机负荷较大，进度缓慢时，可采取分级钻进。
即先以0.4~0.6倍孔第一级钻进数米（视地层情况而定）,然后再以设计桩径第二级扩孔而成。
分级钻进，会产生大粒径的卵石大入先一级已钻成的小孔中，造成扩孔困难，可在小孔钻成后利用抓斗或直接向小孔填泥块到1/4~1/3孔深处，而且先钻的小孔超前深度不宜过深，扩孔应紧跟其后，如超前过深，将回使先钻的孔淤塞，从而降低扩孔施工效率。
④、注意事项
㈠、不管孔内有无地下水和表层土质情况如何，护筒均应至少高出30cm。
㈡、为防止钻斗内的土砂掉落到孔内而使泥浆性质变坏或沉淀到孔底，斗底铁门在钻进过程中始终应保持关闭状态。
㈢、控制钻斗在孔内的升降速度，以避免水流以较快速度冲刷护壁与上挖钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌。
㈣、孔内水位应一直高于地下水位2m。
㈤、冲程大小和泥浆稠度按通过土层情况掌握，当通过砂、砂砾石或较大卵石层时宜采用中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔。
㈥、当通过含砂低液限粘土层时，应降低输入的泥浆稠度，并采用小冲程，防止卡钻、埋钻。
㈦、在任何情况下，不得任意加大冲程防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
㈧、在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
㈨、应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架与钢丝绳遭受破坏。
㈩、高低冲程，交替冲击，并与时维护冲击锥转向装置。
⑤、清孔
清孔可以降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉渣厚度，防止沉淀土过厚而降低桩的承载力。
清孔还能避免断桩等重大工程质量事故。
由于冲击、冲抓过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，其余大部分钻渣靠掏渣筒或冲抓锥清除，要求用手摸泥浆中无2~3mm大的颗粒为止，并使泥浆的相对密度减小到1.05~1.2。
降低泥浆的相对密度的方法是在掏渣后用一根水管插入孔底，注入高压水，使水流将泥浆冲稀或直接向孔中注入清水辅以掏渣筒搅动换浆来清孔，达到所要求的清孔标准后即可停止清孔。
⑥、检孔
㈠、孔径、竖直度的检查
桩孔的检测在成孔后，下入钢筋笼前进行，采用根据设计桩径制作成的笼式井径器入孔检测。
其外径等于钻孔的设计孔径，长度约等于孔径的4~6倍（有效直线长度）。
检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径。
竖直度的检查采用内插测量法，最大倾斜率可大于1%。
示意图下：
㈡、孔深与孔底沉渣的检测
孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测，测锥采用锥形锤，锤底直径3~15cm，高20~22cm，重4~6kg。
测量沉渣厚度时应先缓慢下放测锥得一孔深h1，然后在提起测锥，尽量使其下深得一孔深h2，h1即为孔深，h2—h1即为孔底沉渣厚度。
9.2.24、钢筋
9.2.2.4.1、制作
主筋焊接采用闪光对焊，焊接前应做好配筋，使其接头位置满足规范要求。
对焊接头还应符合以下要求：
a、接头处无模纹；b、与电极接触处的钢筋无明显烧伤；c、接头处弯折不得大于4°；d、两被焊钢筋轴线偏差不大于0.1d，且不大于2mm。
加强筋与箍筋采取轮鼓加工，箍筋加工前应进行冷拉，冷拉牵控制在2％。
9.2.2.4.2、制笼
钢筋笼的制作在钢管平台上进行，较长钢筋笼可分节预制，钢筋平台如图：
上笼时，首先对称固定若干主筋在加强筋上，固定时应注意加强筋的垂直度与钢筋笼端部各主筋端头在位于1个断面上。
各主筋接头应尽量错开，每个接头区长度内（不小于35d）主筋接头数不应超过主筋总数的50％。
为避免钢筋笼在吊入孔中时发生变形，可在加强筋内辅以三角支撑。
9.2.2.4.3、入孔
钢筋笼在桩孔、钢筋笼全部检查合格后即可入孔，采取吊车吊入。
分节预制需接长的钢筋笼在孔口焊接。
钢筋笼入孔后应使其中心和桩位中心重合，误差1cm。
钢筋笼还应采取一定措施，使笼顶标高符合设计，误差
5cm。
9.2.2.5、砼灌注
9.2.2.5.1、拌和
砼采用自动计量拌和站拌和，拌和中间不得擅自更改配合比，坍落度18～22cm。
9.2.2.5.2、灌注
a、准备
灌注前桩孔内泥浆应保持均一，否则应间断搅动。
导管在砼将至前提前安装好，安装时应严密、不漏水，防止漏水断桩。
导管下放以底部距孔底0.5m为宜，并做好导管安装记录。
导管顶部还应设一料漏斗与隔离球。
b、灌注
待准备工作完成并检查初砼灌质量、数量符合灌注要求后，即可灌注砼。
首先将部分砼倒入导管上部漏斗中，待快满时剪断隔离球绳索，同时加快放料速度，以导管中砼充实无空气为度。
