箱梁支架现浇施工方案900t解析.docx
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箱梁支架现浇施工方案900t解析
乐山站成贵引入工程与成绵乐同步实施工程
现浇梁支架施工专项方案
1．工程概况：
D1K1+240黑水凼1号中桥（24.6+32.6m+24.6m）、D1K1+416黑水凼2号大桥（24.6m+3×32.6m）、D1K2+007跨305省道大桥0#台~6#墩（32.6m+24.6m+4×32.6m）,位于棉竹镇高坝村境内。
桥梁按旅客列车设计行车速度250km/h，客运专线设计为双线桥，无砟轨道线间距5.0m。
其中黑水凼1号中桥2#梁上跨九百洞河道。
以上三座桥梁部为单箱单室、等高度箱梁，采用等截面预应力混凝土箱梁，单孔梁体长分为24.6米和32.6米。
箱梁顶板宽12米，箱梁底宽5.5米。
跨中截面顶板厚30cm，梁端截面顶板厚60cm；跨中截面腹板厚45cm，梁端截面腹板厚105cm。
箱室内不设横隔板。
箱梁横截面图如下图所示：
2．总体施工方案：
双层双排加强型贝雷梁支架：
适用于黑水凼1号中桥2#梁；
单层双排加强型贝雷梁支架（单联）：
适用于黑水凼1号中桥1#梁；
单层双排加强型贝雷梁支架（两联）：
适用于黑水凼1号中桥3#梁、跨305省道大桥1~4#、6#梁；
碗扣式满堂支架：
适用于黑水凼2号大桥1~4#梁、跨305省道大桥5#梁和边跨桥台至条形基础间的支架；
（具体详见附件一、二、三现浇梁支架顺桥向布置图）
2．1．基础处理
支架条形基础采用C20钢筋砼，分A型（长13m*宽1.5m*高1.0m）和B型（长13m*宽2.0m*高1.0m）两种，坐落在挖方的W3岩层上，顶面承载力要求≥300Kpa。
检查满足要求后，条形基础与陡坡之间铺10cm厚C20混凝土垫层，基础两侧设排水沟，确保排水畅通。
钢管立柱利用承台作为支架基础,在上面预埋钢板与钢管立柱连接。
2．2．贝雷梁支架搭设
根据桥梁的实际净空、跨度、箱体重量以及现场施工环境，选择墩梁式双层或单层贝雷梁支架进行施工。
承台两侧各设置6根ф600mm钢管立柱壁厚10mm，立柱顶部安放卸落装置（50cm沙箱，壁厚10mm），以便钢管立柱标高调整及拆除。
沙箱上设置双拼I45b工字钢，工字钢上安放双层双排或单层双排贝雷梁。
贝雷梁上设置I16工字钢作为分配梁，其上铺设纵向15cm*15cm方木。
2.3.碗扣式满堂支架搭设
根据桥梁的实际净空、跨度、箱体重量以及现场施工环境，选择φ48*3.5LG-300cm碗扣式满堂支架法施工。
纵桥向间距为60m，横桥向腹板下间距为30cm，底板及翼板下间距为60m，竖向横杆步距为120cm。
纵向及横向设剪刀撑,水平距离为540cm。
碗扣式脚手架上下均设上下顶托。
下顶托下垫10×10cm方木,上顶托上采用长为14米的I16工字钢作为横向分配梁,间距与脚手架纵向间距相统一。
其上铺15cm*15cm方木，方木间距腹板下方为0.2米、其余为0.3米，方木上采用1.8㎝厚胶木板作为底模。
2.4．现浇梁的施工工期计划（后附施工进度横道图）
（1）黑水凼1号中桥时间为2013年12月15日~2014年2月18日
（2）黑水凼2号大桥时间为2013年10月25日~2014年1月23日
（3）跨305省道大桥（0#台~6#墩）时间为2013年11月10日~2014年1月28日
3、详细施工方案
梁部结构
箱梁横截面图如下图所示：
3．1基础处理
3．1．1、条形基础：
采用C20钢筋砼，分A型（长13m*宽1.5m*高1.0m）和B型（长13m*宽2.0m*高1.0m）两种，坐落在挖方的W3岩层上，顶面承载力要求≥300Kpa。
检查满足要求后，条形基础与陡坡之间铺10cm厚C20混凝土垫层，基础两侧设排水沟，确保排水畅通。
钢管立柱利用承台作为支架基础,在上面预埋2cm钢板与钢管立柱采用对口满焊连接。
其中为了加强条形基础的稳定性，确保承载力满足要求，黑水凼1号中桥3#台处条形基础与承台接茬面竖向采用三排φ16接茬钢筋加强，间距按30cm布置。
3.1.1.1．A型条形基础尺寸为长13m*宽1.5m*高1.0m。
3.1.1.2．B型条形基础尺寸为长13m**高1.0m,纵向宽度为台阶,下台阶2m,上台阶1m,高=0.5m+0.5m=1m。
3.1.1.3.条形基础设置骨架钢筋，骨架钢筋φ16钢筋，顶、底两层均设置主筋，间距为25cm，侧面设置φ8钢筋网片，间距为25cm。
3．1．2、碗扣式满堂支架基础：
坐落在挖方的W3岩层或采用挖基土石方进行挖除换填碾压密实的基础上，地基顶面在横宽（15m）范围内填筑30cm厚石碴，换填后石碴顶面要求≥280Kpa。
检查满足要求后，上铺20cm厚C20混凝土垫层，已处理的基础两侧设排水沟，确保排水畅通。
避免地基受雨水侵泡。
3．2墩梁式支架搭设
3.2.1墩梁式双层双排贝雷梁支架
根据桥梁的实际净空、跨度、箱体重量以及现场施工环境，选择墩梁式双层双排贝雷梁支架进行施工。
