商品混凝土质量管理细则.docx

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商品混凝土质量管理细则

混凝土质量管理细则（试行）

第一章总则

1.1为了进一步加强公司的全面质量管理，认真贯彻执行公司质量针，实行全员、全位、全过程的质量控制，确保公司产品质量合格，特制定本细则。

1.2本管理细则适用于公司对混凝土质量管理的各个环节，主要包括原材料质量管理、混凝土生产过程质量管理、混凝土取样与试验、混凝土运输及泵运作业质量管理等。

第二章混凝土原材料质量管理

2.1原材料供应商管理

2.1.1公司生产混凝土所用原材料原则上应由公司办公会决定。

2.1.2材料部应对原材料供应商建立档案，并按供货业绩每年进行一次评价，对评价为不合格的供应应及时淘汰。

2.1.3材料部应组织相关人员定期或不定期对供货现场进行考察，其容包括：

供应能力，质量管理体系及产品质量控制体系。

2.1.4为了满足公司产品质量稳定的要求，供应商供应的原材料性能在满足标准的前提下，还应满足公司指定的质量控指标。

2.1.5供应商应保证原材料质量的长期稳定，当对原材料组份或掺量有较大调整时，生产厂家应至少提前一书面通知品质部，以便提前采取应对措施。

2.1.6下列行为除按公司规定进行经济处罚外，材料部还应记录车号及供应商单位，年度汇总评定，其结果作为下一年度是否继续使用拥有供应资格的重要依据。

A.原材料进场初次质量验收不合格。

B．原材料进场后质量检验不合格。

C．原材料进场后质量检验数据达不到公司控指标。

D．当材料验收或检验不合格，是否按公司要求当时组织退货。

E．是否按照公司要求在指定位置卸料。

F．是否按要求及时供货。

G．其它不符合公司要求的行为。

2.2原材料进场验收

2.2.1原材料由材料部组织供应，砂材料由材料验收员（作为兼职质检员）进行数量和感观质量的检查验收，结果记入台帐。

2.2.2砂的进货验证

砂进场时必须逐车目测其感观质量，目测检查容主要为颜色、泥块含量和含泥量、卵砾含量及细度、含水率等是否出现异常或超标。

目测检验不合格的砂，磅房人员必须拒收，目测拿不准时，可请试验室有关人员共同验证，必要时可抽样进行检测试验。

2.2.3料的进货验证

料进场前必须逐车目测其感观质量，主要察看料的含泥量、粉和屑含量、风化含量、粒径、级配、针片状含量等是否超标。

日测检查不合格的料，磅房人员必须拒收，目测拿不准时，可请试验室有关人员共同验证，必要时可抽样进行检测试验。

2.2.4水泥、外加剂、掺合料的进货验证。

a．该类原材料进场验证主要由磅房人员查看质保资料和检查供货渠道。

b．该类原材料的供货，均应是材料部考核评定为合格的供应商，否则磅房人员有权拒收。

c．该类原材料的供应商在每检验批材料供货时，必须提供产品出厂质量证明或合格证，资料经检查合格的产品才允进场。

d．通过中间商转运的该类原材料，材料部还应和技术部不定期地对货源渠道进行验证（如咨询厂家，或跟车到发货地验证）。

e．该类材料进场时，磅房人员必须督促将其存放于指定的筒仓或贮罐，以避免原材料发生混装混放。

f．磅房人员除对原材料完成进货验证外，还应完成原材料的复检取样工作，然后将所取样品填写委托单送试验室检验。

磅房人员在取样时，质检人员应在旁见证，粉煤灰、外加剂两种产品进场必须每车进行抽样检测，合格后可进罐，并应用于生产中，否则一律退货，其他产品按批量进行检测，不定期进行质量抽查。

