松虎河特大桥盖梁施工方案.docx
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松虎河特大桥盖梁施工方案
目录
一、工程概况1
三、施工准备2
四、人员及机械设备配置及施工安排3
（一）人员配置3
（二）施工主要设备配置表4
五、施工方案5
（一）盖梁抱箍法结构设计5
（二）盖梁抱箍法施工设计计算6
（三）盖梁施工工艺及方法16
六、质量保证措施20
七、安全保证措施21
八、确保环境保护、水土保持、文明施工的措施22
松虎河特大桥盖梁施工方案
一、工程概况
松虎河特大桥位于公安县孟家溪镇和南平镇交界处，线路由南平东南方约3.5Km处跨越省道S226港黄线、松虎河东大堤后跨越松虎河及松虎河西堤，并在K45+500处跨越连片鱼塘。
全长约3.81Km，起讫里程为K42+907.4～K46+720.6。
松虎河特大桥引桥1#～15#、28#～115#墩部分非连续处盖梁平面尺寸均为11.45m×1.9m；而连续处盖梁平面尺寸均为11.45m×1.8m。
盖梁高度均为1.5m，引桥部分共计盖梁206座。
松虎河特大桥主桥16#、27#结合墩盖梁平面尺寸为11.45m×2.2m，上接墩帽；19#墩左幅平面尺寸为7m×2.6m，右幅平面尺寸8m×2.6m；22#墩左幅平面尺寸为8.45m×2.6m，右幅平面尺寸10.2m×2.6m；24#墩左幅平面尺寸为8.45m×2.4m，右幅平面尺寸10.2m×2.4m。
盖梁高度均为1.5m，主桥部分共计盖梁10座。
由于引桥墩柱高差较大最大高差16.7m，墩柱盖梁施工拟采用抱箍法施工。
全桥盖梁砼浇筑量大，总计约6518.3m³，施工任务重，为使该工程按时保质保量完成，特编制此施工方案。
二、编制依据
1、《岳阳至宜昌高速公路石首至松滋段两阶段施工图设计》；
2、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
3、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
4、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ025-86；
5、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等资料。
三、施工准备
交通：
松虎河特大桥起点靠近省道226，沿线施工便道均已打通，交通便利，运输方便。
已做好施工场地的“三通一平”，保证模板安
装、混凝土浇注的相关机械的施工空间，现场已进行施工桩位放样并打桩。
施工用水：
施工用水采用从附近河、塘中引入施工现场，引水距离较长。
跨行车道部分的水管要埋置在地下，以免被行车压破。
施工用电：
拟采用安装一台360KV的变压器，在施工场地内埋设电线杆，按安全要求搭接形成电网、布设电线。
同时，为保证应急需要，准备一台30KW柴油发电机，用于断电或电力供应不足时的大桥墩柱施工；在拌和站布置一台400KW柴油发电机备用于拌合系统等应急用电。
拌合系统：
由项目部自建的2台HZS120型（120m3/h）拌合系统集中拌制，再由4台10m3砼运输车运至施工现场。
加工场地：
钢筋由就近的1#、3#钢筋加工厂加工并由平板运输车运至施工现场，场地硬化，模板现场支护。
模板：
由项目部统一购置的定型钢模板流水施工。
四、人员及机械设备配置及施工安排
（一）人员配置
序号
姓名
职务
备注
1
刘豪
项目总工程师
施工技术、质量、安全
2
李兴勇
项目副经理兼工程部长
施工方案制定及技术交底
3
王贵清
项目安全总监兼质检部长
施工安全质量及环境保护
4
兰志强
项目测量队长
测量工作
5
赵兵
项目试验室主任
试验检测工作
6
孟奇
一分部总工程师
现场管理及资源调配
7
葛云祥
一分部副经理
现场施工技术安全质量
8
赵伟
一分部安质部长
现场质量交底及质量检查
9
李海龙
一分部工程部长
