26 箱梁预制.docx
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26箱梁预制
2.6.箱梁预制
2.6.1施工工艺流程（见下图）
2.6.2操作要点
2.6.2.1梁场建设
1、梁场地基处理
根据梁场的地质条件，梁场50t龙门吊基础采用换填加扩大基础进行加固；制梁台座两端采用钻孔桩进行地基加固处理（台座中部采用CFG桩进行加固），整个制梁台座采用砼板式基础；存梁台座采用钻孔桩加固处理；2×450t轮轨式提梁机基础采用CFG桩加扩大基础加固处理；900t轮胎式搬运机基础采用换填加固。
1）钻孔桩施工
根据各个梁场桥位处的地质柱状图，桩基按摩擦桩考虑，以梁场详细地质钻探为依据确定桩基实际长度。
每根桩承载力按300t设计。
在制梁台座的两端各设两根φ120cm的钻孔桩，并且在满足300t承载力的前提下，桩顶标高的沉降不大于2mm；在存梁台座的两端各设两根φ120cm的钻孔桩，每根桩承载力按300t设计，并且在满足300t承载力的前提下，桩顶标高的沉降不大于2mm。
2）CFG桩施工
在450t提梁机走道下布设CFG桩（间距采用1.2m）进行地基加固处理，走道采用砼条形基础，满足提梁机吊重走行的需要;在制梁台座中部采用CFG桩地基加固，CFG桩平面间距按1.5m梅花形布置。
提梁机及台座的CFG桩桩长拟定为15m，桩顶上部采用混凝土整板基础。
3）场地硬化
对预制场的钢筋绑扎台座基础、生产车间及辅助生产区、小型预制构件生产区采用压路机碾压，然后采用10cm厚的C25混凝土进行场地硬化；对TLMEL900型轮胎式搬运机走行范围先夯实换填50cm级配碎石后，再采用25cm厚的C25混凝土进行硬化。
办公、生活区采用10cm厚的C25混凝土进行硬化处理。
4）制梁台座基础
根据设计要求，端部采用钻孔桩加固，以保证箱梁四个支点不平整度不大于2mm，减少箱梁预制过程中台座的不均匀沉降。
制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条型基础纵梁。
条形基础顶面设预埋预埋件与底模联结。
在制梁台座两侧布置侧模基础，其中心距制梁台座中心应与模板配套。
5）存梁台座基础
根据箱梁架设速度及箱梁预制的工期要求，采用单层存梁台座。
存梁台座平行于桥位中心线方向纵列布置，存梁时采用四点支承的方法，每个存梁台座由四根独立的φ1.2m钻孔桩组成（其中每端两根），横向间距与支座横向中心相同，纵向要满足箱梁悬臂的要求。
制、存梁台座基础处理见制、存梁台座示意图
制、存梁台座示意图
6）搬运机走道地基处理
搬运机走道：
由于箱梁体积大，重量大，在预制场转移搬运采用900型轮胎式搬运机进行，该搬运机共采用64个轮胎承重，每端采用32个轮胎承重走行，轮胎两两一组，共16组，每组轮胎上部与转盘联结，可通过液压系统控制轮胎走向，该搬运机可沿需要的横向、纵向或斜向移动，满足将箱梁移位的需要。
为防止箱梁移位时地基的不均匀沉降，在搬运机走行范围用夯实换填碎石进行施工后，再用25cm厚的C25混凝土进行硬化处理。
7）梁场450t提梁机走道基础
采用扩大基础双轨走行，基础下面采用CFG桩处理，在扩大基础上铺设钢轨作吊机轨道。
两条轨道中心线与桥梁线路走向基本一致。
2、运架梁通道
箱梁在制梁台座上预制完成后用900t搬运机移到存梁台座上存放。
设垂直于桥中线的搬运机走道，设900t搬运机转向通道。
通道设置可保证每孔梁用900t搬运机移到运梁车（运梁车拖梁从路基上桥）或提升站下（跨墩提梁机提梁上桥）。
提升站设2台450t提梁机，先架4跨箱梁，然后拼装架桥机及桥面运梁车。
3、混凝土拌和站
梁场严格按环保的要求生产，梁场设立2台HZS120搅拌机，严格按照技术规范和现场施工要求生产，不合格的混凝土严禁用于工程中。
4、制梁场内主要起吊工具
每个梁场均设置4台50t龙门吊。
结合轨道地基承载力要求和梁场地质条件，拟对龙门吊轨道基底换填夯实处理后，采用钢筋混凝土条形扩大基础作为龙门吊机的走道。
龙门吊机采用跨度40m，净高14m，上部主梁采用桁架式的结构。
支腿一端为刚性支腿，一端为柔性支腿，采用螺栓、销轴结构与主桁梁联结，龙门吊配50t起重天车一台，10t的电动葫芦一台。
5、临电布置
根据预制场的生产规模，每个梁场均设置1台630kVA、1台500kVA变电站，同时配置2台分别为500kw、40kw发电机作为备用电源。
场内动力线路沿场区施工便道布线，在各主要设备位置处下线。
所有动力设备安装可靠的接地保护和防雷击措施，做到“一机、一箱、一闸、一漏”。
线路布置、配电盘设置均符合安全要求，并达到安全文明标准工地的标准。
6、排水系统
预制场内沿制梁台位纵向，存梁台位横向和办公、生活区及整个梁场外侧布置排水沟，汇集后排入地方沟渠，以保证梁场内无积水不影响施工。
7、供汽系统
预制梁场设置4t蒸汽锅炉1台，通过蒸汽管道输送到各制梁台座、拌合站等需蒸汽的位置。
8、场内便道
梁场内的施工道路的修建，本着便于运输、装卸，避免第二次搬运的原则，根据施工工序要求进行布置，并与进场施工便道相连。
场内施工道路考虑有大型机械通过，其路面宽设计为8m，采用25cm厚混凝土进行硬化处理。
9、梁场内提升设备
①每个梁场均设置2×50t移动内模龙门吊2套。
主要负责模板拼装、钢筋的整体吊装及张拉设备移位等；梁场的其他小型设备和材料的调转由汽车吊机负责。
②箱梁在梁场内由制梁台位转移至存梁台位采用1台TLMEL900t-40m-10m轮胎式搬运机进行。
10、箱梁提升设备
采用跨墩提梁机提梁上桥方式，提梁设备采用2台450t门式提梁机，450t提梁机（门式起重机）2台组成1套，用于32m、24m梁在提梁站内的起吊、转移，首次四孔梁的架设，为运梁车装梁，整机起吊架桥机、运梁车等工作。
