二次结构技术交底.docx
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二次结构技术交底
1、准备材料
1.1轻集料砌块：
400*200*200、200*200*200、400*200*100。
1.2砂浆：
M5砌筑砂浆、水泥PO42.5、中砂。
1.3钢筋：
φ8、φ10、φ6.5、12、建筑结构胶。
1.4混凝土：
C25
2、工具准备
切割机、电锯、电刨、手提电锯、砂浆搅拌机、振捣器、灰斗、大铲、手推车等。
3、现场准备
3.1对进场的砌块型号、规格、数量、质量和堆放位置、次序等已经进行检查、验收，能满足施工要求。
3.2所需经机具设备已准备就绪，并以安装到位。
3.3放好砌体墙身位置线、门窗口等位置线和建筑50cm标高线，经验线合格后方可施工。
3.4立皮数杆：
宜采用30×40木料制作，皮杆数上注明门窗洞口、木砖、拉结筋、圈梁等的尺寸标高。
皮数杆宜在门窗和砌体转角处设立，一般距墙皮或墙角50毫米为宜。
皮数杆应垂直、牢固、标高一致，经复核，办理预检手续。
3.5上道工序已经验收合格，并办好交接手续。
3.6根据最下面一皮砖的标高，拉通线检查，楼板结构或室内地坪出现偏差时应预先用1：
2水泥砂浆找平，如水平灰缝厚度超过20毫米，用C20细石混凝土找平。
4、施工部署
4.1填充墙：
根据设计要求填充墙采用200厚轻集料混凝土砌块。
强度等级不低于MU3.5，砂浆强度等级不低于M5,外墙燃烧性能为A级。
100厚轻集料混凝土砌块，用于卫生间隔墙。
轻集料混凝土轻质隔墙板下部均须砌筑200高C20混凝土。
首层砌筑高度为5.49米，二层砌筑高度为4.0米，女儿墙砌筑高度为1.96、0.85米，屋面上砌筑高度高度6.8米。
4.2构造柱和芯柱的设置
4.2.1根据图集墙长超过5.0m，墙高超过4.2m的填充墙，需设置构造柱，即首层设置构造柱：
墙端部、L形、T字形交接处，间距小于5米并小于2倍层高；墙端头及转角处均设置。
构造柱主筋采用植筋，构造柱尺寸为250*200、250*100。
配筋412，箍筋φ6@200。
构造柱砼强度为C25。
4.2.2二层设置芯柱：
（200宽轻集料），配2φ12。
墙体90宽设构造柱，配筋2φ12。
4.3首层水平系梁设置多道水平系梁，第一道设置在门洞上或者2.1米处，其余水系梁应保持竖向中距不大于1.6m。
二层水平系梁设置在二层中部一道，即2米处。
屋面上设置二道水平系梁。
水平系梁钢筋采用3φ10，箍筋φ6@200，强度为C25。
4.4门洞边均设置芯柱，配筋1φ10，与门过梁内钢筋连接，一般门洞边的芯柱至过梁止。
大门洞时，将芯柱钢筋锚入梁板内。
当门过梁小于2米时采用水平系梁钢筋配筋，当2000≤L<3000时，梁高200，上铁2φ10;下铁214，箍筋φ6@200;当3000≤L<4000时，梁高300，上铁2φ10;下铁216，箍筋φ6@200;强度为C25。
90厚砌块墙门洞边不灌芯柱。
4.5窗洞边均设置芯柱，配筋2φ12，上下与梁板锚固时用4φ12钢筋。
窗台采用3φ12，箍筋采用φ6@250，并通长设置。
当窗过梁小于2米时采用水平系梁钢筋配筋，当2000≤L<3000时，梁高200，上铁2φ10;下铁214，箍筋φ6@200;当3000≤L<4000时，梁高300，上铁2φ10;下铁216，箍筋φ6@200;强度为C25。
5、施工方法
5.1施工工艺
构造柱钢筋植筋→构造柱钢筋安装及绑扎→填充墙彻筑→构造柱模板安装→浇筑混凝土→养护
5.2彻筑工程
5.2.1首层砌筑高度为5.49米，二层砌筑高度为4.0米，女儿墙砌筑高度为1.96、0.85米，屋面上砌筑高度高度6.8米。
5.2.2施工工艺
放线立皮数杆→排砖撂底→拌制砂浆→砌筑填充墙→验收
5.2.3砌筑前，地基梁顶面或楼面清扫干净，洒水湿润。
5.2.4砌筑前，应根据建筑施工图，结合砌块的品种、规格，按弹线位置进行砌块试摆，不得措摆，排砖经检查无误，然后进行砌筑。
5.2.5拌制砂浆
（1）砂浆现场拌制时，各组分材料采用重量计量。
（2）砌筑砂浆宜采用机械搅拌，并注意投料顺序，应先倒砂，然后倒水泥、掺合料，最后加水。
其拌合时间不得少于2min,且拌合均匀，颜色一致。