现场施工方案及技术交底
10
汪涛
一分部安全部长
现场安全及环境保护
11
聂成兴
一分部质检工程师
现场质量自检
12
王毅
一分部质检工程师
现场质量自检
13
李勤学
一分部主管工程师
现场技术指导
14
王军
一分部测量员
现场测量
15
郑海
一分部试验员
现场试验检测
墩柱施工期间，为确保工程施工保质按期完成，现将一个施工班组人员施工配置如下表：
序号
工种
人数
备注
1
管理人员
2
2
技术员
2
3
安全员
1
4
测量员
3
5
司机
1
6
模板工
5
7
钢筋工
5
8
砼工
4
9
电工
1
10
修理工
1
11
普工
3
12
电焊工
4
（二）施工主要设备配置表
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
搅拌机
HZS120
台
2
2
发电机
上柴400kw
台
1
3
装载机
柳工LW500F
台
2
4
砼运输车
斯太尔8m³
台
1
5
砼运输车
三菱8m³
台
1
6
砼运输车
现代8m³
台
1
7
砼运输车
金王子8m³
台
1
8
变压器
630KVA
台
1
9
交流电焊机
BX1-400
台
2
10
吊车
25t
台
1
11
振动棒
50
台
4
12
发电机
30KW
台
1
五、施工方案
（一）盖梁抱箍法结构设计
1、侧模与端模支撑
侧模为特制大钢模,面模厚度为δ6mm，肋板高为10cm，在肋板外设2[14背带。
在侧模外侧采用间距1.2m的2[14b作竖带，竖带高2.9m；在竖带上下各设一条φ20的栓杆作拉杆，上下拉杆间间距2.7m，在竖带外设φ48的钢管斜撑，支撑在横梁上。
端模为特制大钢模,面模厚度为δ6mm，肋板高为10cm。
在端模外侧采用间距1.2m的2[14b作竖带，竖带高2.9m；在竖带外设φ48的钢管斜撑，支撑在横梁上。
2、底模支撑
底模为特制大钢模,面模厚度为δ8mm，肋板高为10cm。
在底模下部采用间距0.4m工16型钢作横梁，横梁长4.6m。
盖梁悬出端底模下设三角支架支撑，三角架放在横梁上。
横梁底下设纵梁。
横梁上设钢垫块以调整盖梁底2%的横向坡度与安装误差。
与墩柱相交部位采用特制型钢支架作支撑。
3、纵梁
在横梁底部采用单层四排上下加强型321型贝雷片（标准贝雷片规格：
3000cm×1500cm，加强弦杆高度10cm）连接形成纵梁，长30m，每两排一组，每组中的两排贝雷片并在一起，两组贝雷梁位于墩柱两侧，中心间距253.6cm，贝雷梁底部采用3m长的工16型钢作为贝雷梁横向底部联接梁。
贝雷片之间采用插销连接。
纵、横梁以及纵梁与联接梁之间采用U型螺栓连接；纵梁下为抱箍。
4、抱箍
采用两块半圆弧型钢板（板厚t=16mm）制成，M24的高强螺栓连接，抱箍高1734cm，采用66根高强螺栓连接。
抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力，是主要的支承受力结构。
为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力，同时对墩柱砼面保护，在墩柱与抱箍之间设一层2～3mm厚的橡胶垫，纵梁与抱箍之间采用U型螺栓连接。
5、防护栏杆与与工作平台
（1）栏杆采用φ50的钢管搭设，在横梁上每隔2.4米设一道1.2m高的钢管立柱，竖向间隔0.5m设一道钢管立柱，钢管之间采用扣件连接。
立柱与横梁的连接采用在横梁上设0.2m高的支座。
钢管与支座之间采用销连接。
（2）工作平台设在横梁悬出端，在横梁上铺设木板或竹板，木板或竹板与横梁之间采用铁丝绑扎牢靠。
平台顶部四周用Ф48钢管搭设高度不小于120cm安全防护栏杆，并挂安全防护网。
（二）盖梁抱箍法施工设计计算
一、设计检算说明
1、设计计算原则
（1）在满足结构受力情况下考虑挠度变形控制。
（2）综合考虑结构的安全性。
（3）采取比较符合实际的力学模型。
（4）尽量采用已有的构件和已经使用过的支撑方法。