450t门式吊机主要技术参数如下：
结构型式：
双箱式梁
整机质量：
430t
跨度:
36m
额定起重量:
450t
起升高度:
29m（吊钩以下净度）
2.6.2.2箱梁预制
1、模板工程
为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制循环周期满足总工期要求，箱梁模板均采用新制钢模。
1）模板设计制造
箱梁模板设计考虑足够的强度、刚度和稳定性，确保模板在运输、倒用过程中不发生超过容许的变形。
模板选材均采用优质轧制Q235蓝板作面板，确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。
模板设计从结构形式上，力求操作简单，装拆倒运方便，以节省工序时间。
采用端模包侧模的方法将整套模板连成一个整体。
箱梁内模：
液压内模板钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。
内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面组成。
模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，以便于模板从箱梁内腔拖出。
详见内模收缩示意图。
内模收缩示意图
内模安装：
液压内模在拼装台位上拼装完成后，整体吊装。
内模拆除：
拆模前在台位端部安装走行轨道支架，待砼达到拆除内模的强度后，液压内模收缩，整体从梁内拖出或自行走到内模台位。
箱梁侧模：
采用无上拉杆受力结构设计，4m一段分段制造，运到制梁台座处拼装栓接成整体外侧模，以确保梁体外观质量。
每个制梁台位配备1套侧模，箱梁预制过程中，侧模基本保持不动。
通过制梁台位两侧的侧模支撑基础固定。
外模形式详见下图
2）模板安装
内模：
先在内模拼装台位上拼装成整体，待箱梁钢筋整体吊装就位后，将内模移动滑道铺设于箱梁内，内模自行穿行到制梁台座或整体吊装到制梁台座，箱梁内轨道与外面轨道等高，轨道采用钢管支撑在底模上，支撑位置尽量利用底板上预留的排水孔，用PVC塑料管预埋。
当梁体混凝土强度达到预张拉强度后，通过液压装置将内模弯折收缩，将内模松掉，防止影响张拉时箱梁的变形。
初张拉后利用铺设的轨道靠动力系统将内模整体移出梁体。
侧模：
外侧模不考虑倒用，每个制梁台位配备1套侧模，用螺栓将模板各分块联结成一个整体，利用设置在制梁台位两侧的侧模支撑基础调整后固定牢固。
侧模底部的内侧和外侧均利用螺旋丝杆来调节侧模位置并固定。
底模：
底模采用纵向分段制作，在现场与制梁台座上预埋的钢板焊接或栓接成整体。
根据箱梁设计图要求，在箱梁预制时需设置反拱，反拱通过底模与制梁台座预埋件之间抄垫钢板调整到设计图纸的要求。
预制箱梁模板安装基本程序如下：
a安装底模
（1）底模安装时按设计图纸要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节，以达到设计图纸的要求；
（2）底模清理：
清除底模面板上杂物及接缝处浮渣并使之密贴；
（3）检查底模的反拱及平整度，检查符合要求后予以固定；
（4）涂隔离剂，采用变压器油作为模板隔离剂。
b立侧模
（1）当侧模放置对位后，通过小型千斤顶将模板推向底模并靠拢，通过底模下的拉杆固定；
（2）在侧模底部设置螺旋丝杆，调整侧模高度；
（3）将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模角度；
（4）连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定；
（5）侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：
梁面宽度、梁体高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼缘的平整度等，其误差应在允许范围内；
（6）均匀涂隔离剂。
c安装液压内模
1）内模的拼装在内模拼装台座上进行；
2）第一次使用时，液压内模在内模拼装台座上拼装，将各内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙；
3）检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误差超标，则需用调节支撑调整；
4）梁体钢筋整体吊装就位后，将内模两侧及顶部涂刷隔离剂，通过走行轨道将内模滑行就位或吊装就位，启动液压系统将内模展开，然后旋紧螺旋撑杆使内模就位，与钢筋顶紧密贴，满足梁体内的尺寸要求。
d立端模
（1）清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，更换或维修损坏的密封胶条；
（2）均匀涂刷隔离剂；
（3）安装锚垫板。
安装锚垫板时，使垫板面与模板面贴紧，对照设计图纸不同型号锚垫板不得错用；
（1）吊装端模时，端模要水平，端模靠拢前，应逐根将抽拔橡胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边进，端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将抽拔橡胶管挤变形；
（5）端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。
模板安装尺寸允许误差见、模板安装尺寸允许误差表。
模板安装尺寸允许误差。
序号
项目
要求