（3）砂浆应随拌随用，常温下拌好的砂浆应在拌合后3-4h内用完。
（4）当砌筑砂浆出现泌水现象时，应在砌筑前再次拌合。
5.2.6砌体施工前，应将地基梁顶面或楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出轴线、砌体边线和洞口线。
5.2.7砌填充墙体：
1组砌方法应正确，上、下错缝，交接处咬搓搭砌，掉角严重的砖或砌块不宜使用，搭砌长度为砌块1/2，不得小于砌块高度的1/3，也不应小于120mm。
2轻集料混凝土小型空心砌块的砌体水平及竖向灰缝为8～12mm：
砌筑时用双手抱住砌块放平挤压，左右相邻要对平，应吊砌一皮、校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度。
竖向灰缝采用加浆法，使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝，不得出现瞎缝、透明缝。
3按设计要求设置构造柱、圈梁、过梁或现浇混凝上带。
各种预留洞、预埋件等，应按设计要求设置，避免后剔凿。
4砌砖时与构造柱处应砌成马牙槎，先退后进，即90mm。
5.2.8墙顶与混凝土楼板的连接
1、最上一皮砌块距梁160-210mm时，采用实心块斜砌。
2、最上一皮砌块距梁100-160mm时，采用实心块平砌。
3、最上一皮砌块距梁小于100mm时，采用细石砼及砂浆捻实。
4、墙长大于5m时，墙顶除应与框架梁、板砌紧外，并应加设锚固点。
5.2.9卫生间须砌筑200高C20混凝土，采用空心块砌筑一皮后，灌注C20混凝土。
5.3钢筋工程
5.3.1钢筋植筋
（1）构造柱、门窗洞边、门窗过梁、窗台、水平系梁，均采用后植筋锚固，植筋长度为15d。
（3）植筋采用建筑结构胶。
（4）植筋的孔洞应清理干净，孔内应干燥，无积水。
（5）植筋用粘结剂，应使用专门的灌注器或注射器进行灌注，并应符合下列要求：
A、灌注的方式应不妨碍空气的流出。
B、灌注的剂量应以植入钢筋后有少量粘结剂溢出为宜。
C、粘结剂未完全固化时，不得触动所植钢筋。
（6）施工工艺流程：
定位放线→清理基层→钢筋下料→钢筋处理→选择机具→安装设备→开孔→清孔→孔烘干→结构胶调制→灌胶→锚筋→固化养护→验收。
（7）施工方法：
A、现场清理：
将需要植筋部位的现场清理干净。
B、定位放线：
按照设计图纸要求的钢筋间距、位置在需锚筋部位放线定位，并标明所锚钢筋的直径，如在同一部位，锚筋数量较多时，应用电锤在锚筋位置钻下2-3cm深，以免施工时抹去印记。
C、钢筋下料制作：
根据图纸和相关技术文件要求，将所需的钢筋长度在后台进行定尺切断下料。
D、钢筋处理：
打磨钢筋锚固部分，锚筋部位的表面油污、锈蚀、杂土以及不平物质应及时清理干净，以免施工时污染孔洞。
对于光圆钢筋的锚固部分打磨至露出金属光泽为止。
E、钻孔：
根据植筋规格不同选择的工具及钻孔直径，以及钻孔深度不同；钻孔直径一般比所植钢筋直径大4～6mm，钻孔深度一般为15d以上，并且不小100mm（深度）。
将钻头装入机械夹头中，接通电源开始钻孔，施工时严禁切断原结构钢筋。
F、清孔：
用毛刷和电吹风机将孔内粉尘清洁干净。
毛刷应套上加长棒以伸至孔底部，来回抽动并用吹风机配用塑料管清理尽孔内粉尘。
G、验孔：
清孔完成后检查孔深、孔径、孔壁粉尘，满足要求后方能进行下道工序施工。
H、结构胶调制及灌胶：
按比例取出适量A：
B组分结构胶，进行充分抒搓，用钢筋推入孔内，所用胶灌满孔深80%。
I、植筋：
将钢筋处理好的一端对准已灌胶孔内，边旋转边用力推到规定位置，清理好外露胶体。
如需除锈应提前将钢筋除锈，再用丙酮擦洗干净。
J、固结养护：
固结期间勿振动钢筋，结构胶固化需数小时（时间可调整），待固化期过后方可进行下一道工序。
K、拉拔试验：
在植筋的原位或就近部位植筋进行非破坏性拉拔试验，其中每种规格、不同级别的钢筋做1组，每组3根，待其合格后方可进行下步施工。
5.3.2构造柱
（1）首层填充墙在墙端部、L形、T字形交接处，间距小于5米并小于2倍层高；墙端头及转角处均设置构梏柱，女儿墙墙高1.96米时，每隔2米设置一道构造柱，女儿墙墙高0.85米时，每隔3米设置一道构造柱，构造柱主筋采用植筋，构造柱尺寸为250*200、250*100。