钢管立柱两端采用直径80×2cm钢板焊接为法兰盘，沿立柱四周用2cm的钢板焊接肋板，同时法兰盘与预埋钢板连接采用对口满焊，加工大样图如下：
并设牛腿，分节在场地加工，吊机安装，节间采用16个φ24螺栓连接，节高根据钢管立柱高度设置多种型号进行调节，钢管立柱之间及钢管立柱与墩身之间每隔5米用[10槽钢设置1.5m高交叉连接，以增加稳定性。
顶部安放卸落装置（50cm沙箱），以便钢管立柱标高调整及拆除。
沙箱上设置双拼I45b工字钢，工字钢上设置双层双排15组贝雷桁架（每双排双层为一组），黑水凼1号中桥2#梁由于受河道影响，每双排单层贝雷片在已完成的1#梁梁面上进行拼装，采用1台160T吊机依次横向从右往左吊装，吊车安放在已完成的1#梁大里程端，支腿需立在腹板上，将1~15组逐组安装就位（后附160T吊车性能表）。
待15组双排单层贝雷片安装就位后，在其上逐片安装上层贝雷片。
施工时先拼装两排单层贝雷片，排好间距后再安装支撑架，将两排贝雷片采用花窗连接成整体，加强自身抗扭能力及整体稳定性，单排贝雷片拼装时先铺设好下弦杆，再将贝雷片人工抬运就位后插上插销，再锁下弦杆与贝雷片间的连接螺栓。
贝雷梁及其连接件的连接螺栓要拧紧，防止因螺栓松动降低结构物的使用强度，贝雷梁与双拼I45b工字钢传力分配梁用U型卡（φ16钢筋加工）连接，同时在上层贝雷梁顶部和下层贝雷梁底部加加强弦杆，以加强自身的抗弯能力。
贝雷梁之间除标准连接件外，每隔3m设置上中下共计三层[10槽钢横向联结,贝雷梁与I45b工字钢接茬支点处采用[20槽钢双竖杆予以加强，以提高其自身抗剪能力。
同时由于受跨度的影响需注意异形贝雷梁的安装。
贝雷梁上安放I16工字钢，纵向间距50cm，贝雷梁与每根I16工字钢分配梁用U型卡连接2处。
I16工字钢上铺设纵向15cm*15cm方木，腹板下间距20cm，底板下间距30cm。
方木上铺设厚为18mm的竹胶板作为底模。
（后附材料计划表）
3.2.2墩梁式单层双排贝雷梁支架
根据桥梁的实际净空、跨度、箱体重量以及现场施工环境，选择墩梁式双层贝雷梁支架进行施工。
钢管立柱两端采用直径80×2cm钢板焊接为法兰盘，沿立柱四周用2cm的钢板焊接肋板，同时法兰盘与预埋钢板连接采用对口满焊，加工大样图如下：
并设牛腿，分节在场地加工，吊机安装，节间采用16个φ24螺栓连接，节高根据钢管立柱高度设置多种型号进行调节，钢管立柱之间及钢管立柱与墩身之间每隔5米用[10槽钢设置1.5m高交叉连接，以增加稳定性。
顶部安放卸落装置（50cm沙箱），以便钢管立柱标高调整及拆除。
沙箱上设置双拼I45b工字钢，工字钢上设置单层双排贝雷桁架（其中除黑水凼1号中桥1、3#梁为14组外，其余均为11组），每双排单层贝雷片在梁正下方两侧平整好的场地和台尾路基上拼装，采用1台160T吊机依次横向从右往左吊装，吊车安放在梁正下方或台尾路基上，将贝雷桁架逐组安装就位。
施工时先拼装双排单层贝雷片，排好间距后再安装支撑架，将两排贝雷片采用花窗连接成整体，加强自身抗扭能力及整体稳定性，单排贝雷片拼装时先铺设好下弦杆，再将贝雷片人工抬运就位后插上插销，再锁下弦杆与贝雷片间的连接螺栓。
贝雷梁及其连接件的连接螺栓要拧紧，防止因螺栓松动降低结构物的使用强度，贝雷梁与I45b工字钢接茬支点处采用[20槽钢双竖杆予以加强，以提高其自身抗剪能力。
同时由于受跨度的影响需注意异形贝雷梁的安装。
贝雷梁上安放I16工字钢，纵向间距50cm，贝雷梁与每根I16工字钢分配梁用U型卡连接2处。
I16工字钢上铺设纵向15cm*15cm方木，腹板下间距20cm，底板下间距30cm。
方木上铺设厚为18mm的竹胶板作为底模。
（后附材料计划表）
3.3、碗扣式满堂支架搭设
根据桥梁的实际净空、跨度、箱体重量以及现场施工环境，选择φ48*3.5LG-300cm、φ48*3.5LG-240cm碗扣式满堂支架法施工。
支架纵桥向立杆间距为60cm，横桥向腹板下间距为30cm,底板和翼板下间距为60cm.竖向横杆步距为120cm。
纵向及横向剪刀撑水平距离为540cm，剪刀撑与水平面夹角为45~60度。
离砼垫层面不大于30cm处按三步两跨设置横向和纵向扫地杆。
碗扣式脚手架必须与结构拉接牢固，拉接点垂直距离不得超过4m，水平距离不得超过6m，拉接必须使用刚性材料，脚手架上下均设上下顶托。
下顶托垫15×15cm方木,顶托上采用长为14米的I16工字钢作为横向分配梁,间距：
与脚手架纵向间距相统一。
其上铺15×15方木，在腹板下方1.2米范围内方木间距为0.2米，其它区域方木间距按0.3米布置。
方木上采用1.8㎝厚竹胶板作为底模。
内膜支架采用φ42架管进行搭设支护棚架，架管纵横向间距为90cm，竖向步距为120cm，并增设斜杆。
支架顶设可调高度顶托，顶托上横向摆放15×15cm的方木作分配梁，分配梁上铺10×10cm的方木，与顶模竹胶板用钉子固定。
脚手架钢管在底板位置支撑在与箱梁同标号的砼垫块（C55）。
（后附材料计划表）
支架搭设的技术要求
3.3.1、相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；
