铝美合金工艺管道施工方案.docx
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铝美合金工艺管道施工方案
秦皇岛首秦公司宽厚板技改配套二期工程12000m3/h空分装置安装工程
铝合金工艺管道施工方案
审批：
审核：
编制：
2005年8月
1编制说明
2编制依据
3管道施工工艺流程
4材料验收
5管道加工、预制
6管道焊接
7管道安装
8管道检验、检查和试验
9施工安全技术措施
附录1铝、镁合金管手工氩弧焊焊接交底
2铝镁合金管道安装要求交底
3铝镁合金管道脱脂交底
1编制说明
本方案是针对首秦金属材料有限公司12000m3/h制氧工程系统空分装置安装工程铝镁合金管道安装施工编制的，包括由杭氧设计供货的冷箱内管道和冷箱外管道。
工程特点：
工程量大、材质多，计有LF2、LF4、LF2+LF4、质量要求高、工期紧，铝镁合金焊接施工难度较大，要求参加施工的工程施工人员，焊工高度重视，周密部署，吃透标准，精心施工，争创一流。
2编制依据
2.1杭州制氧机厂设计图纸说明及杭州制氧机厂《工厂标准》。
2.2杭州制氧机厂空分装置安装施工图。
2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》---------------------GB50235-97
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》----------GB50236-98
2.5《铝及铝合金焊接技术规程》----------------------------HGJ222-92
2.6六化建公司空分施工组织设计。
3管道施工工艺流程
4材料验收
4.1管子、管件检验
4.1.1管材检验
4.1.1.1管材须有制造厂出厂合格证和材质证明书；
4.1.1.2管材的内外表面应光滑，清洁，无针孔、裂纹、折叠和过腐蚀现象；
4.1.1.3管材的外径、壁厚、弯曲度、端面倾斜度，应符合国家规范要求。
4.1.2焊材检验
4.1.2.1焊材的化学成份和力学性能符合HGJ222-92和设计要求；
4.1.2.2选用的焊材应有出厂合格证和材质证明书；
4.1.2.3电极宜采用钨极。
4.1.2.4焊材除非丝已经过清洗、干燥且密封包装，否则使用前必须经化学清洗、干燥。
4.1.2.5安装现场使用二种或二种以上焊丝时，焊丝的一端应有涂色漆标记，应注意区分使用。
标记颜色按下表：
母材
5A02+5A02
5A02+3A21
3A21+3A21
LF4+LF4
LF4+LF2
5183Y+5183H18
焊接填
充材料
ER5356
ER5356
ER3003
ER5183
ER5183
ER5183
端部色
漆标记
红色
红色
蓝色
黄色
黄色
黄色
4.1.2.6氩弧焊工一次只能领用一种牌号、不同规格的焊丝。
焊丝应放在焊丝筒内，保待清洁、干燥、不得随地放置。
4.1.3管件检验
4.1.3.1弯头、异径管、三通、法兰、盲板、垫片等应有制造厂合格证和质量证明书，并按设计要求核对其材质、规格和型号。
4.1.3.2法兰及盲板的密封面应平整光洁，不得有毛剌和径向沟痕。
4.1.4阀门检验
4.1.4.1阀门应有制造厂的出厂合格证，并按设计要求及阀门试压方案进行严密度试验；
4.1.4.2试验合格的阀门，并作防锈，封闭保护。
5管道加工、预制
5.1一般注意事项
5.1.1铝镁合金管加工，应使用不锈钢或铜制工具，如必须接触铁制工具时，加工完成后应除去污染层。
5.1.2铝镁合金管预制、装配开口部位要用密封带封闭，以防止杂物进入管内，同时注意保护焊缝坡口。
5.1.3在搬运铝镁合金管时，要注意不使用钢丝绳直接接触铝镁合金管，使用专用尼龙吊装带，避免碰伤和污染。
5.1.4所有铝镁合金管子、管件、阀门应采用不锈钢板或木质地板，并与地面及碳素钢管隔离，管子堆放和加工应有专用场所，场内应保持清洁。
5.2管子切割及坡口加工
5.2.1管子切割和坡口加工，原则上采有机械方法，当采用等离子弧切割时，必须用机械方法除去污染层；