配筋412，箍筋φ6@200。
构造柱砼强度为C25。
（2）对进场钢筋进行外观检查、核对规格型号、原材复试，合格后按照钢筋下料表进行钢筋加工，加工成型后的半成品尺寸在允许误差范围内。
（3）钢筋加工
A、钢筋除锈
钢筋加工前，钢筋表面洁净，无损伤且平直、无局部弯折。
如有油渍、漆污和铁锈等在加工前予以清除干净。
B、钢筋调直
采用冷拉方法进行钢筋调直，ø6/8盘条钢筋（即HPB235级钢筋）冷拉率不大于4%，如钢筋冷拉前长度为40m，冷拉后长度不大于41.6m，钢筋冷拉采用端部地锚承力，加工现场设置标尺测伸长。
C、钢筋弯曲成型
a.HRB335级钢筋末端做180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。
b.HPB235级钢钢筋末端做180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
c.箍筋末端做135°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径2.5倍，平直部分长度不小于10d。
d.加工好的成品钢筋附上配料牌，标明钢筋的编号、规格、型号、加工形状、断料尺寸及根数，并按不同部位分类码放。
（4）钢筋绑扎及安装
本工程构造柱纵筋为412钢筋，箍筋为一级ø6.5@200mm。
A、工艺流程：
柱插筋清理→搭接竖向受力钢筋→画箍筋间距线→绑箍筋
B、操作方法
a按图纸要求间距，计算好每根构造柱箍筋数量，先放箍筋在甩出钢筋上，然后连接柱纵向钢筋。
b构造柱纵筋全部采用搭接接头，即600mm。
c绑扎时，柱第一道箍筋距板面5cm。
柱箍筋与主筋垂直，柱箍筋保证端头弯钩为135°，且要求端头相互平行，弯钩平直段长10d且≥75mm。
d箍筋的接头（弯钩叠合处）沿受力方向顺序绕圈错开设置，箍筋转角与竖筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成“八”字型。
绑丝端头甩在柱内。
e为保证钢筋保护层尺寸40mm，柱筋各侧面钢筋外皮均挂同保护层厚度的塑料圈，竖向间距600mm，同一高度每侧面不少于两个，起步距板结构面250mm。
5.3.3芯柱
二层及屋面上的砌体，墙端部、L形、T字形交接处，间距小于5米并小于2倍层高；墙端头及转角处均设置芯柱，配筋采用2φ12。
5.3.4水平系梁
首层水平系梁设置多道水平系梁，第一道设置在门洞上或者2.1米处，其余水系梁应保持竖向中距不大于1.6m。
二层水平系梁设置在二层中部一道，即2米处。
屋面上高置二道水平系梁。
水平系梁钢筋采用3φ10，箍筋φ6@200，强度为C25。
均采用U型块配置。
5.3.5门窗过梁
当门窗过梁小于2米时采用水平系梁钢筋配筋，当2000≤L<3000时，梁高200，上铁2φ10;下铁214，箍筋φ6@200;当3000≤L<4000时，梁高300，上铁2φ10;下铁216，箍筋φ6@200;强度为C25。
北侧首层窗台高1200mm，南侧首层窗台高1150mm,东西两侧首层及二层窗台高900mm，南北侧二层窗台高500mm。
均采用U型块配置。
5.3.6门窗包框柱
门洞边均设置芯柱，配筋1φ10，与门过梁内钢筋连接，门洞边的芯柱至过梁止。
大门洞时，将芯柱钢筋锚入梁板内。
窗洞边均设置芯柱，配筋2φ12，与窗台及过梁内钢筋连接。
窗台采用3φ12，箍筋采用φ6@250，并通长设置。
窗台采用U型块配置。
5.4模板工程
5.4.1构造柱柱模板配置：
面板采用12mm厚多层板，50×100mm方木做次龙骨，次龙骨间距200mm；柱箍采用双φ48×3.5mm钢管与Ф14对拉螺栓组成。
其模板面板板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接。
柱模板竖楞方木需均经压刨找平。
柱箍每600mm一道，最底一层距地面300mm。
模板平面详见下图：
5.4.2构造柱模安装工艺流程：
搭设安装架子→安装柱箍→第一块柱模安装就位（临时支撑）→对面柱模安装就位（临时支撑）→套对拉螺栓→两侧柱模分别就位→安装柱箍→检查模板位置及垂直度的检查调整→紧固对拉螺栓及整体加固
