第五章渗透检测设备仪器讲稿渗透二级取证 精品.docx

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第五章渗透检测设备、仪器和试块

5.1便携式设备

渗透检测剂：

包括：

渗透剂、清洗剂和显像剂

喷灌配套使用

使用注意事项：

1.喷灌不能倒立喷洒

2.显像剂喷灌使用前一定要充分摇均,喷嘴距工件保持适当距离

3.喷灌不允许放置在高温区，不允许爆嗮或加温

4.使用完的喷灌应打孔（或破坏）泄压

5.2固定式设备

5.2.1预清洗装置

目的：

为渗透检测提供清洁而干燥的工件。

有三氯乙烯蒸汽除油装置：

去除所有材料及工件的除油渍效果最好，但对于钛合金必须加抑制剂。

酸洗碱洗装置：

酸洗适用于黑色金属及不锈钢的清洗；碱洗适合其他有色金属的清洗及腐蚀。

超声波清洗装置等：

小零件的除油，特别适合于电子金属元件的清洗。

三氯乙烯蒸汽除油注意事项：

严格防止三氯乙烯蒸汽溢出或过热产生有毒气体；三氯乙烯蒸汽受光线照射会生成剧毒气体。

工作场所不能吸烟。

5.2.2渗透剂施加装置（渗透槽）

结构：

由钢板焊接成槽，内衬不锈钢（防腐铝或聚乙烯塑料板），起防腐作用，当然也可以全部用不锈钢板焊接而成。

槽底向一端倾斜，靠低端槽底设有排污口（阀门控制），同时在附近距槽底100mm左右开设排液口（阀门控制），槽面设有滴落架，供工件滴落多余渗透剂。

根据被检工件尺寸确定渗透槽的大小。

渗透槽还可以配备低速油泵，用于喷淋较大型工件。

适用范围：

荧光检测

5.2.3乳化剂施加装置（乳化槽）

与渗透槽类似，并配备机械搅拌装置（不允许使用压缩空气搅拌）。

5.2.4水洗装置（清洗槽）

结构：

由钢板焊接成槽，内衬不锈钢（或聚乙烯塑料板），防止锈蚀。

清洗槽内安装有压缩空气搅拌装置。

采用手工喷洗时应配备水喷枪，水压控制在0.15~0.34Mpa范围，水温控制在10~40℃。

荧光渗透清洗槽上方应配备防水型黑光灯，以便观察清洗效果，防止清洗不足或清洗过度。

（清洗不足，背景浓，小缺陷无法分辨识别，清洗过度，浅而宽的缺陷或小缺陷会漏检）

清洗槽的温度计应定期校验

5.2.5干燥装置（热空气循环烘箱）

1.井式热空气循环干燥装置：

热风机或热蒸汽管道加温

2.罩式热空气循环干燥装置：

易实现自动化

3.干燥温度控制在65~80℃：

（只用于荧光渗透检测）

4.热空气循环干燥装置的升温、恒温及温度恢复试验：

升温试验：

从20℃上升到110℃所用时间不超过40分钟；

保温试验：

110℃保温1小时，四个位置的温差不超过±5℃；

温度恢复试验：

打开盖板1分钟后立即盖上，温度应在8分钟内恢复到110℃。

干燥装置的温度计应定期校验

5.2.6显像剂施加装置（喷粉柜）

1.水湿显像采用显像槽，结构与渗透槽类似，但一般要加装搅拌装置。

施加水湿显像剂后才干燥显像。

2.干粉显像使用喷粉柜，喷粉柜是密封装置，内有加热管，烘干显像粉，有经过滤干燥洁净的压縮空气喷管，使现象粉末扬起。

有集尘装置等。

5.2.7后清洗装置——清洗后必须及时烘干工件

5.2.8整体装置（半自动流水线）

5.2.9静电喷涂装置

1.设备:

高压发生器（电压0~100Kv），静电喷枪（干粉和液体两种），物料桶，清洗用水喷枪、黑光灯、高压空气泵、电热风机和抽风排尘的抽风机等；

2.工艺：

喷枪喷嘴距工件距离在30Cm左右；

3.优点：

适合大工件、大面积的渗透检测，占地面积小，节省渗透剂。

4.特殊要求：

工件接地要求严格，接地电阻越小越好。

5.3检验场地及光源

5.3.1检验场地

1.着色检测：

检测场地备件工件表面白光照度不低于1000Lx,现场检测时，至少应不低于500Lx

2.荧光检测：

暗室白光照度不大于20Lx，黑光照度≥1000μW/㎝2

5.3.2检测光源

1.白光灯:

80W日光灯1m处的照度约为500Lx

2.黑光灯：

光源为高压水银灯，灯前加滤光片（镍玻璃），波长范围320~400nm，中心波长365nm，距离黑光灯的滤光片38cm处的黑光照度应≥1000μW/㎝2。

工作原理：

3.使用注意事项：

（1）工作前预热15分钟

（2）电源电压波动超过10%应配备稳压器

（3）不要经常开关黑光灯以延长使用寿命

（4）工作时滤光片不要与冷的物体接触，防止遇冷爆裂

（5）滤光片破裂后禁止使用，防止对眼睛造成伤害

（6）应定期校验黑光灯的辐照度

4.典型型号:

国产型号XY-125，进口型号：

FC-100/FSB100P/F

ZB100BIB150P/FMaxima3500UV-400F

5.4测量设备

黑光辐射强度计:

直接测量黑光灯的紫外线辐照度。

硅光电池+滤光片+调整电阻+微安表，计量单位μW/㎝2。

如ZQJ-1型、J221型、UK-2500Ⅱ型

黑光照度计：

ZQJ-1

荧光亮度计：

ZQJ-2

白光照度计：

ST-5

5.5渗透检测试块

5.5.1铝合金淬火试块（A型试块）

1.铝合金淬火试块制作

（1）材料：

LY-12（12号硬铝合金板材），80×50×（8~10）mm

（2）制作工艺：

对试块中心部位加热到510~525℃，保温4分钟，快速淬火，沿80mm方向中心开出1.5×2mm的槽，分为两部分，并分别标上A、B

（注：

JB/T4730.5-2005把铝合金试块直接分成A、B两块。

）

（3）试块裂纹要求：

（JB/T9213-1999《无损检测-渗透检测-A型对比试块》要求：

开口裂纹，呈不规则分布；

裂纹宽度：

≤3μm,3-5μm,＞5μm,

每块试块上，≤3μm的裂纹，不少于2条。

2.质量检验要求

用金相法逐块测量每块试块上的裂纹宽度；

把测量结果和测量位置正确记录在测试参数卡上。

（生产厂家会提供一幅照片，作为对比之用）

5.5.2不锈钢镀铬辐射状裂纹试块（B型试块）

1.不锈钢镀铬试块制作

（1）材料：

1Cr18Ni9Ti或Cr17Ni2,尺寸130×25×4（mm）

（2）制作工艺：

镀硬铬25μm，退火后，用φ10mm钢球在未镀铬面分别加750Kg、1000Kg、1250Kg打布氏硬度，在镀铬面获得三处辐射状裂纹。

2.要求：

JB/T6064《无损检测渗透检测用试块》要求：

形成从大至小、裂纹区直径明显、肉眼不易见的三个辐射状裂纹区。

注:

裂纹深度为镀铬层厚度约为30~50μm，生产厂家提供一幅照片供对比之用。

5.5.3黄铜板镀镍铬层裂纹试块（C型试块）

1.黄铜板镀镍铬试块的制作

（1）材料黄铜板，尺寸：

100×70×4（mm），

（2）制作工艺：

黄铜板先镀镍，再镀铬，然后做弯曲疲劳（有模具），形成等距或非等距平行状裂纹，裂纹深度为镀层厚度。

5.5.4其他试块

1.ISO3452.3-1998《无损检测渗透检测第三部分：

标准试块用试块》

2.JB/T6064《无损检测渗透检测用试块》

3.JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测第5部分渗透检测》用B型试块

4.美国歇尔温PSM-5试块（可用于灵敏度等级鉴定和清洗性试验）

5.吹砂钢试块：

用途清洗性试验

6.陶器试块

7.缺陷样件（使用必须经

级人员批准）

缺陷样件选择原则：

1、在被检测工件中挑选有代表性的工件

2、在所发现的缺陷中挑选有代表性的工件，（应包括裂纹）

3、要选择带有细小裂纹和其他细小缺陷的工件，同时要选择带有浅而宽的开口缺陷的试件，选择好的缺陷样件，其缺陷的位置、大小要做草图记录，最好照相以备校验时对照用。

复习题

1.黑光灯使用注意事项

2.渗透检测中使用最普遍的黑光灯光源是哪一种？

3.缺陷样件选择原则是什么？

第六章渗透检测方法

渗透检测方法主要包括：

水洗型渗透检测法、后乳化型渗透检测法和溶剂去除型渗透检测法三种

6.1水洗型渗透检测法

水洗型渗透剂与后乳化型渗透剂的根本区别在于水洗型渗透剂中含有乳化剂，故水洗型渗透剂也称为自乳化渗透剂

6.1.1水洗型渗透检测法适用范围

1.灵敏度要求不高、批量大的工件

2.检测大体积或大面积的工件

3.检测表面很粗糙的工件

4.检测深宽比大的缺陷

5.检测螺纹工件和带有键槽的工件

6.1.2水洗型渗透检测法的优缺点

1.优点：

（1）操作简便，检测费用少

（2）适应大批量工件的检测，也适应大多数类型的缺陷的检测，有足够的灵敏度

（3）较适合表面粗糙的工件检测如锻件、铸件检测，也适合螺纹及窄缝和工件键槽、盲孔等的检测。

2.缺点：

（1）灵敏度较低，对宽而浅（深宽比小）的缺陷易漏检

（2）重复试验再现性差

（3）如清洗不当易产生清洗不足或过清洗，降低缺陷检出率

（4）配方复杂（对配方中的乳化剂纯度要求高）

（5）抗水污染能力低

（6）受酸和铬酸盐影响大

6.2后乳化型渗透检测法

6.2.1后乳化型渗透检测法的适用范围

1.表面阳极化、镀铬工件及复查工件

2.有更高检测灵敏度要求的工件

3.被酸或其他化学试剂污染的工件

4.检验深宽比小（浅尔宽）的缺陷

5.被检工件可能存在使用过程中被污染物所污染的缺陷

6.可检测应力腐蚀裂纹、晶间腐蚀裂纹、疲劳裂纹、磨削裂纹

7.灵敏度可控

6.2.2优缺点

1、优点：

（1）检测灵敏度高