5.2.2管子切割的工具必须专用，并保持清洁；
5.2.3管子切管坡口质量应符合下列要求：
表面平整，不得有裂纹、重皮，并清除毛刺、凸凹、缩口、熔渣及氧化物等。
5.3管道的预制
5.3.1铝镁合金管道的预制应有专门的预制场地。
地面应平整无突出尖角，上面应敷设软质垫层，以防止铝镁合金管道磕碰受到损伤并保持管道表面清洁，施工时不得与黑色金属在同一场地加工。
5.3.2管道预制组对焊接时，应先使用脱脂溶剂丙酮或三氯乙烯溶剂对焊口进行除油处理确保焊接质量，使用方法采用绸布或玻璃纤维织物蘸上清洗溶剂擦拭焊件。
5.3.3严禁金属硬物，如橇棒、榔头等甩在铝管道上，敲击工具应选用木质、紫铜或硬橡胶榔头。
5.3.4脱脂时注意事项：
（1）DN150以下的管道采用碱液清洗脱脂，DN150以上（包括DN150）的管道可采用三氯乙烯溶剂；
（2）碱液、丙酮或三氯乙烯溶剂，这三种脱脂剂需分开始用；
（3）不允许使用含有油脂后的溶剂及已分解了的溶液；
（4）不能使用在带有橡胶、塑料或有机涂层的组合件上。
6管道焊接
6.1一般要求
6.1.1建立完善的焊接质量保证体系和制度，有效控制焊接施工质量。
6.1.2焊接施工前，应按所管辖的规范进行焊接工艺评定，本工程应完成LF2、LF4、LF2+LF4三项焊接工艺评定，并根据评定合格的焊接工艺评定，编制焊接作业指导书，指导焊接施工。
6.1.3焊接施工前，应按管辖规程，对参与本工程铝镁合金管道焊接施工的焊工进行培训考试，取得相应材料，焊接位置的焊工考试合格证，严禁无证焊工上岗。
6.1.4焊接场所应保持清洁，并应有防风、防雨雪设施。
焊接时的相对湿度，一般应不大于80%，环境温度应不低于-5℃。
6.2焊前准备
6.2.1选用交流氩弧焊机，利用其阴极破碎效应，有效清除铝镁合金管道表面致密的氧化膜，焊机配备的电流表，电压表应经校验合格。
6.2.2手工钨极氩弧焊使用的工业纯氩，其纯度应达到99.99%以上。
6.2.3焊前应将焊丝、焊件坡口及其附件表面的油污和氧化膜清除，清除顺序和方法如下：
6.2.3.1用丙酮或三氯乙烯溶剂等有机溶剂除去表面油污、坡口两侧的清除范围应不小于50mm。
6.2.3.2焊丝、坡口可采用机械法和化学法清除表面氧化膜。
A、机械法：
坡口及其附近表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清除至露出金属光泽，清除范围应不小于30mm，并对使用钢丝刷定期进行脱脂处理。
B、化学法：
用70℃、5%～10%的NaOH溶液浸泡30～60S后，接着用约15%的HNO3（常温）浸泡2min左右后用温水洗净，再使其完全干燥。
6.2.4清理好的焊件和焊丝，在焊前应不被沾污，若无有效的保护措施，应在8h内施焊，否则应重新进行清理。
6.2.5管道焊接时,电缆搭铁不许随意乱搭在工件上，应做专用工具，不允许在管道上引弧。
6.2.6管道焊件组对时，应做到内壁齐平，其错边量应符合下列规定：
当壁厚δ≤5mm时，b≤0.5mm
当壁厚δ＞5mm时，b≤0.1S且≤2mm
6.2.7不等厚对接焊件组对时，当表面错边量超过3mm或根部错边量超过2mm时，应按附图的规定加工厚板边缘。
6.3焊接工艺要求
6.3.1定位焊
6.3.1.1定位焊应采用与正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺。
6.3.1.2定位焊缝应有适当的长度、间距和高度，以保证其具有足够的强度而不致在焊接过程中开裂。
6.3.1.3定位焊后，应仔细进行检查，并将其两端修磨成缓坡形。
如发现有夹钨、裂纹、气孔、发渣等缺陷应磨去重焊。
6.3.2焊接工艺
6.3.2.1为减少焊接变形，应采取合理的施焊方法和顺序，或进行刚性固定，并预先考虑收缩余量。
6.3.2.2正式焊接前，可在试板上进行堆焊试验，调整好各工艺参数并确认无气孔后再进行正式焊接；接引、熄弧应在引、熄弧板上进行，严禁在焊缝区域或工件上进行引、熄弧及试验电流，引、熄弧板材质同母材。
6.3.2.3在保证焊缝熔透和熔合良好的条件下，应在焊接工艺规程允许的范围内尽量采用大电流，快焊速施焊。