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
模板倾斜度偏差
≤3‰
7
底模不平整度
≤2mm／m
8
桥面板宽
±10mm
9
腹板厚度
+10mm、0
10
底板厚度
+10mm、0
11
顶板厚度
+10mm、0
12
端模板预留孔偏离设计位置
≤3mm
2、钢筋及预应力安装工程
①梁体钢筋绑扎
钢筋下料弯制成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在专用胎具上进行。
为加快施工进度，内模采用整体吊装就位安装，箱梁钢筋整体绑扎。
即：
先绑扎腹板与底板钢筋，利用内支撑胎具再绑扎顶板钢筋，使其成为一个整体。
②箱梁钢筋整体绑扎胎模
a底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制
纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割50×30mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的位置准确。
为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边分别焊一∠752×8角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。
b腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制
为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度，在腹板两侧设计一个固定的靠模，靠模由角钢组成。
在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出缺口，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，保证钢筋位置正确。
c顶板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制
在底板和腹板的钢筋绑扎完成后，根据绑扎顺序将内胎模依次移入梁体内。
胎模的主体是用∠752×8角钢焊接而成，根据钢筋纵、横向设计间距在角钢上开槽进行位置控制。
角钢与角钢之间、角钢与支撑钢管之间必须焊牢，焊缝高度hf=6mm；根据顶板钢筋的截面形状，梁体顶板钢筋在梁端部加厚，在绑扎胎模的顶部加焊了长短不等的支腿，为方便高度调整及现场操作，将胎模底部支腿分为两节制作，中间用支撑丝杆来调整高度。
既满足了设计要求，又方便了操作。
在胎模的两外侧面，按翼板钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的短角钢，短角钢的顶面即是钢筋高度；在胎模两端按翼板钢筋设计坡度焊高度不等的短角钢，在短角钢的顶部焊一通长钢筋，即是桥面顶层钢筋的高度。
顶板钢筋间距控制采用了两种方法：
横向钢筋是在胎模上用Φ5mm高强钢丝作成“U”形卡，然后按图纸设计间距要求焊在胎模的相应位置，在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内；纵向钢筋采取在两端立面用红油漆画线控制。
③预埋件安装制作及防腐处理
箱梁预埋件数量较多，所有预埋件均应位置准确，预埋钢板应保持平整，预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋包括防护墙、接触网立柱基础、电缆槽竖墙、综合接地等。
为保证结构耐久性，预埋件应根据所处位置按照设计要求进行相应的防腐处理：
a支座预埋钢板、套筒、螺栓、接触网立柱预埋钢板采用多元合金共渗＋封闭层处理；
b接触网支柱预埋螺栓及其他部位的预埋螺母采用多元合金共渗＋达可乐＋封闭层处理；
④箱梁钢筋吊具
箱梁钢筋面积大、重量大，要求吊具具有较大的刚度，才能保证起吊时吊具及钢筋不发生较大变形，梁场内配备钢筋起吊专用吊具2套。
吊具的结构形式采用大型工钢I14作为主梁，次梁采用I10制作，主梁长32m，次梁长12.4m。
吊具要有足够的刚度，起吊时挠度不大于L/250（L为吊架主梁长）。
起吊时吊具底部设置多个吊点以分散集中力，防止钢筋骨架发生较大变形。
⑤预应力钢绞线制作与安装
预应力钢铰线第一次进场，需要做钢铰线的抗拉、弹模及松弛性能试验。
待试验完毕确认合格后，方可投入使用。
预应力钢铰线符合1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003标准。
预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）中的有关规定办理。
具体要求如下：
a钢绞线下料应用砂轮锯切割，不得采用气割方法进行。
在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，不得散头。
b根据每束钢绞线的下料长度，应事先编号标出全长，交施工作业队据此下料。
c同一编号的钢绞线束可集中下料。
下料后，钢绞线束应理顺，不得交叉扭结。
每隔1～1.5m捆扎成束。
搬运时，不得在地上拖拉。
d钢绞线束应进行编号标识，分别存放。
编号时应在两端系上铁皮小牌，注明预制梁号和钢束号，以免混杂。
⑥抽拔橡胶管的安装
a制孔器采用特制橡胶管，其基本技术要求如下：
无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。
胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。