5.4.3构造柱模板施工要点：
（1）检查柱模板定位尺寸线及50cm检查线，核对模板编号。
（2）自柱定位尺寸线向内侧各返2mm弹墨线，沿此线用切割机在楼面砼表面切割8-10mm深，用錾子剔除混凝土表面浮灰，露出坚硬石子并清理干净。
（3）在柱四周用脚手架搭设操作脚手架，横向脚手杆步距不宜超过1.5m，起步300mm处设扫地杆。
每步横杆所担脚手板两端须用双股10＃铅丝与横杆牢固绑扎。
操作面脚手板边缘与柱模定位线水平间距保证有30cm距离，以利于安装模板。
（4）当柱模板的支承面（楼面板或圈梁）混凝土不平整时，接触面应先用1：
3水泥砂浆沿柱定位尺寸线外侧找平。
在模板与混凝土支承面接触部分贴50mm×20mm海绵条，防止出现烂根。
贴海绵条时要順直，距模面板3mm。
（5）按照模板位置线安装柱模，第一片就位后临时固定，安装对面模板。
（6）模板面板板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接。
（7）模板全部柱箍就位后，安装柱模斜撑及水平支撑。
柱箍统一采用φ48×3.5mm双钢管，中心间距600mm，水平放置。
柱箍间距柱下部取300mm。
（8）根据模板四周50cm检查线微调模板位置，吊线检查模板垂直度，相应调整紧固柱箍及调整支撑系统。
5.5混凝土工程
5.5.1二次结构混凝土强度为C25，现场搅拌。
5.5.2施工工艺
原材料进场检查→配合比通知单→原材料计量→上料→混凝土搅拌→出料（试块制作、养护、试验）→运输→浇筑→养护
5.5.3试验室已下达混凝土配合比通知单，现场根据测定的砂、石含水率及搅拌机的搅拌能力，及时调好混凝土施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。
5.5.4对所有原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与混凝土配合比进行核对。
5.5.5砂石计量：
用手推车上料，磅秤计量，必须车车过磅；
5.5.6水泥计量：
采用水泥袋装水泥，应对每批进场水泥进行抽检10袋重量，取实际重量的平均值。
5.5.7水计量：
水必须每盘计量。
5.5.8第一盘混凝土拦制的操作：
每次拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌向被充分湿润后，将剩余积水倒净。
搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失。
因此，石子的用量应按配合比减10%。
5.5.9从第二盘开始，按给定的混凝土配合比投料。
5.5.10搅拌时间，搅拌机出料量小于或等于500L时60秒，大于500时90秒。
5.5.11出料：
出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。
每盘混凝土拌合物必须出尽。
5.5.12现场采用手推车运输混凝土。
5.5.13混凝土浇筑前，应先将模板内垃圾杂物清理干净，洒水湿润模板和墙面，构造柱或芯柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。
5.5.14浇筑方法：
用手推车将混凝土送到浇筑地点，由人工用铁锹或灰斗将混凝土灌入模内。
5.5.15浇筑混凝土构造柱或芯柱时，先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌入混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过50cm，边下料边振捣。
振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近内墙插入，振捣上层混凝土时振捣棒应插入下层混凝土50mm，以消除上下层之间的接缝。
振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。
振捣棒移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