焊丝的横向摆动幅度宜不超过其直径的三倍。
6.3.2.4无特殊要求时焊件焊前，不进行预热，多层焊时，层间温度应尽可能低，宜不高于100℃。
6.3.2.5钨极氩弧焊过程中，焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝送进时与焊缝表面的夹角宜在15度左右。
焊枪与焊缝表面的夹角宜保持在80-90度之间。
6.3.2.6焊接过程中，焊层间的氧化膜、过高焊肉及其它焊接缺陷必须清除。
6.3.2.7当钨极碰触焊丝或熔池时，应停止焊接，将受污染部位清理干净后方可继续焊接。
6.3.2.8焊缝返修，应在压力试验前按正式焊接施工工艺评定，由持证焊工进行，同一部位的返修次数不应超过两次。
7管道安装
7.1一般规定
管道安装应具备下列条件：
7.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
7.1.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
7.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。
7.1.4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。
7.1.5确保铝镁合金管道是以脱脂无油管道，检查管口方位、阀门进出口的方位方能进行安装。
7.2管道安装
7.2.1预制管段应按工艺流程图KOD12B.LC,冷箱内管道结合部（FOD12B.50000）及配管单线图（FOD12B.50000DX）标明管道系统号和顺序号进行预制，预制好的管道要作好材料标记并标名管线号。
7.2.2自由管段和封闭管段应选择合理，在管路设计中，设计人员已考虑了温度自补偿能力，因而不要任意改变管道空间立体位置。
7.2.3管段调直宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。
调直后，管内应清理干净。
7.2.4管段运输、吊装，应有防划伤、防污染措施。
7.2.5阀门安装前仔细核对其型号、方向，并在关闭状态下安装。
7.2.6冷箱内低温流量孔板、容器支架、管架、阀架等设备在紧固螺母前，与其相配套的铝合金螺栓或不锈螺栓，其螺纹部分应先涂一层二硫化钼润滑脂，以免咬死。
7.2.7支吊架安装，应与管道安装同步进行，防止铝镁合金管道受力变形。
导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜、卡、涩现象。
冷媒管道，与支吊架间应按设计要求，采取隔离措施。
7.2.8有静电接地要求的管道，管段间导电电阻和系统对地电阻应检测合格。
7.2.9管路与管路、管路与管件、管路与阀门的连接应严格按设计图纸施工，弯管的配用应严格按配管单线图（FOD12B.0000DX）进行，不允将不同材质的弯管混用；小于90˚弯管全部由90˚弯管改制，DN<40的弯管不另配弯管，均由现场按需弯制。
7.2.10水平液体管须自上而下倾斜15˚安装，所有的低温液阀门的安装轴线与水平线成15˚倾斜向上。
7.2.11<-70℃冷媒管道应在-70℃和工作温度进行二次冷紧，冷紧应在卸压后进行，冷紧应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。
7.2.12在流量孔板前后,须有足够的直管段,孔板前为20倍管径,孔板后为10倍管径,且不允许存在影响测量精度的因素（如管接头等）。
管道焊缝其内表面亦应磨平,垫片不可伸入管子内径.并要仔细检查孔板的安装方向,不得装反。
7.2.13安装铝管的工具设备不得生锈。
钢刷要用不锈钢刷。
7.2.14切换系统管道的纵向轴线要成直线，法兰间的距离要与切换阀的安装尺寸相一致。
7.2.15带V形槽法兰
配V形槽的密封圈，在安装前须进行清洗并检查有无损坏、变形等缺陷、椭圆形及己用过的密封圈不得使用。
属临时安装的，在最后组装时必须更换。
7.2.16法兰上的螺栓要均匀地交叉进行拧紧，使其密封表面保持平整。