2、贝雷架无相关数据，根据计算得出，无资料可复。
3、对部分结构的不均布，不对称性采用较大的均布荷载。
4、本计算结果不适合于除4#、5#墩盖梁施工。
5、本计算未扣除墩柱承担的盖梁砼重量。
以做安全储备。
6、抱箍加工完成实施前，必须先进行压力试验，变形满足要求后方可使用。
二、侧模支撑计算
1、力学模型
假定砼浇筑时的侧压力由拉杆和竖带承受，Pm为砼浇筑时的侧压力，T1、T2为拉杆承受的拉力，计算图式如图2-1所示。
2、荷载计算
采用内部振捣器时，混凝土浇筑速度在6m/h以下时，作用于侧面模板的最大压力按下式计算：
砼浇筑时的侧压力：
Pm=Kγh
式中：
K---外加剂影响系数，取1.2；
γ---砼容重，由于钢筋砼配筋率大于2%，故取γ=26kN/m3；
h---有效压头高度。
砼浇筑速度v按0.3m/h，入模温度按20℃考虑。
则：
v/T=0.3/20=0.015<0.035
h=0.22+24.9v/T=0.22+24.9×0.015=0.6m
Pm=Kγh=1.2×26×0.6=19kPa
砼振捣对模板产生的侧压力按4kPa考虑。
则：
Pm=19+4=23kPa
盖梁长度每延米上产生的侧压力按最不利情况考虑（即砼浇筑至盖梁顶时）：
P=Pm×（H-h）+Pm×h/2=23×0.9+23×0.6/2=27.6kN
3、拉杆验算
拉杆（φ20圆钢）上下间距1.2m，上下1.2m范围砼浇筑时的侧压力由拉杆承受。
则有：
σ=（T1+T2）/A=1.2P/πr2
=1.2×27.6/π×0.012=105477.6kPa=105.48MPa<[σ]=160MPa（合格）
4、竖带抗弯与挠度计算
侧模支撑计算图式
设竖带两端的拉杆为竖带支点，竖带计算模型为简支梁计算模型，梁长l0=2.6m，砼侧压力按均布荷载q0考虑。
竖带[14b的弹性模量E=2.1×105MPa;惯性矩Ix=609.4cm4;抗弯模量Wx=87.1cm3
q0=23×1.2=27.6kN/m
最大弯矩：
Mmax=q0·l0·2/8=27.6×2.62/8=23.3kN·m
σ=Mmax/2Wx=23.3/（2×87.1×10-6）
=133880≈134MPa<[σw]=160MPa（合格）
挠度：
fmax=5q0l04/384×2×EIx=5×27.6×2.64/（384×2×2.1×105×609.4×10-8）
=0.0061m<ω=l0/400=2.7/400=0.0068m（合格）
同时在模板侧加钢管支撑，以保证模板不变形。
三、横梁计算
采用间距0.4m工16型钢作横梁，横梁长4m。
在墩柱部位横梁设计为特制钢支架，该支架由工16型钢制作，每个墩柱1个，每个支架由两个小支架栓接而成。
故共布设横梁36个，特制钢支架2个（每个钢支架用工16型钢18m）。
盖梁悬出端底模下设特制三角支架，每个重约8kN。
1、荷载计算
（1）盖梁砼自重：
G1=29.3m3×26kN/m3=761.8kN
（2）模板自重：
G2=279kN（根据模板设计资料）
（3）侧模支撑自重：
G3=96×0.168×2.9+10=57kN
（4）三角支架自重：
G4=8×2=16kN
（4）施工荷载与其它荷载：
G5=20kN
横梁上的总荷载：
GH=G1+G2+G3+G4+G5=761.8+279+57+16+20=854.8kN
qH=854.8/14.25=60kN/m
横梁采用0.4m的工字钢，则作用在单根横梁上的荷载GH’=60×0.4=24kN
作用在横梁上的均布荷载为：
qH’=GH’/lH=24/1.8=13.3kN/m（式中：
lH为横梁受荷段长度，为1.8m）
2、力学模型
如图所示。
横梁计算模型
3、横梁抗弯与挠度验算
横梁的弹性模量E=2.1×105MPa;惯性矩I=1127cm4;抗弯模量Wx=140.9cm3
最大弯矩：
Mmax=qH’lH2/8=13.3×1.82/8=5.4kN·m
σ=Mmax/Wx=5.4/（140.9×10-6）