每一振捣点的振捣时间应以混凝土表面不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为标准（一般振捣时间控制在20—30S）。
5.5.16表面抹平：
过梁、水平系梁及窗台混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平，表面不得有松散混凝土。
5.5.17混凝土养护：
混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。
常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于7d。
5.6节点图
6质量标准
6.1填充墙
1使用的小砌块和原材料，其技术性能、强度、品种必须符合设计要求，并有出厂合格证，规定试验项目必须符合标准。
2砂浆的品种、强度等级必须符合设计要求。
砌筑砂浆的验收批，同一类型、强度等级的砂浆试块应不少于3组；同一验收批砂浆试块抗压强度平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度；同一验收批砂浆试块抗压强度的最小一组平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度的0.75倍。
当同一验收批少于3组试块，每组试块抗压强度的平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度。
3砌体构件的混凝土、钢筋的品种、规格和数量应符合要求。
4砌体水平、竖向灰缝的砂浆必须饱满；不得出现瞎缝、透明缝。
5墙体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑。
临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。
（二）一般项目：
1上下砖或砌块错缝，每间（处）500mm能缝不超过3处，且不得位于同一面墙上。
2接槎处砂浆密实，缝砖平直。
3拉结筋、构造柱、现浇钢筋混凝土带均符合设计要求。
4预埋木砖、预埋件符合规定。
5填充墙砌体的砂浆饱满度及检验方法见下表。
填充墙砌体的砂浆饱满度及检验方法
砌体分类
灰缝
饱满度及要求
检验方法
空心砖砌块
水平
≥80%
采用百格网检查块材底面砂浆的粘结痕迹面积
垂直
填满砂交，不得有透明缝、瞎逢、假缝
加气混凝土砌块和轻骨料混凝土小砌块砌体
水平
≥80%
垂直
≥80%
（三）填允墙一般尺寸允许偏差项目，见下表。
填充墙一般尺寸允许偏差
项次
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
轴线位置偏移
10
用尺量检查
垂直度
小于或等于3m
5
用2m托线板或吊线、尺量检查
大于3m
10
2
表面平整度
8
用2m靠尺和楔形塞尺检查
3
门窗洞口高、宽（后塞口）
±5
用尺检查
4
外墙上、下窗口偏移
20
用经纬仪或吊线检查
6.5.2构造柱
6.2.1主控项目
（1）钢筋的品种、规格和数量必须符合设计要求。
检验方法：
检查钢筋的合格证书、钢筋性能试验报告、隐蔽工程记录。
（2）构造柱、抱框立柱的混凝土强度等级应符合设计要求。
抽检数量：
各类构件每一检验批砌体至少应做一组试块。
检验方法：
检查混凝土试块试验报告。
（3）构造柱、抱框立柱与墙体的连接处应砌成马牙槎，马牙槎应先退后进，预留的拉结钢筋应位置正确，施工中不得任意弯折。
抽检数量：
每检验批抽20％构造柱，且不少于3处。
检验方法：
观察检查。
合格标准：
钢筋竖向移位不应超过100mm，每一马牙槎沿高度方向尺寸不应超过300mm。
钢筋竖向位移和马牙槎尺寸偏差每一构造柱不应超过2处。
（4）构造柱、抱框立柱位置及垂直度的允许偏差应符合表5.3-1的规定。
表5.3-1构造柱、抱框立柱尺寸允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
抽检方法
1
柱中心线位置
10
用经纬仪和尺检查或用其他测量仪器检查
2
柱层间错位
8
用经纬仪和尺检查或用其他测量仪器检查
3