7.2.17铜质密封圈应是软状态，现场应作退火处理，可将密封圈加热至约+600～+700左右，然后马上放到水槽中冷却，所产生的氧化膜要去除。
7.2.18对于铝制法兰与钢制或黄铜制法兰配对使用时，要求配用镀锡铜质密封圈，其镀锡工作可在现场进行。
7.2.19在管路配制中，应自始至终考虑其自补偿力，若某一管道自补偿能力不足，则允许施予应力，冷缩方向预加10～15mm，以补偿正常运行时的变形。
靠近冷箱壁的取大值，远离冷箱壁的取小值。
7.2.20凡用隔热套管保护的氧、氩、氮等液体产品的管道，应先予制内部管道，并经射线检查和压力试验，合格后再装隔热套管。
7.2.21在配穿过隔板之管道，应予先套入帆布套。
7.2.22要保证从液槽至泵至汽化器之管道须有一定的坡度，并符合图样要求。
7.2.23塔内管架的设置，应保持被设管架的管道有足够的稳定性和刚性，不能随便晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩，并按照管架图的要求进行。
7.3阀门安装
7.3.1冷箱内的阀门，应在所有容器就位后，管路安装前进行安装。
7.3.2冷箱内的冷阀应与其相应的支架同时安装。
并在与阀相连管道的冷缩方向相反的方位上，使阀杆中心线与冷箱上开孔中心线有10～15mm的偏心。
低温液体阀之阀杆应向上倾斜10～15º。
8管道检验、检查和试验
8.1一般规定
施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。
建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。
8.2外观检验
8.2.1外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验、检验数量和标准：
应符合GB50235-97和设计文件的要求。
8.2.2管道焊缝的外观检验应符合GB50236-98和设计文件的要求。
8.3焊缝无损探伤
8.3.1管道焊缝表面和内部质量无损探伤，应符合管辖规范和设计文件要求。
8.3.2规范和设计文件规定部分探伤的焊缝，应随机抽查，并严格执行扩探规定。
8.4压力试验
8.4.1管道安装完毕，外观无损探伤合格后，应按规范和设计文件要求进行压力试验，压力试验应编制方案，划定禁区，无关人员不得进入。
8.4.2压力试验应以液体为试验介质。
如必须采用气体为试验介质时，应采取有效的安全措施。
8.4.3压力试验时，应拆除管道系统上的安全阀，爆破板及仪表元件或加以隔离。
8.4.4压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min以压力不降，无渗漏为合格。
8.4.5泄漏性试验可结合试车工作进行。
8.4.6真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24小时的真空度试验，增压率应不大于5%。
8.4.7当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后应重新进行试验。
8.4.8试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
9施工安全技术措施
9.1认真执行国家、地方、甲方和本公司安全操作法规、制度、规程及各种安全操作规程。
9.2现场配备必要的消防救护措施。
9.3进入现场必须穿戴安全防护用品。
9.4施工设备机具应处于良好状态，严禁带病工作，并由专人操作。
9.5用电设备应由专人安装接线，接地良好。
9.6高空作业，应挂安全带，危险部位悬挂安全网，防止高空坠落。
9.7高压气器，危险品应按规定存放，严禁违章堆放。
9.8罐塔内施工，应有专人监护，照明使用36V以下电源。
9.9严格安全防火制度施工，现场设专职安全管理人员，对施工人员进行三级安全教育，并定期进行安全施工检查，发现隐患及时采取防范措施。
附录1：
铝、镁合金管手工氩弧焊焊接交底
1、坡口加工修整采用刮刀、铣刀或锉刀，并定期脱脂处理。