2.3原材料的储存

2.3.1水泥

a．水泥应按品种、强度等级，按批分别储存在专用的储仓。

对存期超过三个月的水泥，使用前应重新检验，并按检验结果使用。

b．储存水泥的专用储仓应密封，防潮，并有显目标志标明水泥品种、强度等级等。

C．水泥储仓更换水泥品种，或改变强度等级时，应先清仓，后更换。

2.3.2粗、细骨料

a．粗、细骨料（、砂）应按品种和规格分别堆放，不得混杂，在其装卸和储存期问应采取措施，保持洁净。

b．粗、细骨料（、砂）堆场应采用硬地坪（水泥地坪）并有可靠排水措施，防止积水。

C．装载机在向储料斗铲运砂、料时，应防止将杂物和巨大块状物送入料斗中。

2.3.3外加剂

a．外加剂应按供应商和品种分别储存。

b．储存外加剂的储罐应用醒目标志标明外加剂的品种等。

2.3.4掺合料

a．掺合料应按供应商、品种，分别储存在专用储仓（筒仓）。

b．储存掺合料的专用储仓应密封、防潮，并有显目标志标明掺合料的品种、等级等。

2.4原材料的取样与检测

2.4.1检验项目仅包括常规检验，其它检测项目根据工程或合同需要确定，并建立取样登记台账。

2.4.2材料部应填写统一的原材料取样通知单（一式两份），一份送至试验室通知取样，另一份留存。

2.4.3水泥的取样与检验：

a.以同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的散装水泥以500t为一批，取样一次。

b.检验项目包括细度、标准稠度用水量、凝结时间、安定性、强度；

c.当更换水泥的生产厂家或品种时，进场第一车水泥必须取样检验；

d.如对水泥质量产生怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬水泥为一个月）时，应在使用前对质量进行复验，并按复验的结果使用；

e.甲供水泥应至少提前7天送样；

f.每一车水泥进场后，试验员首先测水泥温度，并填写测温记录，当水泥温度超过65℃时，禁立即使用。

特殊项目另行规定。

g.水泥的取样及试验法按GB/T175-2007.

2.4.4粉煤灰的取样与检验：

a.以同一厂家、同一等级每200t为一批，至少取样一次；

b.检验项目包括细度、需水量、烧失量；

c.对新厂家的粉煤灰需至少提前一送样或由我公司派入现场抽样；

d.每一车粉煤灰进场时，试验员首先检验细度，只有检验合格在交货验收单上签字认可后才被允注入罐中；

e.粉煤灰的取样及试验法按GB/T50146-2014

2.4.5矿粉的取样与检验：

a.以同一厂家、同一等级每200t为一批，至少取样一次；

b.检查项目包括比表面积、流动度批、活性指数；

c.取样试验法按GB/T18046-2008。

2.4.6外加剂（主要是减水剂）的取样与检验：

a.按同一厂家、同一规格等级每送货一次为检验批，至少取样一次；

b.检验项目包括减水率和固含量；

c.减水剂与水泥的适应性试验每半月不得少于一次；

d.取样试验法按GB/T8076-2008。

2.4.7建筑用的取样与验收：

a.以同一厂家、同一规格每600t为一验收批，取样不少于一次，但对同一集料生产厂家能连续供应质量稳定的集料时，可一至少检验一次；

b.检验项目包括级配、含泥量、泥块含量、压碎指标、表观密度、堆积密度、空隙率；

c.每一车料进场时，材料验收员首先目测其质量，目测合格且在交货验收单上签字或盖验收合格章后认可后才允卸料。

d.取样试验法按GB/T14685-2011。

2.4.8建筑用砂的取样与验收：

a.以同一厂家、同一规格每600t为一验收批，取样不少于一次，但对同一集料生产厂家能连续供应质量稳定的集料时，可一至少检验一次；

b.检验项目包括级配、含泥量、泥块含量、表观密度、堆积密度、空隙率；

c.每一车砂料进场时，材料验收员首先目测其质量，目测合格且在交货验收单上签字认可或加盖验收合格章后才允卸料。

d.取样试验法按GB/T14684-2011。

2.4.9对搅拌站需要紧急放行的原材料应采取如下控制措施：

当混凝土连续生产超过2000m3时，必须选择长期合作的有信誉、原材料质量有保证的供应商对中途进场来不及检验便需投入使用原材料，必须经站技术负责人同意才能使用，同时必须同步检验。