（2）可检出浅而宽的缺陷

（3）渗透时间稍短

（4）抗污染能力强，水、酸及铬酸盐对他的影响小

（5）检测的再现性（重现性）好

（6）渗透剂稳定性好

2.缺点：

（1）对备件工件表面光洁度要求高（粗糙度低）

（2）乳化工序要求很严格

（3）操作周期长，检测费用高

（4）大型工件检测困难

6.3溶剂去除型渗透检测法

6.3.1适用范围

1.无水电的场所检测

2.适合野外（现场）检测

3.适合焊缝检测

6.3.2优缺点

1.优点

（1）设备简单、携带方便。

无需黑光灯和暗室

（2）操作方便，速度快，

（3）适合外场和大型工件的局部检测

（4）可在无水电场合进行检测

（5）缺陷污染对渗透剂影响较小

（6）有足够的灵敏度

2.缺点：

（1）所用材料易燃易挥发，不宜在开口槽中使用

（2）不适合大批量检测

（3）不太适合表面粗糙工件的检测

（4）去除表面多余渗透剂操作要求严格，容易产生漏检

6.4特殊的渗透检测法

6.4.1加载法

6.4.2渗透剂与显像剂相互作用法

6.4.3逆荧光法

6.4.4酸洗显示的染色法

6.4.5消色法

6.4.6气体渗透技术（氪曝光技术、KET技术）

6.4.7铬酸阳极化法

6.4.8用渗透剂检漏法

6.4.9非标准温度的检测方法

6.5渗透检测方法的选用

对象或条件

渗透剂

显像剂

以缺陷为

标准选择

浅缺陷，宽而浅的缺陷

后乳化型荧光渗透剂

水基湿式、非水基湿式，缺陷长度几毫米以上，可用干式

深度10μm以下的细微缺陷

深度30μm的缺陷

水洗型荧光渗透剂

溶剂去除型渗透剂

水基湿式、非水基湿式、

干式（只用于荧光）

深度30μm以上的缺陷

缺陷靠近或密集，需观察缺陷表面形状

水洗型荧光渗透剂

后乳化型荧光渗透剂

干式

以试样为

标准选择

连续检测小批量工件

水洗荧光渗透剂

后乳化型荧光渗透剂

湿式、干式

间歇不定期检测少量工件

溶剂去除型渗透剂

非水基湿式

检测大型部件、结构件的局部位置

以表面粗糙度为标准

选择

螺钉、键槽的拐角处

水洗型渗透剂

干式（只用于荧光）

水基湿式

非水基湿式

表面粗糙的锻铸件

车削、刨削加工件

水洗型渗透剂

溶剂去除型渗透剂

磨削、抛光加工件

后乳化型渗透剂

焊缝

水洗型渗透剂

溶剂去除型渗透剂

其他缓慢起伏的凸凹面

以设备为

标准选择

试验场所无暗室

溶剂去除型着色渗透剂

水洗型着色渗透剂

非水基湿式

水基湿式

无水电的场所

溶剂去除型着色渗透剂

非水基湿式

仪器适合高空作业

选用原则：

1、细小裂纹、浅而宽的缺陷、表面光洁的零件宜选用后乳化荧光检测法或后乳化着色法，也可以采用溶剂去除型荧光检测法

2、疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹、磨削裂纹等细小裂纹宜选用后乳化型荧光检测法或溶剂去除型荧光检测法

