预应力管桩技术要求.docx
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预应力管桩技术要求
预应力混凝土管桩技术要求
一、适用范围：
本技术要求适用于成都万科所有预应力高强混凝土管桩的招投标及现场安装指导。
本标准规定了预应力混凝土管桩的术语、原材料、技术要求、试验方法、检验规则等。
本标准适用于预应力混凝土管桩。
二、依据
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
除另有注明外，本工程须符合设计、图纸和相关国家、地方及行业标准，主要包括但不限于：
《工程建设标准强制性条文》2002年版；
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99），中华人民共和国行业标准；
《岩土锚杆（索）技术规程》（CECS22:
2005），中国工程建设标准化协会标准；
《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）；
《建筑地基与基础施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
《预应力混凝土管桩（图集）》（03SG409）；
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；
《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）；
《先张法预应力混凝土管桩》（GB13476）
《先张法预应力高强混凝土管桩基础技术规程》（DB51/5070-2010），四川省标准。
三、术语及定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1先张法预应力高强混凝土管桩
C80）环形截面桩
采用离心方式成型的先张法预应力高强混凝土（强度等级不低于
（代号PHC，以下简称管桩）。
3.2管桩基础
由管桩和连接桩顶的承台共同组成的建（构）筑物基础。
3.3填芯混凝土
灌填在管桩内腔的混凝土。
3.4静载荷试验桩通过静载荷试验取得承载力等相关参数的试桩。
3.5送桩基桩沉桩过程中借助送桩器将桩端送至满足设计要求深度的施工措施。
3.6锤击沉桩法利用打桩设备的锤击能量将桩沉入土（岩）层的施工方法。
3.7静压沉桩法利用静压设备将桩沉入土（岩）层的施工方法。
3.8收锤标准将桩端沉至设计要求时终止锤击的施工控制条件。
四、管桩尺寸
4.1预应力高强混凝土管桩常用规格（表1）
外径d（mm）
型号
壁厚（mm）
单节桩长（m）
300
A.AB.B.C
70
≤11
400
A.AB
95
≤12
B.C
≤13
500
A
100、125
≤14
AB.B.C
≤15
注：
根据需要，也可以生产其他规格的管桩，但应符合《先张法预应力混凝土管桩》
GB13476中的相关规定。
）4.2管桩的结构形状和基本尺寸应符合图1和表2的规定。
4.3管桩的长度应包括桩身和接头。
五、原材料及制作工艺
5.1原材料
，优先采用硅酸盐水泥，其次普通硅酸盐水泥，其质量要求应符合GB175《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定。
，应有质量保证书或产品合格证。
，水泥贮存期不得超过三个月，过期或对质量有怀疑时应进行水泥质量检验，不合格的产品不得使用。
，细度模数宜为2.5～3.2，其质量应符合GB/T14684《建筑用砂》的规定。