b安装前应进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。
定位网50cm设置一道，定位网钢筋采用φ12mm的Q235圆钢筋，净空尺寸略大于抽拔橡胶管。
定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋焊接牢固。
c抽拔橡胶管安装的基本技术要求
靠近抽拔橡胶管加工处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤抽拔橡胶管。
d抽拔橡胶管须从梁两端穿入定位网上的预留孔道中，在跨中处先用铁皮管套接，再用胶布缠裹。
e抽拔橡胶管安装完毕后，应检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。
施工时，可根据实际情况采用加大钢筋定位网直径、减小定位网间距及定位网钢筋与梁体钢筋焊接为一体以保证管道的位置准确。
3、混凝土工程
在梁体钢筋、预埋件及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。
混凝土采用拌合站集中拌制，由于梁体混凝土方量大且为高性能混凝土，为缩短浇筑时间，采用2台混凝土输送泵配合2台液压全自动布料机浇筑梁体混凝土，其高性能混凝土具体配合比和搅拌工艺由试验确定。
为提高混凝土的早期强度、改善混凝土和易性、提高混凝土耐久性，混凝土配合比中掺有高效减水剂及其它外加剂，其掺量通过配合比试验确定，批复后使用。
①混凝土的浇筑
a梁体混凝土灌筑采用混凝土输送泵＋布料杆，连续灌筑，一次成型。
灌筑时间控制在6h以内。
b泵送时输送管路的起始水平段长度设15m以上，除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。
输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。
泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。
高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。
c梁体混凝土灌筑顺序见箱梁混凝土灌筑顺序图。
箱梁混凝土灌筑顺序图
d灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和支撑牢固，发现漏浆应及时堵严。
钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
e混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。
f梁体混凝土灌筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。
混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。
g操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。
灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。
为达到混凝土外观质量要求，在侧模上安装有上下两排高频振动器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。
h桥面板混凝土浇筑到设计标高后用闪电式提浆振动机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。
收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。
i选择模板温度在5～35℃的时段灌筑预制梁混凝土。
在炎热气候下灌筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35℃。
应尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天，也不宜在早上灌筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。
在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免灌筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。
j当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理，例如改变混凝土灌筑时间，尽量安排在上午11:
00以前灌筑完或下午16:
00以后开盘灌筑。
当昼夜平均气温低于5℃，或最低气温低于－3℃，应采取保温措施，并按冬季施工处理。
k灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；垫块采用细石混凝土垫块，其抗腐能力和抗压强度不低于梁本本身混凝土，且水胶比不大于0.4。
检查所有模板紧固件是否拧紧、完好；模板接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。
混凝土从加水搅拌起，45分钟内应泵送完毕。
混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行。
②混凝土冬季施工
根据工期要求，本标段2个梁场均需经历一个冬季。
冬季施工时，按如下办理：