=38325≈38MPa<[σw]=160MPa（合格）
最大挠度：
ωmax=5qH’lH4/384×EI=5×13.3×1.84/（384×2.1×105×1127×10-8）
=0.00073m<[ω]=l0/400=2.4/400=0.006m（合格）
四、纵梁计算
纵梁采用单层三排，上、下加强型贝雷片（标准贝雷片规格：
3m×1.5m，加强弦杆高度10cm）连接形成纵梁，长15m。
1、荷载计算
（1）横梁自重：
G6=4.6×0.205×36+2×18×0.205=41kN
（2）贝雷梁自重：
G7=（2.7+0.8×2+1+2×3×0.205）×15=98kN
纵梁上的总荷载：
GZ=G1+G2+G3+G4+G5+G6+G7=761.8+279+57+16+20+41+98=1272.8kN
纵梁所承受的荷载假定为均布荷载q：
q=GZ/L=1272.8/15=84.8kN/m
2、力学计算模型
建立力学模型如图2-3所示。
图2-3纵梁计算模型图
3、结构力学计算
图2-3所示结构体系为一次超静定结构，采用位移法计算。
（1）计算支座反力RC：
第一步：
解除C点约束，计算悬臂端均布荷载与中间段均布荷载情况下的弯矩与挠度
第二步：
计算C点支座反力RC作用下的弯矩与挠度
第三步：
由C点位移为零的条件计算支座反力RC
由假定支座条件知:
∑fc=0
+
（2）计算支座反力RA、RB
由静力平衡方程解得
根据叠加原理，绘制均布荷载（3）弯矩图
弯矩图：
（4）纵梁端最大位移
=-15.2q/EI（↓）
4、纵梁结构强度验算
（1）根据以上力学计算得知，最大弯矩出现在A、B支座，代入q后
MB=4.5q=4.5×84.8=381.6kN·m
（2）贝雷片的允许弯矩计算
查《公路施工手册桥涵》第923页，单排单层贝雷桁片的允许弯矩[M0]为975kN·m。
则三排单层的允许弯矩[M]=3×975×0.9=2632.5kN·m（上下加强型的贝雷梁的允许变矩应大于此计算值）
故：
MB=381.6kN·m＜[M]=2632.5kN·m
满足强度要求
5、纵梁挠度验算
（1）贝雷片刚度参数
弹性模量：
E=2.1×105MPa
惯性矩：
I=Ah×h/2=（25.48×2×4）×150×150/2=2293200cm4
（2）最大挠度发生在盖梁端
fmax=15.2q/EI=15.2×84.8/（2.1×108×2293200×10-8）=0.0024m<[f]=a/400=3/400=0.0075m
实际实施时，在最先施工的纵梁上的端部、支座位置、中部等部位设置沉降监测测点，监测施工过程中的沉降情况，据此确定是否需要预留上拱度。
如果需设置预拱度时，根据情况采取按以梁端部为预留上拱度最大值，在梁端部预留2cm的上拱度并递减至墩柱部位的办法解决。
五、抱箍计算
（一）抱箍承载力计算
1、荷载计算
每个盖梁按墩柱设二个抱箍体支承上部荷载，由上面的计算可知：
支座反力RA=RB=5q=424kN
RC=2.625q=2.625×84.8=222.6kN以最大值为抱箍体需承受的竖向压力N进行计算，该值即为抱箍体需产生的摩擦力。
2、抱箍受力计算
（1）螺栓数目计算
抱箍体需承受的竖向压力N=424kN
抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产生，查《路桥施工计算手册》第426页：
M24螺栓的允许承载力：
[NL]=Pμn/K
式中：
P---高强螺栓的预拉力，取225kN;
μ---摩擦系数，取0.3；
n---传力接触面数目，取1；
K---安全系数，取1.7。
则：
[NL]=225×0.3×1/1.7=39.7kN
螺栓数目m计算：
m=N’/[NL]=424/39.7=10.7≈11个，取计算截面上的螺栓数目m=11个。
实际采用螺栓大于12个。
故能承担所要求的荷载。
（2）螺栓轴向受拉计算
砼与钢之间设一层橡胶，按橡胶与钢之间的摩擦系数取μ=0.3计算