当混凝土强度等级为C80时含泥量应小于1%，当混凝土强度等级为C60时含泥量应小于2%。
，混凝土中的氯离子含量不得超过0.06%。
，其最大粒径不大于25mm，且不得超过钢筋净距的3/4，其质量应符合GB/T14685《建筑用卵石、碎石》的规定。
；当混凝土强度等级为C80时含泥量应小于0.5%，当混凝土强度等级为C60时含泥量应小于1%。
；不得采用含有氯盐或有害物的外加剂。
，硅砂粉的质量应符合JC/T950-2005中表1的有关规定，矿渣微粉的质量不低于
GB/T18046-2008表1中S95级的有关规定，粉煤灰的质量不低于GB/T1596-2005中Ⅱ级F类的有关规定，硅灰的质量应符合GB/T18736-2002中表1的有关规定。
，应通过试验鉴定，确认符合管桩混凝土质量要求时，
方可使用。
，其质量应符合GB/T5223.3中低松弛螺旋槽钢棒的规定，且抗拉强度不小于1420MPa，规定
非比例延伸强度不小于1280MPa，断后延长率应大于GB/5223.3—2005表3中延性35级的规定要求。
，其质量应分别符合JGJ19《冷拔钢丝预应力混凝土构件设计与施工规程》、GB/T701《低
碳钢热轧圆盘条》的规定。
，其质量应分别符合GB/T701《低碳钢热轧圆盘条》、GB/T1499《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定。
管桩端部锚固钢筋设置应按照结构设计图确定。
，进厂后必须按规定进行抽样检验，严禁使用未经检验或不合格的钢材。
，并有明显标记。
的规定，材质应采用Q235B，其厚度应不小于表2的规定。
桩套箍材质的性能应符合GB/T700中Q235的规定。
表2端板最小厚度
5.2混凝土制备
，预应力高强混凝土管桩用混凝土强度等级不得低于C80。
，经试配确定。
a）水泥、掺合料≤1%；
b）粗、细骨料≤2%；
c）水、外加剂≤1%。
；混凝土搅拌最短时间应符合GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定，混合料的搅拌应充分均匀，掺加掺合料时搅拌时间应适当延长，混凝土搅拌制度应经试验确定。
，因设备原因或停电不能出料，当时间超过30min，则该盘混凝土不得使用；对掺加磨细掺
合料的新拌混凝土，其控制时间可经试验后调正。
5.3钢筋骨架制作
，不应有局部弯曲，端面应平整，不得有飞边，不同厂家、不同型号规格的钢筋不得混合使用。
，以mm计）。
，钢筋镦头强度不得低于该材料标准强度的90%。
，最小配筋率不低于0.4%，并不得少于六根，主筋净距不应小于30mm。
，其余部分螺旋筋的螺距为80mm。
螺距允许偏差为±5mm。
表3螺旋筋直径
，预应力主筋和螺旋筋焊接点的强度损失不得大于该材料标准强度的5%。
，各部分尺寸应符合如下要求：
a）预应力主筋间距偏差不得超过±5mm；
b）螺旋筋的螺距偏差，两端处不得超过±5mm，中间部份不得超过10mm；
c）主筋中心半径与设计标准偏差不得超过±2mm。
，避免变形。
，严禁从高处抛下，并不得将骨架在地面拖拉，以免骨架变形或损坏；同时应按不同规格分
别整齐堆放。
5.4桩接头制作
，所有焊缝应牢固饱满，不得带有夹渣等焊接缺陷。
，则锚固筋应按设计图纸要求选用并均匀垂直分布，端头焊缝周边饱满牢固。
；端头板制作要符合以下规定：
a）主筋孔和螺纹孔的相对位置必须准确；
b）钢板厚度、材质与坡口必须符合设计要求。
5.5成型工艺
，脱模剂应涂刷均匀，张拉板、锚固板应逐个清理干净，并在接触部位涂上机油。
，防止螺栓过长或过短；禁止使用螺纹损坏的螺栓。
，防止桩端倾斜和保证安全。