2.4.10试验员应及时将试验结果通知技术负责人。

2.4.11当试验结果不合格时，试验室应及时书面通知材料部门办理退货手续；当原材料检验结果合格但没有达到公司部控制指标时，试验室以书面通知材料供应商。

2.4.12当发现原材料质量异常波动时应由试验室及时发函与供货厂家协商解决。

对各种原材料的检验结果每月应汇总分析，评价不同供应商的质量控制情况，将分析结果及检验的各项指标报公司技术部存档，年底反馈到公司材料部，作为材料招标的参考依据。

2.5原材料样品的管理要求：

2.5.1样品应由专人负责登记管理，登记容包括样品名称品种、试验编号、取样时间、取样人、取样车次、最少保留时间、清理时间等；

2.5.2样品应按照取样时间顺序依次摆放整齐，不同种类的样品应分开存放；

2.5.3水泥、掺合料留样40天，外加剂留样三个月，留置期满应及时处理；

2.6原材料的存放与使用

2.6.1砂原材料宜坚持“先进先出”的使用原则，刚进场的砂不宜直接铲用，特别是滴水砂禁直接倒入卸料仓。

2.6.2应保证料场围干净无杂物，保证料堆表面没有垃圾杂物。

2.6.3在上料过程中应拣去砂中的杂物和较大的泥块或块等。

2.6.4材料部应保证粉料罐密封实，不得漏水漏气。

2.6.5材料部应保证减水剂储存罐满足防水防冻要求，定期对减水剂储存罐进行清渣处理，以保证减水剂质量。

第三章混凝土生产过程质量管理

3.1混凝土生产前的准备

预拌混凝土生产前的各项准备工作包括：

3.1.1商品混凝土生产计划的接收

a．“商品混凝土供应计划”的有效性必须以“商品混凝土买卖合同”生效为前提。

无买卖合同的“商品混凝土供应计划”若未经总经理批准视为无效，无效订单不得组织生产和发货。

b．每日下午，客服人员了解所负责工地计划提报情况，未提报提醒施工单位按时提报（18:

00以前提报）。

c．“商品混凝土供应计划”是载明顾客需求的文件，是混凝土生产和组织准备工作的主要依据，为防止出错，要求客户必须以短信形式提报，不得口头或通知。

d．“商品混凝土订货单”至少应包括以下容：

1）建设名称；

2）施工单位及联系人；

3）工程名称；

4）浇筑部位及浇筑式；

5）混凝土强度等级；

6）其它技术要求：

7）供货起止时间：

8）供货量（m3）。

3.1.2“混凝土生产计划”的签发

a．调度室收到“商品混凝土供应计划”后，应全面、正确理解各项容，当存有疑问时，应通营销人员进一步核实无误，然后可签发“混凝土生产任务单”。

b．“混凝土生产任务单”应与“商品混凝土订货单”的容、要求相吻合、一致、正确、清楚。

c．“建设”、“施工”、“工程名称”均应使用全称，不得简称.