3.3.2、在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米；
3.3.3、各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm；
3.3.4、立杆的垂直偏差应不大于架高的1／300；
3.3.5、上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的1/3；
3.3.6、安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26＃铁丝把网眼与杆件绑牢。
3.3.7、扣件规格必须与钢管外径相同；
3.3.8、螺栓拧紧力矩不应小于50N•M；
3.3.9、扫地杆拉结点的设计拉力不小于10KN；
3.3.10、主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。
主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。
3.4、支座安装
本段支座采用PZ-4000KN、PZ-5000KN盆式橡胶支座。
墩身施工完成后，要进行支座垫石施工和支座安装工作，这是全桥施工关键部位。
支座的定位必须准确，活动支座应注意根据梁体混凝土收缩徐变及合拢温度设置支座纵向预偏量。
测量精度要求比较高，支座中心与主梁中心线允许偏差2mm,支座顺桥向偏差允许1cm，支座顶面高程允许5mm，支座四角高差允许1mm。
支座垫石施工要求做到表面平整、高程准确。
支座安装前由测量组在垫石上精确放样，用吊机吊装支座进行安装
3.4.1、安装步骤
⑴、桥墩支承垫石应预留套筒孔，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm，垫石施工时考虑到灌浆需要，标高比设计垫石顶标高降低。
⑵、对垫石轴线、标高进行测量，在桥墩支承垫石上按设计图标示出支座位置中心线。
⑶、检查支座各部件是否齐全，支座安装前，不得随意拆卸或任意松动上、下支座连接螺栓。
⑷、将地脚螺栓穿过地脚螺栓孔旋入套筒内并拧紧，注意在地脚螺栓与支座板间加一平垫圈。
⑸、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润，灌浆用模板可采用预制钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。
见下图：
⑹、整体吊装支座，按设计要求相应的支座布置原则就位。
找正纵、横向设计中心位置就位，使套筒插入垫石预留套筒孔内，用四块钢锲块调整支座水平至设计标高（如支座有坡度，调整上支座板标高满足坡度要求），就位后，在支座板与桥墩支承垫石顶面之间应留有25～40mm的空隙，以便灌注无收缩高强度灌注材料。
⑺、采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆时先灌注锚栓孔内空隙，然后从支座中心部位向四周注浆，直至钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止，灌浆前，初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体量与计算值应基本相符，防止中间缺浆。
灌浆材料为M50流动性无收缩砂浆。
⑻、灌浆材料达到终凝后，拆除钢模板及四角钢锲块，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座锚栓，待梁体混凝土浇筑完毕后，张拉预应力筋前拆除各支座上、下连接钢板及螺栓。
待梁体施工完成后，并安装支座围板。
3.4.2、支座安装注意事项：
⑴、支座进场后，应检查支座上是否有制造商的商标或永久性标志以及支座的部件是否齐全，安装时，应严格按照设计图纸要求，在支承垫石和支座上标出支座位置中心线，以保证支座准确就位。
⑵、支座安装前，应检查支座安装方向，支座类型是否有错，避免安装错误。
⑶、支座安装过程中使用的灌浆材料性能应符合设计要求，灌注密实。
⑷、支座安装后，应立即安装支座围板，施工时严防灰浆等污物落入支座顶板的不锈钢板表面。
⑸、重力灌浆时,重力高度不得低于4m
⑹、支座安装时注意各种型号支座的布置位置。
⑺、支座安装实测项目应符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）表15.2.8的规定。
：
表15.2.8支座安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
支座中心纵向位置偏差
20
测量
2
支座中心横向位置偏差
10
3
T梁同端支座中心横向距离
+15
-10
4
盆式橡胶支座
支座板四角高差
1
固定支座上下座板的纵、横错动量
1
活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）
3
5