，钢套箍入模时两端应放置平顺，不得发生凹陷或翘起现象，做到钢套箍与钢模紧贴，以防漏浆。
，并采取必要的防止漏浆的措施，上模要对准轻放，不要碰撞钢套箍。
，桩模温度不宜超过45℃。
，宜先铺两端部位，后铺中间部位，保证两端有足够的混凝土。
；并宜采用应力和伸长值双控来确保预应力的控制。
，应由专人妥善保管使用，并应定期维护和校验。
注：
新购置的张拉机具投入使用前必须进行校验。
，应重新校验张拉设备：
a）张拉时，预应力钢筋连续断裂等异常情况；
b）千斤顶漏油；
c）压力表指针不能退回零点；
d）千斤顶更换压力表。
，使其恢复良好的流动性；低中速为布料阶段，使新拌混凝土料均匀分布于模壁；中速是过渡阶段，使之继续均匀布料及克服离心力突增，减少内外分层，提高管桩的密实性和抗渗性；高速离心为重要的密实阶段。
各企业具体的离心制度（转速与时间）应根据管桩的品种、规格
等经试验确定，以获得最佳的密实效果。
，应确保钢模和离心机平稳、正常运转，不得有跳动、窜动等异常现象。
，应将余浆倒尽。
，升温速度一般控制在20℃/h～25℃/h，恒温温度一般控制在70℃±5℃，使混凝土达到规定脱模强度；降温需缓慢进行。
注：
对掺加掺合料的管桩的养护制度在试验基础上另行调正。
，预应力高强混凝土管桩脱模强度不得低于40MPa。
，应采取对称、交错张放方法。
，保证脱模时桩不受损伤。
，脱模后即可进入压蒸釜进行压蒸养护。
，相应温度在180℃左右。
，排除余气后才能打开釜门；当釜外温度较低或釜外风速较大时，禁止将桩立即运出釜外降温，避免因温差过大降温速率过快而引起温差裂缝。
预应力混凝土管桩脱模后在成品堆场上需继续进行保湿养护，以保证混凝土表面润湿，防止产生收缩裂缝，确保预应力混凝土管桩出厂时强度等级不低于C60。
六、产品检验及要求
6.1产品验收
；尺寸偏差应符合附表1：
管桩尺寸允许偏差值的规定，外观质量应符合附表2：
外观质量
要求的规定。
外径300mm管桩预应力钢筋的混凝土保护层厚度不得小于25mm，其余规格管桩预应力钢筋的混凝土保护层厚度不得小于40mm。
（注：
用于特殊要求环境下的管桩，保护层厚度应符合相关标准或规程的要求。
）
6.2贮存要求
，最下层宜按GB13476《先张法预应力混凝土管桩》要求的两支点位置放在垫木上，垫木支承点在同一水平面和同一垂线上，并用合格木楔固定，以防滚滑。
，堆放层数不宜超过下表：
外径（mm）
300～350
400～450
500～600
800～1000
堆放层数
9
8
7
5
注：
堆放时，长桩不得置于短桩的上方。
，严禁抛掷、碰撞、滚落。
6.3前期及质量要求
6.3.1前期要求
PC桩、PHC桩必须符合GB13476—92标准；打桩设备、机具选择应符合规范要求及工期要求，并请根据施工技术和经验选择锤号。
6.3.2质量要求预应力钢棒在张拉时张拉力和伸长值均应满足设计要求。
检验和评定混凝土等级的龄期应符合下列规定：
a）采用蒸压养护工艺为出釜后1天。
b）采用其他养护工艺为28天。
管桩混凝土重度不应小于26KN/m3。
管桩各部位尺寸偏差及检查方法应符合附录1：
管桩的尺寸允许偏差值。
管桩外观质量要求应符合附录2：
管桩的外观质量要求。
工程常用管桩桩身抗裂弯矩及极限弯矩的允许至可参照附录3：
管桩抗裂弯矩、极限弯矩。
管桩标识应符合下列规定：
a）标识采用制造厂的厂名或产品注册商标，并喷标在管桩表面距端头1000~1500mm
处；b）永久标识内容包括桩类型、规格型号（直径、壁厚、长度）、制造日期、桩的编
号（桩长单位为米）；
c）临时标识为管桩标记（不包括标准编号）、制造日期或管桩编号，其位置略低于永久标志。
管桩产品合格证书内容应符合下列规定：