a当昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时应按冬季施工有关规定办理。
b在冬季施工条件下，拌合用水、砂、石集料等应符合下列要求：
当气温在0℃～-5℃时:
水加温到60℃；砂、石集料有冰雪时，应通蒸汽加热到0℃以上；混凝土出盘温度不低于+10℃，入模温度不低于+5℃。
当气温在-5℃～-10℃时不宜制梁。
c混凝土浇筑时宜采用在养护罩内浇注，防止混凝土受冻，混凝土温度不低于5℃。
d向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石、热水应先拌合，后加水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。
e冬季施工，模板内不得有积雪、冰块，浇筑混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排出。
如遇气温变化，应及时用蓬布遮盖已立好的模板。
f混凝土施工过程中，要用保温材料覆盖混凝土输送管路。
g混凝土搅拌运输车外加设保温罩保温；
③混凝土养护
a梁体混凝土灌注完毕后，立即进行喷雾或洒水养护，气温低时立即覆盖养护棚，进行蒸汽养护。
箱梁的养护棚断面布置见箱梁蒸汽养护棚构造图。
箱梁蒸汽养护棚构造图
b安排专人按测温方案连续观测记录，升温阶段每0.5h观测一次、恒温阶段每1小时观测一次并填写记录表。
及时绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差或升降温速率出现异常时，立即报告，分析原因，采取措施。
温度记录及时送交监理工程师。
c蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。
混凝土灌注完毕后静停4小时，静停期间保持棚内温度不低于5℃；升温速度控制在10℃/h以下；恒温30～48小时，恒温温度不大于45℃，梁体芯部混凝土温度不应超过60℃；缓慢降温，速度控制在10℃/h以下。
d蒸养期间及撤除保温设施时，保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。
从开始升温到降温结束整个过程中，梁体外两端与跨中及两侧，箱梁顶面与底面之间相对温差不宜大于10℃。
e蒸养结束后，立即进入自然养护，并按自然养护工艺办理。
自然养护时，梁体表面用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。
养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。
梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。
当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d。
同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。
f当环境气温低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。
④模板拆除
在箱梁梁体进行预张拉后移出内模，箱梁内模移出时的混凝土强度，要达到设计强度的60％以上；梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃；且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。
另外，气温急剧变化时不得拆模。
先松开内模再脱端模。
a端模脱模
脱端模前，内模已松动；
拆去端模上锚垫板的连接螺栓；
在端模上、下、左、右各设一台5t油顶进行脱模。
施顶时要同步，防止梁体受损；
脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。
b脱内模
开动液压系统，收缩顶部两侧内模板及两侧下梗肋模板，将整体内模顶部宽度缩小。
将内模支撑纵梁下千斤顶收缩，通过滑行轨道将内模整体移出。
4、箱梁预应力作业：
①预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。
生产初期，按设计要求应至少对两孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失进行测试，以保证施加预应力准确。
②张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制。
预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。
张拉程序为：
0→初应力（0.20бcon）→бcon持荷5min锚固
③为避免梁体混凝土收缩开裂，预制梁应带模预张拉。
预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。
张拉数量及张拉力值应符合设计要求。
预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。
④初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80％和模板拆除后，按设计要求进行。
初张拉后，梁体方可吊离台位。
⑤终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。
⑥张拉顺序、张拉控制应力及总张拉
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