坡口两侧各50mm范围内，采用丙酮或三氯乙烯清理油污，然后用锉刀或电动铣刀去除表面氧化膜，使之呈现出乳白色（金属光泽）为止。
氧化膜清理后8小时内施焊，否则须重新清理。
脱脂后焊件表面用清洁干燥的白色滤纸检查，无油脂痕迹为合格。
2、焊接环境：
定位焊及正式焊接不得在雨、雪天及相对湿度超过80%以上的环境下进行，环境温度不得低于－5℃以下。
3、焊前预热：
δ≤8mm时，应预热至～100℃。
其预热范围在焊缝两侧不少于150mm，本次采用氧、乙炔火焰局部加热法。
预热应避开坡口区并在坡口两侧外侧均匀进行，防止局部过热而引起变形，开裂等不良结果。
预热时应用触点式温度计进行温度测量和校正，测温宜在加热侧背面进行，测温范围距焊缝50～100mm。
4、管道定位焊缝尺寸：
表1定位焊
公称直径（mm）
位置与数量
长度环缝（mm）
≤50
对称2点
5～10
＞50～150
均布2～3点
5～10
＞150～200
均布3～4点
15
＞200～300
均布4～6点
15
＞300～400
均布6～8点
15
＞400～500
均布8～10点
15
表2定位焊
板厚（mm）
焊缝高度（mm）
1～3
1～3
3～8
3～4
表3定位焊及正式焊接
手工钨极氩弧焊工艺参数
厚度
（mm）
焊接
层数
焊丝直径
（mm）
钨极直径
（mm）
喷嘴直径（mm）
交流焊接电流（A）
氩气流量
（L/min）
1～3
1
3.0
1.6～3.2
8～12
40～140
8～12
4～8
2～3
3.0、4.0、5.0
2.4～5.0
10～14
140～320
10～16
5、应尽量设法缩短氩气管，为此应将氩气瓶放在接近施焊区域的平台上。
6、点固焊应有足够的强度，一般点固焊宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内，发现缺陷如黑粉等及时处理，其表面的氧化膜应清理干净，将两端修整为缓坡形。
7、正式焊接引、熄弧应在引、熄弧板上进行，严禁在焊缝区域或工件上进
行引、熄弧及试验电流，引、熄弧板材质同母材。
8、正式焊接开始后，中途焊接中断时间不得超过15分钟。
9、焊接层数应尽量减少，层间温度以不高于65℃为宜，层间存在的氧化铝、
过高焊肉等杂物应采用不锈钢丝刷、刮刀、铣刀和锉刀等机械工具等进行彻底清理，并注意工、机具的脱脂。
10、尽量采用大电流快速施焊，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍，焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝先施焊，整条焊缝应连续焊完。
11、不等厚对接焊件焊接时，应采取加强拘束措施，防止对应于焊缝中心线的应力不均匀，不等厚焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，当表面错边量超过3mm或内壁错边量大于2mm时，应对焊件坡口重新加工，一般进行≤14°削薄处理。
12、钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。
当钨极出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后，方可继续施焊。
13、焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°，焊枪与焊缝表面的夹角宜为80～90°。
14、所用氩气的纯度不应小于99.99%，且含水量不应大于50mg/m³。
15、焊缝检查要求：
1）焊缝表面应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、未熔合等缺陷；
2）焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜，表面焊缝高度≤3mm，咬边深度≤0.5mm，总长度小于等于焊缝全长的10%且小于100mm。
3）对接焊缝的错边量：
（对接焊缝内壁应齐平）
a.δ≤5mm时，错边量＜0.5mm