a）合格证编号、产品等级、产品数量
b）管桩品种、规格、型号、长度及壁厚；
c）管桩编号；
d）混凝土抗压强度；
e）外观质量、尺寸误差；
f）抗弯性能；
g）制造厂厂名、制造日期、出厂日期；
h）检验员签名或盖章（或检验员证书编号）。
七、施工阶段要求
7.1试桩及打桩
7.1.1严格按照施工图纸及国家规范、标准（JGJ94-2008建筑桩基技术规范）进行施工；
7.1.2工程施工前应根据地质情况选取3根桩作试打桩，试桩检测需满足《建筑基桩检测技术规范》JGJ106—2003，相关数据应及时反馈给监理和甲方；
7.1.3凡桩距等于或小于2.5D及承台下桩数多于9根的，均应采取跳打方式施工；
7.1.4管桩施工时应严格控制桩顶实际标高。
高于指定标高的，由施工单位负责截桩，并及时将截下来的桩头清出施工现场；低于设计标高的，由施工单位负责接桩；具体桩承台及桩顶标高相对关系按桩基施工图纸进行。
7.1.5施工前场地应进行适当平整，以满足施工要求为准，相关费用包含到投标报价中；
7.1.6桩基检测时，应按照检测单位要求及时完成检测桩号的锯桩、凿平和磨光等；
7.1.7对地质条件影响而造成断桩（碎桩）、偏桩、斜桩、桩管破损等技术处理，费用和相关损失由施工方负责，投标单位在综合单价中予以考虑。
7.1.8由于桩基偏位超出规范导致承台加大，增加费用由桩基施工单位承担，桩基偏位在规范以内是否需加大承台需经过设计变更审批。
7.1.9接桩统一采用焊接接桩法。
每根桩须对照地质勘察资料预计总长，选用合理的桩节组合，以使接桩次数尽量少。
施工过程中可能对周边建筑物产生影响，投标单位应根据经验作出判断，并采取措施，桩基施工导致的周边建筑的损伤责任及相关费用由桩基施工单位承担。
7.2施工要求
7.2.1桩基施工单位应执行成都市有关安全文明的规定，若因安全文明问题引起的罚款、投诉等由桩基施工单位承担。
7.2.2场地试验桩及检测：
按不小于设计桩数的1%，且不小于三根进行验桩施工。
目的是静压载检测数据反馈设计，以验证场地承载力是否满足设计要求。
一般是在基坑开挖完成后开始进行上述试验桩的施工。
如基坑深度较浅，可考虑试验桩完成后再进行开挖。
7.2.3工程桩施工：
a．工艺流程
测量定位→桩机就位→底桩就位、对中和调直→锤击沉桩→接桩→锤击→进入持力层→复打→检测→裁桩→总包施工
b．具体施工过程
1）进场材料：
管桩进场时先检查相关资料是否齐全合格；
2）桩的堆放：
按不同规格型号分层堆放，堆放层数不宜超过4层，堆放位置应考虑施工方
便；
3）桩位的确定：
打桩前通过轴线控制点进行桩位的确定，同时考虑到打桩过程中挤土效应，必须在每根桩施打前进行桩位校核，打桩后桩允许偏差（见附录4：
管桩桩位的允许偏
差）
4）引孔打桩过程的挤土和土方隆起，在粘土层、粉质粘土层和含碎石粘土层等属微膨胀土质中表现特别明显，在卵石层表现不明显。
土方的隆起还将造成管桩隆起，桩尖悬空。
为减少隆起和挤土效应，必须在管桩施工前进行引孔取土、引孔取土孔直径选择为φ500为480，φ
400为380，深度按土层厚度的1/2～2/3进行取土。
引孔质量控制：
①引孔前对桩位进行复核；②钻头定位后对钻杆垂直度进行核正。
成品保护：
引孔后及时清理洞口周边浮土并采取遮盖措施。
5）打桩顺序和打桩施工对于密集群桩，从中间往四周或两个方向施打，对基础标高不一的桩，宜先深后浅，对不同规格的φ400，φ500桩宜先打φ500的后再φ400，先长后短，应避免按着一个方向进行，使土体一边挤压，造成入土深度不一，土体挤密程度不均匀，导致不均匀沉降；管桩就位前，应在桩身分划1米线标记，以便观察桩的入土深度及每米沉桩锤击数，锤击沉桩应采取重锤轻击，同时特别注意保证锤身垂直度，每根桩宜连续施打一次完成。
