地铁车站站格构柱技术交底.docx

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地铁车站站格构柱技术交底

轨道交通5号线

施工技术交底记录

年月日

工程名称

轨道交通5号线***地铁车站土建工程

分部工程

基坑围护

分项工程名称

临时钢立柱

交底容：

1、格构柱概述

***地铁车站格构柱集中于车站北端47-58轴间，共14根格构柱，格构柱由500×500mm的钢立柱和直径1000mm的钻孔灌注桩组成，桩身长5.3m且桩底必须埋人中风化岩层，入岩深度不小于1m。

钢立柱伸入底板以下3m，格构柱顶端采用锚筋同冠梁连接。

2、施工工艺流程

图2.1格构柱施工工艺流程图

交底单位：

轨道交通5号线二标五工区项目部

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项目部工程技术人员

交底人：

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SG3

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基坑围护

分项工程名称

临时钢立柱

3、准备工作

（1）主要施工材料

1.等边角钢和缀板格构柱中的钢材均采用Q235钢，焊条采用E43型焊条。

角钢同规格均为L160×160×16，缀板规格为420×300×14，钢材进场前必须取样送检，检测符合规要求后才可使用。

2.钢筋笼主筋直径为25mm的HRB400钢筋，箍筋为10mm的HPB300钢筋，加劲箍为直径20mm的HRB400钢筋。

钢材进场前必须取样送检，检测符合规要求后才可使用。

3.混凝土临时柱基础采用钻孔灌注桩，设计混凝土强度等级为水下C35。

施工前进行试配，选定砼配合比，砼进场前必须做实验室检测工作，符合规及施工要求才能使用。

（二）测量放线

根据设计图纸提供的坐标控制点，对桩位点坐标进行计算复核，确保原始数据正确无误，然后将桩位轴线控制点放样到实地，桩位允许偏差≤±50mm，经监理工程师复测合格后作出书面交底。

交底书上应列出桩位统一编号，护筒埋设完毕，及时复核护筒顶标高，计算实际孔深，再次单独交底实际孔深及吊筋长度，便于后续桩顶标高控制，使用仪器必须满足工程对精度的要求，控制点最终须经监理工程师验收合格。

（三）泥浆制备

泥浆配置选用高塑性粘土或膨润土。

拌制泥浆根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合设计，泥浆指标符合表6.1要求。

在施工场地设造浆池，采用纯碱配合膨润土进行造浆，每台钻机的泥浆储备量不少于单桩体积。

施工中配备泥浆净化设备，以净化灌注过程中回收的泥浆，确保后续成孔施工顺利进行。

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临时钢立柱

表3.1泥浆的性能指标表

项目

性能指标

检验方法

比重

1.1～1.3

泥浆比重计法

粘度

18～22s

500～700ml漏斗法

含砂率

4%～8%

含砂率计法

胶体率

＞90%

量杯法

PH值

7～9

PH试纸法

（4）技术交底

组织技术人员认真审图，做好图纸会审工作，切实领会施工意图；做好图纸、规和标准等有效配置，做好技术交底。

根据设计院提供的格构柱大样图，对劳务班组进行图纸交底。

在认真分析图纸的基础上对格构柱的施工工艺对现场劳务班组进行三级技术交底。

4、施工工艺

（一）钢立柱制作

钢立柱由4根L160×160×16的Q235角钢和420×300×14的Q235钢缀板焊接拼装成端面尺寸为500mm×500mm的方形立柱，钢板中心的竖向间距为700mm，第一块钢板和最后一块钢板距格构柱边缘40mm。

缀板同角钢采用三面围焊焊接牢固，焊缝全部要求满焊，焊缝高度为8mm。

基本断面图见图4.1，钢立柱祥图见4.2。

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图4.1格构柱一般断面图示意图图4.2钢立柱详图

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（二）格构柱基础钢筋笼制作

（1）钢筋笼采用现场加工制作，主筋采用16根直径25mm螺纹钢筋，螺旋箍筋为Φ10@150mm，加强箍筋为Φ20@1500mm，在钢筋笼外侧设置定位钢筋保证钢筋笼保护层厚度不少于7cm，定位钢筋直径为12mm，详图见图6.2。

钢筋笼主筋长度为5.8m，主筋伸入垫层以上1m，若主筋采用直螺纹套筒连接，相邻主筋接头应间隔错开且间距大于0.875m（35d），在同一截面上的接头不得多于总根数的50%。

钢筋笼上端1.05-1.15m三道Φ12mm螺旋箍筋间距为50mm，1.15-4m与4.8-5.8m螺旋箍筋间距为150mm，加强箍筋必须焊接成封闭箍，螺旋箍筋必须与主筋焊接。