3、大批量工件宜采用水洗型荧光检测法

4、大工件的局部检测宜选用溶剂去除型着色法或溶剂去除型荧光检测法

5、表面粗糙且灵敏度要求低的零件宜选用水洗型荧光检测法或水洗型着色检测法

6、检测场所无水电条件宜选用溶剂去除型着色法

复习题

1、简述水洗型、后乳化型荧光检测及溶剂去除型着色检测的应用范围和优缺点。

2、简述溶剂去除型着色探伤清洗工序的操作方法。

3、简述水洗型、后乳化型荧光检测及溶剂去除型着色检测的工艺流程。

4、举例说明渗透检测方法选用基本原则？

第7章渗透检测工艺

6个基本步骤：

表面准备和预清洗——检测前工件表面的预处理、预清洗和干燥

施加渗透剂——渗透剂的施加及滴落

多余渗透剂的去除——水洗、乳化后水洗、擦洗

干燥——自然干燥或吹干或烘干

施加显像剂——干粉、湿式

观察与评定——观察和评定显示的痕迹、标识及记录缺陷，后处理

检测时机的确定工序安排总的要求是：

1、渗透检验一般在最终成品上探伤，或检验存在缺陷拒收的零件经排故返修后应进行复探。

2、渗透探伤应在表面处理（喷漆、阳极化、电镀等）之前、热处理之后进行；

3、如果需要两次以上的热处理，可在温度最高的一次热处理之后进行；

4、零件要求腐蚀检验时，渗透检验应紧接在腐蚀工序之后进行；

5、校直、磨削、焊接、机械加工这些容易产生裂纹或曝露出内部存在的缺陷的操作，渗透探伤应在这些操作完成后进行；

6、渗透探伤通常在喷丸强化、研磨操作之前进行，如果喷丸、研磨之后要求探伤，则应进行腐蚀处理使表面开口充分曝露出来后进行探伤。

7.1表面准备和预清洗

7.1.1污物类别及其对渗透检测的影响

1、固体污物：

铁锈、氧化皮、腐蚀物；焊接飞溅、焊渣、铁屑、毛刺；积碳、铸造型砂、尘土等。

2、防护层：

清漆、油漆、发蓝层、阳极化层等。

3、液体污物：

机油、黄油、防锈油等各种油类脂，各种酸、硷污染。

清除污染物的目的——排除影响渗透检测的不利因素，并使缺陷暴露，期间只充满空气。

污物会堵塞渗透液的渗入，防碍渗透液的润湿、回渗；会淬灭荧光、降低着色剂的颜色强度；会污染渗透液，并引起虚假显示。

7.1.2、清除污染物的方法（机械、化学、溶剂和洗涤剂）

1、机械去除法：

方法：

干、湿吹砂、抛光、振动光饰、钢丝刷、超声波清洗

对象：

铁锈、氧化皮、腐蚀物；焊接飞溅、焊渣、铁屑、毛刺，积碳、尘土；机油、黄油、防锈油等各种油类脂；清漆、油漆、发蓝层、阳极化层等。

2、化学去除法：

方法：

酸洗、硷洗，酸硷腐蚀

对象：

薄氧化皮、油污、油漆层

（1）酸洗（适用于不锈钢、各种钢制件）

酸洗处理的目的：

A、去除工件表面的氧化层、锈蚀

B、使缺陷开口

注意事项

A、酸和铬酸盐会影响荧光染料的发光，酸洗后应中和处理

B、酸洗容易产生氢脆（特别是高强度钢、含镍的钢种），所以酸洗后应进行去氢处理，一般是在200℃左右温度下烘烤3小时

C、酸洗时间应严格控制

D、酸洗配方应按生产厂家推荐意见进行

（2）碱洗（适用于有色金属）

碱洗处理的目的

A、去除油污、抛光剂和积碳

B、去除锈蚀和氧化皮

注意事项

A、配方应按照厂方推荐使用

B、碱洗后工件应用水冲洗干净

3、溶剂去除法（去除各类有机物如各类油脂、油膜、蜡、密封胶、油漆等）分溶剂蒸汽除油和溶剂液体清洗两类

（1）溶剂蒸汽除油（三氯乙烯蒸汽除油）