柱垂直度
每层
10
用2m托线板检查
全高
≤10m
15
用经纬仪、吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查
＞10m
20
抽检数量：
每检验批抽10％，且不应少于5处。
6.2.2一般项目
（1）设置在砌体水平灰缝内的钢筋，应居中置于灰缝中。
水平灰缝厚度应大于钢筋直径4mm以上。
砌体外露面砂浆保护层的厚度不应小于15mm。
抽检数量：
每检验批抽检3个构件，每个构件检查3处。
检验方法：
观察检查，辅以钢尺检测。
（2）受力钢筋保护层应符合设计要求，距砌体表面距离不应小于5mm；拉结筋两端应设弯钩，拉结筋及箍筋的位置应正确。
抽检数量：
每检验批抽检10％，且不应少于5处。
检验方法：
支模前观察与尺量检查。
合格标准：
钢筋保护层符合设计要求；拉结筋位置及弯钩设置80％以上符合要求，箍筋间距超过规定者，每件不得多于2处，且每处不得超过一皮砖。
6.3.应注意的质量
6.3.1砌体开裂：
原因是砌块（烧结空心砖除外）龄期不足28d，使用了断裂的小砌块，与其他块材混砌，吵浆不饱满等。
6.3.2填充墙与梁、板底交接处易出现水平裂逢：
原因是未按要求间隔7d补砌，未按要求补砌挤紧。
6.3.3墙体顶面不平直：
砌到顶部时不好使线，墙体容易里出外进，应在梁底或板底弹出墙边线，认真按线砌筑，以保证墙体顶部平直通顺。
6.3.4墙体剔凿：
预留孔洞、预埋件应砌筑进预留、预埋。
防止事后剔凿，以免影响质量。
7成品保护措施
7.1暖卫、电气管线及预埋件应注意保护，防止碰撞后弯折、移位。
7.2墙体拉结筋、构造柱、抱框柱钢筋、暖、卫、电气管线及套管等，均应注意保护，不得拆改、弯折或损坏。
7.3手推车应平稳行驶，防止碰撞砌筑好的墙体。
墙体被撞动时，应重新铺砌。
7.4在砌体砌块上，不得搭放脚手板或其它施工临时设施、支撑的支承点，防止发生事故。
7.5砂浆稠度适宜，砌筑过程中要及时清理，防止砂浆溅脏墙面。
7.6运到现场的砌块，应分规格分等级堆放，堆垛上应设标志，堆放现场必须平整，并做好排水。
砌块堆放时，注意堆放高度不宜超过1.6m，堆垛之间应保持不小于1.5m宽的通道。
7.7装卸砌块时，严禁倾卸丢掷，并应堆放整齐。
7.8水电和室内设备安装时，应注意保护墙体，不得随意凿洞。
设备洞、槽应在砌筑同时留设，漏埋或未预留时，应使用切割机切槽，埋设完毕后用C15混凝土灌实。
7.9脚手架拆除时，应注意保护墙体及门窗口角。
7.10钢筋在堆放过程中，要保持钢筋表面洁净，不允许有油渍、泥土或其他杂物污染钢筋；贮存期不宜过久，以防钢筋锈蚀。
构造柱、抱框立柱、圈梁、过梁钢筋如采用预制钢筋骨架时，应在现场指定地点垫平堆放。
7.11在砌块墙上支设圈梁、过梁模板时，应防止碰动最上一皮砖。
模板支设应保证钢筋不受扰动。
7.12避免踩踏、碰动已绑扎好的钢筋；绑扎构造柱和圈梁钢筋时，不得将砌块墙和梁底砌块碰松动。
7.13浇筑混凝土时，防止漏浆掉灰污染墙面。
7.14当浇筑构造柱混凝土时，振捣棒应避免直接碰触砌块墙体，并不得碰动钢筋、埋件，防止位移。
7.15散落在楼板上的混凝土应及时清理干净。
7.16施工时严禁在混凝土构件上任意剔凿，开孔植筋时应依据设计图纸，且必须由技术负责人批准。
7.17严禁在混凝土表面乱涂乱画。
必要的标记，如弹线等可预先在墙上用透明胶带粘贴白纸，在白纸上进行标识。
7.18植筋施工所用的材料、胶必须有合格证和检验报告，经确认后方可使用。
7.19植筋钻孔时应防止钻孔破坏结构钢筋。
7.20植筋清孔是锚筋工程中重要的环节，它直接影响锚固质量，必须清理干净并经验收后方可进行下道工序施工。
7.21注胶植筋时，应将钢筋迅速植入孔内并慢慢单向旋入，不可中途逆向反转。
7.22植筋施工的每道工序应经过专业工长检查合格后方可进行下道工序施工。
7.23使用前勿将A、B料混合。
建筑结构胶应在环境温度20摄氏度以下避光、密闭保存，保质期6个月。
注意防火，施工现场所应保持良好的通风。
7.24电气管线及预埋件应注意保护，防止碰撞损坏。
7.25预埋的拉结筋应加强保护
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