钢筋焊接满足规及设计要求，单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊接必须牢固，以保证钢筋笼的刚度满足吊装要求。

图4.3钢筋笼配筋图

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（2）钢筋笼采用整体制作整体吊装，在骨架外侧设置保护层定位钢筋，其间距竖向为2-3米，每个断面设3-4个,使主筋保护层厚度不小于70mm。

（3）钢立柱必须插入钢筋笼基础中4m（底板以下3m）。

（4）钢筋笼制作允许偏差见下表。

表4.1钢筋笼制作允许偏差表

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

主筋间距

≤10

尺量检查

2

箍筋间距

≤20

3

直径

≤10

4

长度

≤100

5

主筋保护层

≤20

（三）钻孔施工

1.护筒埋设

护筒用2.5mm的钢板卷制焊接而成，径为1200mm（钻孔桩直径为1m），其径大于孔桩直径0.2m。

上部开设1个20cm×30cm溢浆孔，以便泥浆循环通畅。

孔桩施工前开挖基坑围土方至地面以下2.5m，钻孔前为探明地下未知管线，先进行探沟开挖，确保地下无管线或将管线裸露进行保护后，方可施工。

护筒埋设时，护筒的中心与桩中心重合，其偏差不得大于20mm。

护筒外侧空隙采用黏土填实，并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于0.5%，同时其顶部应高出地面30cm。

护筒埋设完毕，需再次复核孔桩中心坐标。

确保准确无误后方可进行下道工序。

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2.钻机定位

护筒埋设完毕后即可进行钻机对位。

钻机自行行走到预钻孔位，调整好位置，使钻头中心与护筒挂“十”字线中心重合，调整垂直度，记录零位置，钻机对位结束。

3.钻孔作业

（1）将钻头慢慢下落到地表高程时，通过电脑复位按钮将深度显示仪调整为零，以便钻进过程中跟踪钻孔深度。

然后再将钻头放入护筒（护壁），正向旋转开始钻进。

（2）当钻斗提出孔外移至机侧以后，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻斗上的顶压板的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完后，再将钻斗下落至地面，正旋关底盖复位。

（3）施工过程过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

（4）钻孔作业必须连续进行，不得中断。

因故必须停止钻进，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提出孔口，以防塌孔埋钻。

4.清孔

（1）清孔应分两次进行。

第一次清孔应在成孔完毕后进行。

第二次应在安放钢筋笼和导管安装完毕后进行。

（2）湿钻采用换浆法进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，稍提钻斗离孔底10cm～20cm空转数转，然后将钻头提出，注入净化泥浆（比重1.1～1.3，粘度18～22s，含砂率4%～8%；胶体率≥90%）置换孔含碴的泥浆，清孔时，孔水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。

严禁采用增加深度的方法代替清孔。

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（3）清孔过程中和清孔结束时应测定泥浆指标，清孔结束时应测定孔底沉淤。

第二次清孔结束后，孔底0.5m以泥浆比重应控制在1.15~1.25，粘度围为18～22s，含砂率不超过5%，沉渣厚度应不超过5cm。

当泥浆指标符合上述要求时，停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。

（4）清孔后，孔应保持水头高度，并应在30分钟浇筑混凝土。

超过30分钟的，浇筑混凝土前应重新测定孔底沉渣厚度，当沉渣厚度不符合要求时，应重新清孔至符合要求。

（四）格构柱吊装

1.吊装过程

车站北端采用50t汽车吊吊放格构柱，增设一名指挥司索工对吊装过程进行指挥。

钢立柱（格构柱）采用三点起吊，两吊点分别位于格构柱三等分点处，另外一吊点位于格构柱的端头。

具体吊装过程如下：

采用50t汽车吊吊装格构柱，首先通过试吊检验焊接质量，检验合格后吊机主钩和副钩同时缓慢起吊，格构柱平稳提升。

格构柱吊起后，主钩慢慢提升，副钩配合，保持格构柱距地面距离，使格构柱平行于地面。

平吊至指定位置后，主钩提升，副钩下降，最终使钢筋笼垂直于地面。

当格构柱下到副钩吊点时，暂停放下，拆下吊点处的钢丝绳、卸扣，然后司索工远离吊装围，格构柱下放到指定位置，将格构柱与钢筋笼焊接成一整体，焊工远离吊装围，继续下放格构柱。