d．“混凝土生产任务单”应一式三份，一并送实验室。

3.1.3“混凝土生产配合比通知单”的签发

a．“混凝土生产配合比通知单”由试验室签发。

b．实验室签发“混凝土生产配合比通知单”的依据是：

1）调度室签发的“混凝土生产任务单”。

其中：

混凝土品种（强度等级等）、浇筑部位和浇筑式、运输时间、塌落度、技术要实验室确定配合比时的重要输入条件。

2）混凝土配合比数据库。

预拌混凝土搅拌站作为专业生产预拌混凝土的企业，应通过大量的、可靠的试验，积累较齐全的配合比形成数据库，以满足混凝土生产常用配合比的需要。

不同强度等级、不同塌落度、不同原材料、不同季节均应有相应的混凝土配合比，并统一编号汇编成册。

所有配合比设计资料均应符合JGJ55-2011《混凝土配合比设计技术规程》的要求。

实验室根据“混凝土生产任务单”有关容的要求，结合搅拌站实际情况，从混凝土配合比数据库中选择适合的配合比。

c．实验室签发的配合比是设计配合比，其标明的每立米所用原材料的重量为理论用量（砂＼为干燥状态）。

d．“混凝土生产配合比通知单”表格中的各项容应填写齐全，不应留空。

3.1.4原材料的组织

a．材料部应根据配合比要求组织原材料供应，保证原材料的品种、规格、数量和质量符合生产要求，即不仅符合标准要求，而且符合配合比通知单的要求。

b．所有材料，尤其是筒仓的粉状材料（水泥、粉煤灰等掺合料、膨胀剂等）和贮罐的水剂材料（减水剂）均应设立醒目的标志，标明品种和规格。

c．所有原材料均应经过进料人员的现场目测验收，以及试验人员的复试检验。

d．大量生产时，为保证原材料不致在生产时出现供应中断的局面，应设专人组织原材料供应。

3.1.5设备检查和试运转

搅拌楼操作人员接到“混凝土生产配合比通知单”后应进行混凝土生产的准备工作。

包括：

班前计量检查；搅拌机的空运转；上料设备和筒仓出料设备的确认。

a．班前计量检查

混凝土生产前（班前）混凝土配料系统计量检查的容包括：

1）计量装置检查，重点检查各计量料斗的工作状况，防止计量料斗的卡、顶等现象发生。

2）荷重传感器的工作状况和有关导线的接触情况，防止导线脱落。

3）传感器（尤其是减水剂荷重传感器）灵敏度检查，可以在料斗放置一定数量的标准砝码，采用静态计量检验的法来确定计量系统的灵敏度和计量误差。

4）计量显示器的零点检查，计量显示仪应复零。

5）搅拌机的空运转

a．生产前对搅拌机进行一次检查，包括搅拌机各联结部位的连接情况、润滑情况。

在检查无误的情况下，启动搅拌机进行加水空运转检查，运转正常后将水排尽可生产。

空运转时间2—3分钟。

b.上料设备和筒仓出料设备的确认

为了防止误用原材料，生产前应对上料设备和筒仓出料设备进行一次全面的检查，保证原材料的品种、规格符合“混凝土生产配合比通知单”。

3.1.6混凝土供应的组织安排

a．调度根据供应速度和运距，计算运输车所需台数，通知汽车队长安排车辆，督促汽车队长选择合理的运输路线，需要时提前办理通行证。

b．通知泵送队完成出站前的准备工作，并检查核实。

c．通知搅拌楼做好生产前的准备工作，并检查落实。

d．检查材料部原材料的组织是否到位，并检查落实。

e.向现场调度人员明确有关混凝土现场接收、指挥和协调的事宜。

f.向生产部经理汇报以上混凝土供应组织工作安排的落实情况。

3.2混凝土生产质量控制

3.2.1混凝土配合比的确认

a．混凝土生产时，必须格按照试验室签发的“混凝土生产配合比通知单”，将混凝土配合比输入搅拌楼计算机配料系统；

b．为防止输入配合比时出错，应有两人操作，一人负责将配合比输入计算机，另一人负责核查确认，同时还应经质检人员再确认；

c．再一次格核查原材料品种、规格和数量是否与“混凝土生产配合比通知单”相符；

d．核查原材料筒仓编号、贮罐编号的材料是否与输入配合比中的筒仓、贮罐相对应。

3.2.2生产配合比的调整

a．砂、含水率的变化及调整配合比的法

由于试验室所提供的设计配合比是砂、为干燥状态下的理论配合比，而实际生产混凝土时，处于砂堆中不同区域部位的砂、，或不同晴雨气候条件下的砂、，其含水率会有所变化，有时变化幅度还相当大，由此造成混凝土稠度（坍落度）发生变化，甚至造成混凝土离析。

另外，由于含水增加而未扣出，增加了水灰比，会降低混凝土强度。

因此，必须随时根据砂、含水率的变化，并按规定凋整配合比中的用水量。

b．坍落度的损失及调整配合比的法

坍落度会因运输时间的延长，气温的高低，空气干燥程度而发生变化。

混凝土拌合物从搅拌出盘到浇筑之问的间隔时间越长，气候高温干燥，坍落度损失越大，反之越小，这就要求根据具体情况调整混凝土出厂时的坍落度。

常用的调整法是在保证混凝土水灰比不变的情况下调整用水量（并同时调整水泥用量）、或调整外加剂、或调整砂率、或调整掺合料用量等办法。

3.2.3开盘鉴定

a．所谓开盘鉴定，即做好混凝上前期生产的质量检查，它对保证该批量混凝土生产质量十分关键。

b．开盘前质检员必须认真查看砂料的质量情况，出现料颗粒级配差别大，黄砂粗细差别大、含水率、含泥量、卵含量差别大等情况，应要求铲车司机按照规定的批量进行预均化备料；