抱箍产生的压力Pb=N/μ=424kN/0.3=1413kN由高强螺栓承担。
则：
N’=Pb=1413kN
抱箍的压力由28条M24的高强螺栓的拉力产生。
即每条螺栓拉力为
N1=Pb/44=1413kN/28=51kN<[S]=225kN
σ=N”/A=N′（1-0.4m1/m）/A
式中：
N′---轴心力
m1---所有螺栓数目，取：
46个
A---高强螺栓截面积，A=4.52cm2
σ=N”/A=Pb（1-0.4m1/m）/A=1413×（1-0.4×46/28）/46×4.52×10-4
=23300kPa=23.3MPa＜[σ]=140MPa
故高强螺栓满足强度要求。
（3）求螺栓需要的力矩M
1）由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1×L1
u1=0.15钢与钢之间的摩擦系数
L1=0.015力臂
M1=0.15×51×0.015=0.115KN.m
2）M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为10°
M2=μ1×N′cos10°×L2+N′sin10°×L2
=0.15×51×cos10°×0.011+51×sin10°×0.011
=0.18（KN·m）[式中L2=0.011（L2为力臂）]
M=M1+M2=0.115+0.18=0.3（KN·m）=30（kg·m）
所以要求螺栓的扭紧力矩M>30（kg·m）
（二）抱箍体的应力计算：
1、抱箍壁为受拉产生拉应力
拉力P1=21N1=21×51=1071（KN）
抱箍壁采用面板δ16mm的钢板，抱箍高度为1.734m。
则抱箍壁的纵向截面积：
S1=0.016×1.734=0.027744（m2）
σ=P1/S1=1071/0.027744=38.6（MPa）＜[σ]=140MPa
满足设计要求。
2、抱箍体剪应力
τ=（1/2RA）/（2S1）=（1/2×424）/（2×0.027744）
=3.8MPa<[τ]=85MPa
根据第四强度理论
σ=
=
=39.2MPa<[σW]=145MPa
满足强度要求。
（三）盖梁施工工艺及方法
一施工工艺
1、施工工艺流程
墩柱完成后，经养护达到强度需要后即可开始盖梁的施工。
场地硬化处理→搭设支架→模板拼装→钢筋骨架安装→混凝土浇筑→混凝土养护→质量验收
二施工方法
1钢筋工程
盖梁钢筋绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。
钢筋绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。
垂直度符合要求。
水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。
施工工艺流程图
要严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。
安装盖梁钢筋时，应保证其位置准确。
混凝土保护层用垫块予以保证。
混凝土保护层垫块采用同标号砼垫块，施工时采用梅花形布置，间距1米。
盖梁弯起筋应位置准确，绑扎直顺，间距严格按照图纸控制。
钢筋绑扎时，注意盖梁中预埋的抗震挡块及支座垫石钢筋，根据图纸确定预埋的位置准确无误。
在钢筋绑扎前，应先将钢筋间距提前在模板上弹出墨线，定位准确，严格按线施工。
钢筋骨架采用双面焊，焊接长度不能小于5d。
焊缝要饱满，外观平顺圆滑，无气泡、无夹渣、不伤筋，焊缝长度宽度和厚度均要符合规范要求，并将焊渣清除干净。
钢筋搭接焊时，应先进行预弯，保证钢筋轴线一致，注意错开接头截面，同归截面接头数量不得超过50%。
3、模板工程
（1）、模板施工流程
盖梁支架基础处理→搭设支架→调整高程→布设盖梁底模→安装侧模→调整就位→检查验收
为了保证结构物外观质量，采用组合钢模板现场拼装。
拼装时要保证模板的整体稳定性。