对象：

各类有机物的污染，去除效果好

注意事项：

A.三氯乙烯蒸汽有毒，特别是三氯乙烯蒸汽遇光会产生“光气”，是极毒气体

B.橡胶、塑料件不能使用

C.钛合金件应加抑制剂，防止卤族元素的危害

（2）溶剂液体清洗（汽油、丙酮和酒精等有机溶剂）

对象：

各类有机物的污染，去除效果好

注意事项：

A.污染严重应浸泡清洗

B.易燃物，注意防火安全

4.洗涤剂去除法（分碱性、中性和酸性三种）

金属洗涤剂、洗涤精等清洗

5.超声波清洗（归属机械去除法）

适用于小工件大批量清洗，主要是去油，（电子工业应用广泛）

（三）、工件清洗后必须干燥

7.2施加渗透剂

7.2.1渗透剂施加方法：

浸涂——把整个或整批零件浸入渗透剂中，适用于大批量、小零件的全面检查。

喷涂——静电喷涂、喷灌喷涂或低压循环泵喷涂，适用于大面积或大零件局部或焊缝检查，（也可用于大批量小零件全面检查探伤。

）

刷涂——刷子、棉纱团、抹布刷涂，适用于大零件局部或焊缝检查。

浇涂（流涂）——将渗透剂直接浇在受检工件表面上，适用于大零件局部检查，或工件无法全部浸入露出的部分。

7.2.2渗透时间（接触时间或停留时间）

渗透时间（接触时间）=浸湿（渗透）时间+排液（滴落）时间，一般在10—50℃要求渗透时间不少于10分钟。

渗透时间与缺陷类型有关，细微缺陷渗透时间甚至可达数小时

7.2.3渗透温度

渗透温度：

10—50℃（温度越高，渗透剂粘度变小，渗透速度加快，渗透时间减小。

注意：

当温度低于以上规定时（低于10℃），渗透液黏度增大，渗透速度减小，应通过试验确定适当延长渗透时间。

7.3去除表面多余的渗透剂

7.3.1水洗型渗透剂的去除

清洗方法有：

1、手工水喷枪冲洗

2、搅拌水浸洗

3、多喷头集中喷洗

4、搅拌水+水喷枪冲洗

5、手工擦洗：

沿一个方向擦洗，不允许来回往复擦洗

工作参数要求：

水温10-40℃，水压不大于0.34MPa，喷枪喷嘴距零件表面距离不小于300mm，荧光检测应在黑光灯下清洗，随时观察清洗效果。

7.3.2后乳化型渗透剂的去除

1.乳化剂分类：

亲水型（O/W）、亲油型（W/O）

（1）亲水型（O/W）操作程序：

渗透→滴落→预水洗→乳化→滴落→最终水洗→干燥→显像→检验→后清洗

（2）亲油型（W/O）操作程序

渗透→滴落→乳化→滴落→清洗→干燥→显像→检验→后清洗

2.乳化剂施加方法：

浸涂、浇涂、喷涂——不允许采用刷涂

3.乳化剂浓度和密度要求：

O/W—按生产厂家提供配比配制，通常浸涂、浇涂时浓度为35％（V/V），喷涂时浓度为5%（V/V）

W/O—成品直接使用（接近100%）

乳化剂密度应大于水的密度

4.乳化时间（含滴落时间）：

乳化工序是重点工序，乳化时间应严格控制，影响乳化速度的因素较多，有乳化剂浓度及受污染程度、工作温度、零件表面粗糙度及零件形状结构等。

一般应通过试验来确定最佳乳化时间。

亲水型乳化剂若乳化不足时一般可立即补充乳化。

5.最终水洗——乳化后进行水洗，操作与水洗型水洗一样，但要求不高。

7.3.3溶剂去除型渗透剂的去除

1、方法

先用布或纸擦去大部分的渗透液，然后再用沾有溶剂的干净的布或纸（不允许过饱和）沿一个方向擦洗（荧光探伤应在黑光灯下进行），最后再用干净的布或纸擦干，绝对不允许直接用喷、冲、浇、淋等方法清洗。