钢支座
下座板中心十字线偏转
下座板尺寸＜2000mm
1
测量
下座板尺寸≥2000mm
1‰变宽
固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差
连续梁或跨度60m以上简支梁
20
跨度小于60m简支梁
10
固定支座上下座板中线的纵横错动量
3
活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）
3
支座底板四角相对高差
2
活动支座的横向错动量
3
3.5、支架和沙箱预压
安装模板前，要对支架进行预压。
支架和沙箱预压的目的：
3.5.1、检查支架的安全性，确保施工安全。
3.5.2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。
3.5.3、按施工图分跨进行预压，预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋（梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2）。
施工前，每袋砂石按标准重进行分包准备好，然后用吊车进行吊装就位，并按箱梁结构形式合理布置砂袋数量。
为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点在底模上顺桥向每5米布置一排，每排4个点，测点间距在底模上均布。
加载按0→40%→80%→100%→120%步骤进行，每个加载等级均要测量各控制点标高，加载120%预压荷载后观测量三天，每天观测两次，如果加载120%后所测数据与持荷所测数据变化小于2mm时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。
卸载按120%→100%→80%→40%→0进行卸载，卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。
预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架及底模的标高。
3.5.4、沙箱制作完成后，送交试验室进行沙箱承载力试验，施加荷载为1650KN，以测得中砂的沉降量，再根据承载力试验成果调整沙箱顶面的标高。
当实验测得沙箱满足承载力要求后再加工其余沙箱，沙箱加工时需注意筛选那个顶部分配梁与沙箱点焊，焊缝长100mm，保证分配梁与沙箱连接稳固，沙箱底部钢板与下部钢管立柱焊接固定焊缝宽度不小于10mm，同时需保证焊缝饱满，不得有裂纹、夹渣等现象。
3.6.梁部施工
混凝土由3#拌和站集中拌和，罐车运输，泵送入模，梁体混凝土一次浇注成型，浇注混凝土时在顶板中线上预留一排天窗，作为底板混凝土布料，天窗直径为15cm，以泵车软管能伸入到箱体内为宜，间距为3m。
为方便贝雷梁拆除，浇筑砼时在底板上每隔6米预留直径为100mm的预留孔。
3.6.1、模板施工
除黑水凼1号中桥3孔梁外膜采用18mm厚的可拆装式竹胶板外，其余均采用原梁场900T预制梁的定型钢模。
内模板采用可拆装式竹胶板厚为18mm，模板分块长度以方便吊装为宜。
3.6.1.1、腹板内模及底膜采用18mm竹胶板，胶合板外立100×100mm的方木作背带，纵向间距30cm；纵向背带采用双肢φ48mm，壁厚3.5mm钢管进行锁定，双肢钢管竖向间距60cm，拉杆采用φ20mm，每侧拉杆头均需采用双螺母，并在竖向每隔180cm设置一组Φ22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。
3.6.1.2、模板铺设：
先铺底模，按设计值预设反拱值，并根据沉降、压缩量、张拉上拱度及时调整反拱值。
底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧，挤压，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。
3.6.1.3、外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高。
3.6.1.4、涂刷脱模剂：
底模、外侧模拼好后，打磨其上异物及铁锈，然后涂刷脱模漆。
脱模漆表面光洁度好，自然形成瓷釉，防漆脱模剂须在干燥的环境下涂刷，不能在有露水的夜里或雾天里涂刷，否则形成脱皮现象。
3.6.1.5、内模安装：
内模分节组拼，待梁体底、腹板钢绑扎好后，通过汽车吊整体吊装，然后再把每节模板连接起来，形成整体内模，每块模板之间的接缝用胶带纸封堵，保证不漏浆。
3.6.1.6、脱模：
混凝土灌筑后，第二天拆除端模，待混凝土强度达到设计强度60%时，拆除内外侧模，底模须待预应力初张拉且支架顶面螺旋千斤顶放松后再拆除。
内模拆除后及时组拼，外侧模、底模拆除后移到下一孔已拼好的支架上进行拼装。
模板安装要求尺寸允许偏差和检验方法，应符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）表8.2.3的规定。