δ＞5mm时，错边量≤0.1δ且≤2mm
b.DN≤100mm时，错边量≤0.1δ
DN＞100mm时，错边量≤0.1δ+0.3且≤1.5mm
4）管外壁角焊缝一般为0.7～1倍管壁厚且≤16mm；
管内壁角焊缝高度为管壁厚且＜6mm。
附录2：
铝镁合金管道安装要求交底
1、介质分类：
G表示气体L表示液体特殊PN为压力氮气
2、GA空气GAr氩气GN氮气GO氧气GWN污氮气3、LA液空LAr液氩LN液氮LO液氧
4、管道安装应按管道图进行，一般情况下，不允许任意改变管道走向。
5、管道安装前，做好准备工作。
检查容器方位（即管口方位），阀门进出口
的方位是否正确，管道、管件清理干净后，严格脱脂。
脱脂用三氯乙烯或丙酮时，焊件必须干燥，用酸、碱槽除油后应烘干，同时开好坡口等。
6、塔内管道尽量在冷箱外地面预制，减少塔内管道焊口，再进行最终配制。
7、对铝管道预制要求：
a.预制场地必须垫有橡胶板或木板，不得与黑色金属（如碳钢）同场地加工。
b.严禁金属硬物榔头等甩在铝管道上。
c.工作人员的工作服、手套必须是干净的，不得沾有油迹。
d.敲击工具应选用木质、紫铜或硬橡胶榔头。
e.搬运或吊装时钢丝索与产品接触部位应包橡胶皮等软物，本次主要采用棕绳。
f.清洗后的管道或零件应放在干燥处，远离酸盐碱类，以防腐蚀。
g.制作过程中，应轻搬、轻放，不可在地面上翻滚，手拖，防止铝管损坏。
h.工件焊接时，电缆搭铁不允许随意乱搭在工件，应做专用工具，不允许在管道上引弧。
i.管道开口处务必加盖或用塑料布包扎。
8、配管原则：
先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后辅管；相碰时，以小管让大管为原则
9、加热管道与低温液体管道、液体容器壁面的平行距离≥300mm。
交叉距离≥200mm。
冷管外壁距分馏塔基础表面的间距≥300mm。
10、管外壁与冷箱型钢（碳钢）距离应符合下列要求：
a.低温液体管≥400mm
b.低温气体管≥300mm
11、管道间距≥100mm
12、管路上的温度计、压力表和分析管接头应先开口，不得在配管后开口，各容器和管道的开口应封闭，防止杂物、雨水等掉进设备和管道内。
13、为防止产生外加应力，不得强行配管。
直径大于45mm的管道进行配接或预装时，应留一段作为最终接管。
待其他管道连接焊好后方可单独接管。
14、液体排放管与设备连接后，宜向上倾斜，并在靠近保冷箱壁约300mm范围内的热区部分弯成倒U形通向排放阀，倒U形的高度宜为管子外径的6~~10倍。
并在防止阀阀门结霜；与液体容器连接的加热管。
吹除管和安全阀管亦可按上述方法配管。
15、气体吹除管的坡度应符合图纸规定，无规定时，应设1/10的坡度向吹除阀方向下降倾斜，并应无下凹死区，防止水分在管内冻结。
16、直径DN≥80mm铝管应在对接焊缝处加内衬圈，直径DN≤40mm铝管，应加外套圈，直径40＜DN＜80mm铝管在对接焊缝处不加内衬及外套圈。
17、塔内管架的设置，应保持被设管架的管道有足够的稳定性和刚性，不能随便晃动，并按管架图的要求进行。
18、冷箱管预制及安装后，在该管线上必须间隔2~~3m处标出该管线号及焊口号，特别在管道走向复杂时（如弯头过多）。
以便配管及检查管路。
19、小于90°弯管全部由90°弯管改制，DN＜40mm的弯管均由现场冷弯制作。
20、管路、阀门、管件（弯管、三通、缩接等），严格按单线图所标材质配用，不许混用。
特殊情况下，需经技术负责人同意。
材质标注：
5083—H112为LF4，5A02为LF2。
21、各测点位置一律向上或旁侧开孔，不允许朝下开孔。
22、各设备口切除后，必须检查管口是否有切屑挡板，若有必须取出，以防配管后堵塞管道，各塔类与换热器复合处，其引出管口以最靠近封板处切除，以免两腔相通，压力互串。
23、一般管口均有切割凹槽线，无把握时，以最靠近封板处切除或者由技术负责人标明切割位置后切除。
24、管道引出冷箱长度为200mm，铝管引出
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