2、要求

在保证清洗获得合格背景又不产生过清洗的情况下清洗时间越短越好。

7.4干燥

1、干燥的目的和时机选择

目的：

使显像剂的毛细现象起作用，充分把渗透剂从缺陷中吸附出来，形成缺陷显示

时机：

干法显像在显像前干燥；湿法在施加显像剂后干燥

2、干燥方法：

先用干净的压缩空气吹干、或用干净的布（纸）擦干，然后用热风吹干、太阳底下晒干、热空气循环烘干装置烘干。

3、干燥温度：

不大于80℃（JB/T4730-2005要求不大于50℃）

4、干燥时间：

受工件数量、大小、表面状态、结构形状及初始温度的影响。

应根据试验确定，并控制在最短时间，一般在5~10分钟。

注意：

溶剂去除型渗透剂去除后不能加热干燥，只能自然干燥或冷风吹干。

干燥后应注意工件再次被污染。

7.5显像

7.5.1显像方法：

干法显像、水湿显像、非水湿（速干）显像、自显像。

7.5.2施加方法：

（最终应获得薄而均匀的显像剂层）

1、干法显像：

撒、埋、静电喷涂、喷粉柜。

2、湿法显像：

浸涂、浇涂、刷涂、喷涂。

7.5.3显像时间：

一般不少于7分钟，自显像10——120分钟

7.5.4各种显像方法特点比较及要求

1.干法显像：

分辨率高、更适用于表面粗糙的零件，不能与着色探伤配合使用。

使用时要求显像粉末干燥松散、无结块、无荧光污染。

2.水湿显像：

灵敏度较高，安全性好，对缺陷显示有一定的放大作用，适用于表面特别光滑的零件。

使用时要求无污染、要充分搅拌。

显像后可以加热干燥，加热温度不超过80℃。

3.快干式显像：

灵敏度最高、适用于各种表面状态的零件。

使用时要充分摇均。

喷灌与工件距离300~400mm，与工件（焊缝）成300夹角。

显像后不必加热干燥。

4.自显像：

渗透剂灵敏度级别提高1级，黑光灯照度要求在15cm处照度不低于3000μW/㎝2

7.5.5显像剂的选择

工件表面光洁选用湿式，表面粗糙选用干式

7.6观察和评定

7.6.1检验工作条件

1、荧光探伤要求：

暗室白光照度：

不超过20Lx。

紫外线灯强度：

距离380mm不低于1000μW/㎝2。

。

自显像时紫外线灯强度：

距离150mm处不低于3000μW/㎝2。

。

2、着色探伤要求：

检验场所白光照度1000Lx,

现场检测时不低于500Lx。

7.6.2真假缺陷的识别

当发现痕迹又不能准确判断是否是缺陷时

1、用沾有无水酒精的绵球或干净的布擦拭痕迹后再观察是否重新出现显示，也可擦拭后重新撒上干显像粉末或喷涂快干型显像剂显像后再观察显示。

2、用2~10倍放大镜在白光下观察判断。

7.6.3注意事项

1、检验人员应有3分钟的暗室适应时间；

2、确定为相关显示后应进行定性、定位及定量，并做好记录；按相关验收标准做出合格或拒收的结论，编写检验报告；

3、渗透检验一般不能确定缺陷的深度，只根据渗透剂被吸附的情况粗略判断缺陷的深浅；

4、荧光检验时检验人员最好戴防紫外线眼镜，不允许戴一般的墨镜或变色镜；

5、暗室工作容易产生眼镜疲劳，工作时间不能太久；

6、检测完毕后应对工件进行标记。

7.7后处理及复验

7.7.1目的：

渗透检验所用的显像剂大多属硷性物质，长期接触对铝镁合金有一定的腐蚀作用，容易产生麻点，从而影响工件的使用功能或对下一道工序产生危害。

渗透剂中的氟、氯、硫、钠对钛合金、奥氏体不锈钢或高温合金有腐蚀作用，也应清除，避免留下后患。

7.7.2后处理方法

1、自来水冲洗或干燥压缩空气吹——适用于干法显像

2、干布擦+溶剂清洗——适用于溶剂去除型着色探伤

3、热水洗——水湿显像（水悬浮或水溶性显像剂），清洗后及时烘干

7.7.3复验

1、当出现下列情况之一时需进行重复检验。

（1）、检验结束后用对比试快验证所用探伤剂已经失效。

（2）、发现检验过程操作有误或失控。

（3）、供需双方有争议或认为有必要复验。

2、复验工艺；从予清洗开始重复探伤，并应采用相同的探伤剂进行探伤。

第7章思考题：

1、污染对渗透检测有哪些不利影响？

2、染物有哪几类?

清除污染物方法有几种？

干吹砂可以清除哪些污染物？

3、溶剂蒸汽除油的注意事项是什么？

4、酸洗后如何去氢？

5、溶剂不能去除哪些污染物？

6、渗透时间（接触时间）是如何计算的？