表8.2.3梁模板允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5
0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
10
5
腹板中心位置偏差
10
尺量检查
6
隔板中心位置偏差
5
7
模板垂直度
每米高度3mm
吊线尺量检查不少于5处
8
侧、底模板平整度
每米长度2mm
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
9
桥面板宽度
±10
尺量检查不少于5处
10
腹板厚度
+10
0
11
底模厚度
+10
0
12
顶板厚度
+10
0
13
隔板厚度
+10
-5
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
3.6.2.钢筋绑扎及预应力管道安装
钢筋全部采用在工棚加工，运至现场散扎，绑扎顺序为先底板，再腹板，最后是顶板。
当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋安装时应保证其最小保护层厚度，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔外均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应加强架立钢筋的设置。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁的耐久性。
钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则应符合下列规定：
受拉热轧钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍。
用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于90°弯钩，弯钩的弯曲直径应大于肥力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩直线段长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。
⑤钢筋制作成型后要进行抽样检查。
施工单位按钢筋编号各抽检10%，监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%。
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）中表5.3.3中规定。
表5.3.3钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
2）钢筋连接
搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
钢筋连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：
①在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中取胜3个试件作拉伸试验。
②3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
③3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提要求时，应符合下列规定：
①焊接接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；
②钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
③在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
3）钢筋绑扎
①将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，在交叉点处应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
②为便于施工，腹板钢筋每9米为一段从起始端向前进方向进行绑扎。
根据弹好的线安放腹板箍筋；穿入主梁纵向水平筋。
③墩顶横梁钢筋绑扎：
现场采用ф48mm钢管搭设钢筋绑扎支架，将成型横梁钢筋现场焊接成型；绑扎腹板筋形成横梁钢筋骨架，最后应拆除钢管支架。
④纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头错开应满足设计及规范的要求。
遇到各预留孔洞处可自行断开。
应确保最小净保护层厚度。
⑤最后垫好钢筋保护层的工程混凝土特制垫块。
侧面的垫
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