c．混凝土坍落度是满足客户施工要求的一个重要指标，夏季生产时应按照客户要求的上限控制，冬季生产时应按照客户要求的下限控制；

d．日常开盘鉴定由质检组织、搅拌楼操作人员参加；新配合比（新材料）开盘鉴定由实验室组织、搅拌楼操作人员和质检员参加，并填写“开盘鉴定表”，共同签字认可；

e．开盘鉴定时，第一车的前三盘以目测为主，并根据情况进行调整。

对前2-3车混凝土应进行检测稠度（坍落度）及和易性，当与“混凝土生产配合比通知单”要求有较大误差时，应分析原因，必要时要通过试配进行调整。

f．开盘第一车混凝土在施工现场卸料时，经泵送的混凝土由泵车司机（外协员）向调度室反馈质量情况，非泵送混凝土由搅拌车司机反馈质量情况。

凡是到达施工现场的混凝土，出现质量异常时，由质检员到达现场进行调整或作出退货决定；

g．质检员确定砼工作性能稳定后，应由操作员进行控制，按照基本稳定的用水量、电流进行控制，有波动时及时通知质检员进行调整；

h．质检员对每车出站的砼坍落度要不间断的抽样检测，并签字确认。

第四章混凝土运输质量控制

4.1调度室根据生产计划，将顾客使用混凝土的工地，计划安排车辆数等情况通知车队，车队长应提前办好通行证（必要时），并确定合理的行驶路线；

4.2搅拌运输车出车前，驾驶员应对车辆的行驶部分和搅拌工作部分分别做好例行保养及检查，并将水箱加满水。

装料前必须彻底放净搅拌车的积水和残渣，防止导致混凝土水灰比过大而降低强度以及出现大的块状物而影响泵送；

4.3驾驶员应将搅拌车接料斗准确对位于搅拌楼卸料口下，无搅拌楼操作人员发出的信号，不得随意移动车辆，防止混凝土卸撒在地面上造成浪费；

4.4驾驶员接到搅拌楼签发的“发货单”后，应查验送达工地，混凝土强度等级，以免误送，误用；

4.5在施工现场卸料完毕，驾驶员应立即用随带的软管，或借用施工工地的冲洗工具冲洗搅拌车接料口、出料漏斗及溜槽等处，清除粘附在车身的污泥及混凝土：

4.6调度室应合理控制发车密度（频率），保证供应的连续性，避免车辆在施工现场积压而导致坍落度损失过大；

4.7车辆在到达施工现场后，驾驶员应对泵送作业情况进行了解，预计本车的卸料时间在2小时以后时，应及时向调度室反映现场情况；

4.8在出现施工现场积压未卸载车辆、运输途中车辆发生机械故障、爆胎、陷车等特殊情况时，调度员应及时通知质检员到达现场，做好相关质量控制工作。

4.9每次开盘前，罐车司机应自觉将车罐反转，以确保罐无积水、杂物。

夏季应首先放水润车，以降低混凝土的入模温度。

4.10罐车在运送过程中，应保持车罐匀速旋转，以保证混凝土满足和易性要求，卸料前应将车罐高速反转1-2min，以保证混凝土不离析、不分层，禁止并主动制止其他人员向罐车加水，对不符合施工要求的混凝土，须现场工长、客户服务人员（必要时需经质检员检测后）共同确认后，才能退回站处理。

第五章混凝土泵送作业质量控制

5.1混凝土泵送

5.1.1混凝土泵启动后，应先泵送适量的清水，其目的一是湿润泵机的料斗、活塞及输送管的壁等直接与混凝土接触的部位，这在高温天气旋工时尤为必要；二是可以检查管道是否畅通。

5.1.2经泵水检查后，应采用下列法之一润滑混凝土泵和输送管壁：

a．泵送润管剂

b．泵送1：

3水泥砂浆；

c．泵送与混凝上除粗骨料以外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。

5.1.3开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速且随时可反泵的状念。

泵送速度应先慢后快，逐步加速，同时应观察泵的压力和各部分工作情况，待各系统运转顺利后，可以正常速度进行泵送。

5.1.4正常泵送时，活塞应保持最大行程运转。

5.1.5混凝土泵送应连续进行，如必须中断，中断时间不得超过混凝土的初凝时问。

当混凝土坍落度过小影响泵送或入模振捣时，泵车司机（或客服）应及时向调度室/质检班长反馈现场情况，调度员/质检班长应及时通知质检员到现场进行调整，禁其他人员私自加水调整混凝土的坍落度。