同时还应做好导管提升准备，防止导管距孔底太近，砼上翻困难，泥浆倒返造成断桩。
初灌完后应立即用测绳检查导管埋深情况，埋深不小于1m，并做好记录。
砼灌注应紧凑连续进行，严禁中途停工。
但若必须停顿时，则应间隔一段时间（2~5分钟）适当活动一下导管，使其中的砼不致于结块，不利于灌注，从而造成断桩。
灌注过程中应时刻检查导管埋深，埋深控制在4~6m为宜。
导管应在拆除后满足至少2m埋深时方可拆除，导管拆除要快，不能贻误砼灌注，且拆除后的导管应清洗干净，堆放整齐。
砼灌注期间应做好砼灌注、时间、导管埋深、导管拆除等数据的记录。
砼灌注至钢筋笼底时，为防止笼体上升，可采取以下措施：
1、尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时砼的流动性过小。
2、当砼面接近和初进入钢筋骨时，应使导管底口处于钢筋底口3m以下和1m以上处，并徐徐灌注砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。
3、当孔内砼进入钢筋骨架4~5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握震力。
为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度（0.5~1m），以便于灌注结束后将此段砼清除。
护筒在砼灌注完后即可拔出。
c、凿除桩头
桩孔超灌部分在砼初凝后、终凝前挖除，但需根据测量数据挖除，并预留5cm在砼到达设计强度30％后重新凿除，桩顶不得有松动石块，并冲洗干净。
9.3承台施工
在测设并确认该桩的完整性和砼强度后，即可进行盛台的施工。
先把基坑底清理平整，并用5cm厚的素砼把坑底找平，放样弹出盛台外框线后方可立模，绑扎盛台钢筋。
由于该盛台砼体积较大，在浇筑砼时在砼中按设计施工预埋数根钢管，以增加砼的散热面，防止大体积砼开裂。
9.4墩柱施工
在施工盛台时在设计为置预埋墩身钢筋，施工前精确定位桥墩中心线，用墨线弹出桥墩外模立模线。
墩身钢筋接头采用冷挤压接头，施工时连续四根钢筋的接头竖向距离不小于75cm，以保证钢筋接头数量不超过总数的四分之一的要求其中9#、10#墩施工时在墩身表面设一层网眼间距为7.5×7.5cmΦ6带肋钢筋网，以防止在施工过程中墩身表面开裂。
本桥、主桥9#和10#墩，墩高分别为79.661m和69.991m，每隔26m设一道，7m×7m×1m的横梁，该墩采用内脚手架配大模板施工方案。
此方案具有施工工艺简单、施工速度快的特点。
9.4.1翻模系统构造
该套翻模系统，由内、外脚手架工作平台、外侧模板、平台模板提升设备和辅助设备组成（见后附图）。
9.4.1.1、内工作平台用碗口式脚手架打设，在支架上撑辅设工作平台。
整个脚手架距模板距离为0.4米，做为模板提升空间。
脚手架开始以盛台为基础，当浇筑完第一块横梁砼，并当砼达到一定强度后，再以横梁为基础搭设工作平台。
9.4.1.2、外工作平台在每块外模和圆端模。
用角钢焊接三角撑架和栏杆扶手，并用竹排辅面，作为施工和拆除模板操作平台。
9.4.1.3、提升设备：
用塔吊做为翻模提升设备，在内、外平台上进行拆模操作。
9.4.1.4、辅助设备：
每墩设一台施工电梯运送施工人员和小型机具。
9.4.1.5、模板：
每组横板由4块模板组成，两块直测模板和两块圆端模组成，每节模板高2.5m,模板上预留Φ18的圆孔。
纵向穿Φ16圆钢拉杆，拉杆在内外模之间套硬质PVC管以便取出，脱模后用砂浆塞实孔道。
9.4.2、翻模施工工艺流程与技术要求
翻模施工的工艺流程图见附图。
实施作业时，内脚手架平台组装，模板翻升，绑扎钢筋、灌注砼是循环进行的，直至墩帽下端为止，具体翻模施工技术要求与注意事项如下。
9.4.2.1、第一节模板的组装质量，是施工的关键，作业时在承台上放出立模大样。
立模时，必须确保中线水平精度，模板间连接缝保证密贴。
安装前用水泥砂浆沿模板周边找平，以确保地面水平。
9.4.2.2、安装模板前必须精确测设桥墩中心。
9.4.2.3、模板由中间向两端统一安装时，应对称、两侧同步进行，每安装一组对应的模板后，应立即上好拉杆。
9.4.2.4、不漏装模板间的连接螺栓，螺母与垫圈，安装时先不要拧紧，待完成整体模板组装和测量检查符合要求后再拧紧，所有螺栓安装前均应涂油。
9.4.2.5、第二节模板和第三节模板在第一节模板灌注满后进行，组装顺序与要求同第一节模板。
9.4.2.6、在第三节模板砼灌注时应调好砼灌注高度，模板高度为7.5m，每次灌注砼高度为7m。
确保在灌注横梁砼时，墩身模板为整模数。
9.4.2.7、内脚手架组装时，每次高度应略高于顶层模板高。
并和模板间预留0.4m间距，当下层模板拆除后，应用木块使内脚手架和墩壁固定。
9.4.2.8、当安装横梁模板、脚手架高度应距横梁钢筋0.30m，以便调节横梁底模的高度和平整度。
并在脚手架上铺设方木，确保底模稳固。
9.4.3、组装模板精度要求
每节高度误差：
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