6）桩身垂直度控制打桩前桩机将桩吊起对好桩位，对好桩位后调整桩身垂直度，垂直度偏差不得大于桩长的0.5%，调整垂直度应在桩的2个90°角的不同方向用吊线或15m外用经纬仪进行观测调整，开始沉桩时桩锤、桩帽、桩身中心线要一致，桩顶不是太平的，应用厚纸板垫平。
7）桩的焊接
分桩尖和桩连接焊接。
焊接前，必须检查材料合格后才能投入使用，焊工必须持证上岗，焊条必须干燥，严禁在潮湿环境中进行焊接。
焊接前用钢丝刷或砂轮机将接触面杂物清除干净，桩连接在桩身校正检查合格后在圆周用2个焊工对称点焊4~6点，施焊固定后，对称分层、连续施焊，焊接接头宜错开，焊缝应连续饱满，不得有弧坑、裂纹，电弧擦伤，表面夹渣、气孔缺陷，焊接标准符合二级焊缝要求，按不小于20%的比例进行超声波探伤，焊缝
焊好检查后自然冷却8~10mm后才能沉桩，严禁用水冷却或焊好后就沉桩。
桩尖焊接应在连续满焊、焊透，焊肢高度大于接角二块钢板最小厚度，所有有焊缝必须经现场监理检查或探伤合格后才能进行下道工序。
8）收锤标准
收锤以贯入度控制为主，地勘资料所反映持力层深度控制为辅，连续锤击3阵，每阵
10锤贯入度不大于试验确定贯入度标准（中风化泥岩一般是小于3cm，具体以试桩确定）。
9）桩尖封底对持力层为中风化泥岩的，应在第一次打完后立即浇筑1m高的C30微膨胀防水砼对桩尖进行封堵，以避免管内积水渗漏浸泡桩底中风化泥岩，造成泥岩承载力下降。
10）复打和贯入度控制每根桩打完后和复打前必须立即进行桩顶标高测量，以此判断桩身是否有上涌，以及上涌高度，复打时必须打完上涌高度并且贯入度合格，测量桩顶标高应由分包单位、总包单位、监理单位各自进行，以此判断测量准确性，尽量减少复打次数，以降低复打对桩身损坏程度。
11）场地排水
应在场地周边设置排水沟使场地排水通畅，分包单位应做好引孔及管桩上口防水措施。
12）安全
打桩前，应对邻近施工范围内的原有建筑物、地下管线等进行检查，对有影响的工程，应采取有效的加固措施或隔振措施，以确保施工安全。
打桩机行走道路必须平整、坚实，必要时宜铺设建渣，经压路机碾压密实。
场地四周应挖排水沟以利排水，保证移动桩机时的安全。
在施工前应先全面检查机械，发现有问题时及时解决，检查后要进行试运转，严禁带病作业。
机械操作必须遵守安全技术操作要求，由专人操作，并加强机械的维护保养，保证机械各项设备和部件、零件的正常使用。
吊装就位时，起吊要慢，拉住溜绳，防止桩头冲击桩架，撞坏桩身；加强检查，发现不安全情况，及时处理。
在打桩过程中遇有地坪隆起或下陷时，应随时对机架及路轨调平或垫平。
机械司机，在施工操作时要集中精力，服从指挥信号，不得随便离开岗位，并经常注意机械运转情况，发现异常情况要及时纠正。
要防止机械倾斜、倾倒，桩锤不工作时，突然下落等事故的发生。
施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。
7.3工程验收要求：
7.3.1验收是建立在专业和法定检测基础上达到设计要求和相应的国家规范要求；
7.3.2施工期间必须有相应的技术保证措施和技术力量，以足以保证在检测和申请政府部门进行验收时，能够做到一次性验收成功，否则将会遭到相应的违约处罚；
7.3.3对于甲方委托的第三方检测单位的检测结果具有合法性，若施工方对此有任何疑问可申报有关仲裁部门，但不得影响工期。
附录
附表1：
管桩尺寸允许偏差值
管桩的尺寸允许偏差
项目
允许偏差
检验工具和检验方法
测量工具分
度值
长度l
±0.5%l
用钢卷尺测量，精确至1mm
1mm
端部倾
斜
≤0.5%d
将直角靠尺的一边紧靠桩身，另