5.1.6泵送过程中，有计划中断时或非堵塞性中断时，中断时间不宜超过1小时，且应采取以下措施：

a．泵车可利用臂架将混凝土泵入料斗，进行慢速间歇循环泵送；

b．拖泵可利用搅拌车的料，进行慢速间歇泵送；或者利用料斗的料，进行间歇反泵和正泵；

c．慢速间歇泵送时，应每隔15-20分钟进行3-4个行程的正、反泵。

5.1.7泵送操作人员应随时监督施工喂料人员均匀喂料，保持混凝土泵料斗中的混凝土量恰好能淹没搅拌叶片，不能低于搅拌轴线以下，更不能低于吸料口，否则会造成堵泵和堵管，还会导致泵管出口处混凝土喷溅伤人：

也不能堆得过高，增加料斗搅拌叶片的阻力。

5.1.8泵送时，水箱或活塞清洗室中应经常充满水。

5.1.9泵送操作人员应随时观察分析是否有堵管或堵泵的前兆，判断是否堵管或堵泵，一旦发生应停止泵送，以便采取相应的措施。

5.1.10任情况下，泵送过程中都不能单纯采用加水的办法试图调整坍落度。

5.2泵送结束后的工作

5.2.1每次泵送结束时，应当：

a．将混凝土泵及管道的混凝土排净；

b．输送清水洗净混凝土泵和管道；

c．空机运转5-l0分钟：

d．将各操作手柄全部打到停止位置，关掉总电源

e．冬季施工时，将水泵所有阀门打开，将水放尽

f.上锁。

第六章混凝土的取样与检验

6.1按每100盘或lOOm3相同配合比的混凝土取样不得少于1次；每一个工作班相同配合比的混凝土不足100盘或l00m3时，取样不得少于1次。

6.2混凝土拌合物坍落度检验试样的取样频率应与混凝土强度的取样频率一致，并有详细记录。

6.3对有抗渗、抗冻要求的混凝土进行抗渗、抗冻检验的试样，取样频率应为同一工程、同一配合比的混凝土不得少于l次，留置组数可要据实际需要确定。

6.4搅拌站应建立混凝土取样登记台帐，容包括取样时间、工程名称、取样部位、强度等级、配合比以及试验结果等。

6.5预拌混凝土的含气量及其他特殊要求项目的取样检验频率应按合同规定进行。

6.6对现场退回的混凝土应有详细的记录，记录容包括：

工程名称、混凝土强度等级、发车时间、退回时间、退回后坍落度及其他性能指标、退货量、退货原因等。

由技术负责人（或试验室主任）负责对退货混凝土的处理，退货的处理案应有详细记录，包括调整的具体数据，调整后混凝土的性能及去向等，必要时应留置7天、28天强度试块，以跟踪了解混凝土的强度。

原则上规定混凝土在发出6小时后退回作报废处理，4小时后退回应根据实际情况降低标号使用。

每月底应将当月退货记录统计整理，分析原因，报公司总工程师。

第七章质检人员的质量控制

7.1质检班长在混凝土开盘前应首先了解当天库存原材料的数量、规格品种、质量参数等，然后根据当班生产记录和砂、含水率的变化以及外加剂减水率的波动，合理调整生产配合比的外加剂和用水量，以保证开盘的混凝土能够符合质量要求。

7.2混凝土开盘时，质检班长必须到搅拌楼进行开盘，同时通知试验工及时取样（一般控制在前3车）。

每一次生产应至少留置一组试块测试混凝土7天强度，其它龄期强度试块的留置根据实际需要确定。

7.3质检应根据实际需要安排测试混凝土坍落度经时损失，以随时了解混凝土坍落度损失情况，并参照该损失情况来控制混凝土出站坍落度。

当原材料质量有较大波动时，应随时增加测试频率。

对混凝土坍落度及损失情况的测定，应按照《普通混凝土拌合物性能试验法》的要求进行，并有详细记录。

7.4质检班长应积极与现场服务人员联系，加强与施工单位和监理的沟通，了解施工现场情况，并根据实际情况及时调整生产配合比。

第八章客户服务人员的质量控制

8.1在混凝土生产过程中，大体积和特殊部位混凝土浇筑时客户服务人员应有专人坚守施工现场。

8.2客户服务员人员应提醒施工单位每日18点前提报第二日生产计划，以保证开盘资料能够及时出具和发放（临时生产任务除外）。

8.3客户服务人员提醒施工单位提报生产计划时，应详细填写工程名称、施工部位、混凝土量、坍落度、强度等级、开盘时间以及其它要求等信息。

8.4客户服务人员应随时和调度室、试验室保持密切的工作联系，及时反映施工