在模板搭设过程中，一定要注意侧模和底模接茬处，错茬不能大于1mm，对其进行局部加强，底角用方木顶紧，保证结构物底角平直，棱角分明，无烂根现象。
模板在使用前要对模板的平整度、直顺度进行检查，大板或面板受潮发生翘曲、变形时不得使用。
凡模板不合格的严禁不经处理直接使用。
在立模板前要进行模板的打磨及涂刷脱模剂。
在模板拼装时，接缝一定要严密，模板之间采用平缝，用双面胶密封。
确保两块模板之间没有空隙，防止漏浆。
（2）、支撑方案
在墩柱施工时的硬化场地上进行支架的搭设。
支架采用Ф48钢管搭设作业平台，平台顶用木板或竹排满铺以保证施工作业人员安全，在平台一侧设置宽度为80cm的之字形上人爬梯，爬梯两侧及平台顶部四周用Ф48钢管搭设高度不小于120cm安全防护栏杆，并挂安全防护网。
作业平台与模板支承部分不得相互连接。
盖梁采用抱箍法施工，施工设计及计算见前节。
（3）、注意事项
盖梁模板内侧要保证平整度，不能有砂眼和凹凸面。
模板尺寸与设计图严格一致，保证结构物尺寸。
两块模板拼缝要符合规范要求，使用平缝，模板接缝处，要求错茬高差小于1mm。
在模板支立完毕后，再复测模板顶标高，若不符合可用顶托调节。
模板脱模剂采用统一的优质脱模剂。
在涂刷脱模剂时，要薄而均匀，以保证成品混凝土的表面光洁度。
保护层垫块采用同标号砼垫块，垫块要与主筋绑扎牢固，采用梅花形布置。
在布设垫块时，要尽量减少外露面的垫块，在保证钢筋骨架整体空间位置准确的前提下，尽量少用垫块，以保证结构混凝土的外观质量。
4、混凝土工程
（1）、混凝土拌合及运输
桥墩盖梁混凝土标号为C30。
采用试验室提供的经试验检测合格的混凝土配合比，拌和站集中供应，能保证足够的砼供应。
浇筑前要检查输送管及管接头是否严密，并用水泥浆润滑内壁：
混凝土运送作业须连续进行，在间歇时也需保证泵转动，不得停机，以防输送管堵塞。
（2）、泵送混凝土施工工艺
1）混凝土浇筑按分层法进行现场浇筑，分层厚度为30cm，泵车的布料管由专人负责，控制布料地点并稳定布料管，均匀布灰。
下料应从中间向两边进行，布料管距混凝土面高度不得大于1米。
避免由于落差大而造成混凝土料离析。
避免模板由于混凝土局部量大的集中荷载，支架倾动失稳。
2）混凝土泵送时坍落度控制在12~14cm，分层浇筑，每层厚度不超过30cm，混凝土振捣棒要快插慢拨，振捣棒须垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中。
边提棒边振捣，至混凝土振捣完成为止。
在出现下列4种情况之一时，表明混凝土已振捣完成：
①混凝土表面停止沉落或沉落不显著；②振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出；③混凝土表面呈现平坦水泥浆；④混凝土已将模板边角部位填满充实。
3）在侧模附近振捣时与侧模保持5～10cm间距，且不得直接与钢筋、模板和穿墙螺栓接触。
4）合理安排浇注时间间隔。
每点振捣时间为25秒，相邻层振捣棒入混凝土深度以没入下层5cm为宜。
5）混凝土浇注至顶部浇注至设计高程，放入支座底槽模板，并保证高程。
6）浇注过程中，注意保护各种预埋筋、抗震销座等预埋件，振捣棒绝对不能直接接触预埋件。
（5）、混凝土的养护、拆模
由于盖梁施工均靠近冬季，盖梁浇筑完成后立即加土工布覆盖，按需要搭设大棚，保证所需要的温度至砼达到一定强度。
拆模时要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。
拆除边角部位要特别小心，防止混凝土面受到碰击。
拆模后桥台外覆土工布及阻燃草帘。
在拆模同时，将穿墙螺栓拔出台身。
螺栓孔用水泥砂浆填充封堵，要求颜色与墙体整体一致。
六、质量保证措施
1、所用的水泥、砂、石、、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合
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