一边与端板靠紧，测其最大间隙
处，精确至1mm
0.5mm
外径d
+5、-2
用卡尺或钢直尺在同一断面测
定互相垂直的两直径，取其平均
值，精确至1mm
1mm
壁厚t
+20、0
用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁厚，取其平均值，精确至1mm，两端各测两点。
0.5mm
保护层
厚度
+5、0
用卡尺在管桩同一断面测量四
处，取其平均值，精确至0.1mm
0.05mm
桩身弯
曲度
≤l/1000
将拉线紧靠桩的两端部，用钢直
尺测其弯曲处的最大距离，精确
至1mm
0.5mm
桩
端
板
端
侧
面
平
0.5
将钢直尺立起横放在端板上，然
后慢慢旋转360°，用塞尺测量
最大间隙，精确至1mm
0.02mm
面
度
外
径
0、-1
用钢卷尺在两个互相垂直的方
向上进行测量，取其平均值，精
确至1mm
1mm
内
径
0、-2
厚
度
正偏差不限，
不得出现负
偏差
用游标卡尺在互相垂直的两直
径处测量端板厚度，取其平均
值，精确至0.5mm
0.5mm
附表2：
外观质量要求
管桩的外观质量要求
序
号
项目
产品质量等级
1
粘皮和麻面
局部粘皮和麻面累计面积不大于总外表面的0.5%，深度不大于5mm，
且应修补
2
桩身合缝漏浆
漏浆的深度不大于5mm，每处漏浆长度不大于300mm，累计长度不大
于桩身的10%，或对称漏浆的搭接长度不大于100mm，且应修补
3
局部磕碰
磕碰深度不大于5mm，每处面积不大于50平方厘米，且应修补
4
表面裂缝
不得出现环向和纵向裂缝，但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂纹
不在此限
5
内外表面露筋
不允许
6
桩端面平整度
管桩端面混凝土和预应力钢筋墩头不得高出端板平面
7
断筋、脱头
不允许
8
桩套箍凹陷
凹陷深度不大于10mm
9
内表面混凝土坍
落
不允许
10
接头和桩套箍与混凝土结合面
漏浆
漏浆深度不大于5mm，漏浆长度不大于周长的1/6，且应修补
空洞
和蜂
窝
不允许
附录3：
常用管桩抗裂弯矩、极限弯矩
常用管桩的抗裂弯矩及极限弯矩
外径×壁厚（mm）
型
号
抗裂弯矩（kN﹒m）
极限弯矩（kN﹒m）
A
25
37
300×70
AB
30
50
B
34
62
C
39
79
A
54
81
400×95
AB
64
106
B
74
132
C
88
176
500×100
A
103
155
AB
125
210
B
147
265
C
167
334
500×125
A
111
167
AB
136
226
B
160
285
C
180
360
附录4管桩桩位的允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
盖有基础梁的桩：
垂直基础梁的中心线沿基础梁的中心线
100+0.01H
150+0.01H
2
桩数为1~3根桩基中的桩
100
3
桩数为4~16根桩基中的桩
1/2桩径
4
桩数大于16根桩基中的桩最外边的桩
中间桩
1/3桩径
1/2桩径
注：
H为施工现场地面标高至桩顶设计标高的距离。
仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。
Forpersonaluseonlyinstudyandresearch;notforcommercialuse.
Nurfürdenpers?
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