当格构柱下放到主钩吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下主钩吊点的钢丝绳、卸扣。

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2.钢立柱与钢筋笼连接

采用4Φ14@300螺纹钢筋与钢立柱焊接，两端与钢筋笼焊接，螺纹钢筋与角钢焊接的焊缝高度不小于10mm。

钢筋与角钢焊接及钢立柱与钢筋笼连接图见图4.4。

图4.4钢立柱与钢筋笼连接图

（五）水下砼的灌注

（1）本工程钻孔灌注桩采用水下C35商品混凝土，商品砼到达现场后，进行相关试验（和易性、坍落度等），试验合格后方可浇筑，浇筑采用直卸或泵车方式进行；灌注前，对孔底沉渣厚度再进行一次测定，如厚度超过规定，采用喷射法向孔底喷射3～5min，使沉渣悬浮，再测符合要求后立即灌注首批水下砼。

（2）初灌时，先安放隔水塞，用8#铁丝悬挂在灌斗上，将混凝土注满灌斗，剪断铁丝后开始连续灌注。

本工程要求初次灌注导管买入深度不小于1米。

（3）灌注开始后，应紧凑、连续地进行，避免中断，且要防止砼从漏斗溢出或从漏斗处掉入

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孔底，致使桩身夹泥。

（4）灌注过程中随时测量砼高度，并结合理论计算，准确确定导管埋深和拆管长度，导管埋深宜为2~6m，严禁导管埋深过大或将导管提出砼面。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。

已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

（5）砼进入钢筋笼底端时要严格控制灌注速度，当钢筋笼与导管共同埋深为4~5米时必须抽取导管，并使导管底端在钢筋笼底端以上1.5米左右，同时避免导管挂靠钢筋笼。

（6）灌注将要结束时，控制好最后一次混凝土灌量，本工程超灌高度为800mm。

灌注完毕后，应缓慢拔出导管，使混凝土得以弥合，禁止快拔，造成泥浆混入，形成桩身夹泥。

（7）有关砼的灌注情况，各灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，在砼灌注过程中应指定专人进行记录。

（8）浇筑混凝土时，按设计及规要求数量留置混凝土试件，测定28d强度。

（9）拆护筒及养护：

采用25t汽车吊吊出护筒，清洗干净，摆放整齐；水下砼采取自然养护。

（6）纵向连接及立柱顶锚固措施

1.格构柱与钢连系梁连接处钢连系梁下每侧焊接设置3个钢板钢牛腿（三角形肋板500×200，厚度12mm），钢牛腿支撑钢连系梁（2块I45c工字钢），钢连系梁用加劲肋焊接进行加固，焊缝厚度为8mm，示意图见图4.5

2.锚筋直径为20mm由冠梁中伸出，采用塞焊同立柱顶端600×600×16的钢板焊接，锚筋共9根，3×3的网格状排列，间距为200mm。

塞焊大样图及立柱顶锚筋布置图见图4.6。

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图4.5格构柱与钢联系梁相交处示意图

图4.6立柱顶锚筋大样图

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（7）桩头防水

格构柱桩头部位进行防水处理，格构柱在底板顶面下60mm处与底板底面以上60mm处各设置一块10mm厚止水片（钢板）（留透气孔），底板主筋与止水片双面焊接5d；止水片尺寸为850mm×850mm×10mm，具体见图4.7。

图4.7桩头防水大样图

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五、安全文明措施

1.进入施工现场必须戴好安全帽，不从正在起吊钢筋笼的吊车下经过。

2.现场所有操作工人必须经过施工操作培训及相关安全教育培训，并签订安全生产协议。

工地现场应设专职安全员，检查各种存在的安全隐患。

3.施工前应先全面检查机械，发现问题及时解决，检查后要进行试运转，严禁带病做业。

机械操作必须遵守安全技术操作要求，由专人操作，并加强机械的维护保养，保证机械各项设备和零部件的正常。

4.特殊工种必须持证上岗，杜绝无证上岗；信号指挥人员应有明显的标志，不得兼任其它工作，做到定机定人指挥，要严格执行“十不吊”原则。

电焊、气焊做好安全生产“十不烧”规定。

吊车作业时,必须在专人指挥下进行,做到定机、定人、定指挥，严格控制吊车回转半径，避免触及周围建筑物与高压线。

严禁高空抛物，以免伤人。

5.钢筋笼吊及格构柱放前，对其制作必须实行三检制：

班组自检，项目体人员复查，专职人员专检确保起吊安全，方可起吊。

6.每台电气设备应用各自的开关箱，必须实行“一机、一闸、一漏、一箱”制，严禁用同一只开关箱直接控制二台及二台以上的用电设备（含插座）。

7.施工前要准备好泥浆集放池，严禁随地排放泥浆或渗入管井污染环境。

8.泥浆池四周设置钢管围护并挂设密目安全网，竖直防护高度不低于1.2m。

做好孔口防护，防止人或物掉入孔。

现场危险区域做好安全防护措施，在集土坑、泥浆池等位置拉好警界线，设置警令标志。

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6、附图

图1：

缀板与角钢焊接图2：

止水片安装示意图

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