管道安装施工方案.docx
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管道安装施工方案
管道安装施工方案
目录
一、工程概况2
二、编制依据：
2
三、施工准备3
四、管道材料及组成件的管理3
五、管道预制程序及要求5
六、管道焊接7
七、管道安装程序及施工要求9
八．动力管道种类及安装的特殊要求10
九、管道支架制作安装11
十、管道的检测和试验11
十一、管道防腐13
十二、质量目标及保证措施14
十三、HSE施工管理16
十四、计划管理17
管道安装施工方案
一、工程概况
动力管网安装工程是海油工程珠海深水海洋工程装备制造基地项目一期外场管网道路工程项目的分项工程，
管道品种有：
a.压缩空气管道（1.0MPa）b.二氧化碳管道（0.4MPa）c.氧气管道（0.8MPa）d.中压天然气管道（0.15MPa）e.低压天然气管道（0.01MPa）注：
括号内为管道设计压力
动力管网的施工界面，在合同附件A-2-2:
标定；
总延长米为：
9435米加权管径：
220mm
合同界面划分图标：
蓝线：
代表RQ1（中压燃气管道，不含添加剂）；
红线：
代表RQ（中压燃气管道，含添加剂）；
青线：
代表OX（氧气管道）；
黄线：
代表CD（二氧化碳管道）；
洋红线：
代表A（压缩空气管道）；
二、编制依据：
1.海油工程珠海深水海洋工程装备制造基地项目.一期外场管网道路工程施工合同；
2.中船第九设计研究院工程有限公司设计的珠海深水海洋工程装备制造基地标段Ⅱ外场管网、道路施工图；
3.国家和行业规范
（1）《压力管道安全技术监察规程》（TSGD0001-2009）;
（2）《压力管道安装许可规则》（TSGD3001-2009）;
（3）《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）;
（4）《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）
（5）《工业金属管道施工质量验收规范》（GB50184-2011）
（6）《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）
（7）《压力管道规范工业管道》（GB/T20801.1～6-2006）
（8）《钢结构、管道涂装技术规程》（YB/T9265-96）
三、施工准备
1、技术文件准备：
（1）设计单位交底和图纸会审，与业主和设计澄清施工界面，核查设计变更图纸资料和相关文件；
（2）编制施工单线图，单线图应以设计施工图为基础，以设计平面图为确定位置指导施工；单线图绘制内容包括：
a.施工图号、b.管段号、c.材质、d.焊接方式、e.焊口编号、f.焊工号、g.焊接位置及状态、i.无损检测标准；
（3）对施工作业组进行技术交底，交底内容包括：
a.安装技术要求、b.质量要求、c.管道等级、d.无损检测标准及要求、e.吹扫试压技术要求、f.焊接技术要求、g.材料的材质、规格、型号h.防腐技术要求及本项工程防腐的特殊要求、i.施工安全、环境要求等；
2、管道安装前准备：
（1）检查管材、管件及阀门的出厂许可证、合格证、质量证明书；
材料进场必须按规定的检验标准进行报验，必须报验合格后方可使用；
（2）土建工序交接
在本项目中管道安装前检查管沟是否清理干净，预留孔洞、预埋套管、沟内管道支架安装是否符合图纸要求；
（3）施工人员准备：
根据现场施工条件，施工计划编制劳动力计划；
详见附表一（人力计划表）
（3）施工机具准备：
根据现场施工条件，施工计划编制施工机、工具计划；
详见附表二、（施工机具计划表）
四、管道材料及组成件的管理
1．材料进出库及检验：
（1）所有材料出库前，对材料外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号（与产品质量合格证明书对照），应符合设计要求的规范检验规定。
如果有问题，不能发放，立即通知供货单位进行退换。
（2）进场材料必须向监理工程师报验，报检合格后才能用于施工；
（3）对各施工班组实行限额领料，按照单线图（结合管线号）发料。
2.使用替代材料必须经设计及业主、监理同意，并办理材料代用手续；
3.焊接材料进场报验及复检
4.现场管道材料控制组织体系
库管员
5.管道材料分项汇总表（表1）
a.压缩空气管道
1
030601004001
低压碳钢管规格:
φ377*9
m
544
2
030601004002
低压碳钢管规格:
φ325*8
m
1163
3
030601004003
低压碳钢管规格:
φ219*6
m
146
4
030601004004
低压碳钢管规格:
φ159*4.5
m
870
5
030601004005
低压碳钢管规格:
φ89*4
m
7
2730
b.二氧化碳管道
19
030601004006
低压碳钢管规格:
φ89*4
m
952
20
030601004007
低压碳钢管规格:
φ89*4套管φ133*4
m
664
21
030601004008
低压碳钢管规格φ89*4
m
232
1848
c.氧气管道
32
030601004009
低压碳钢管规格:
φ89*5预埋钢套管φ133*4
m
982
33
030601004010
低压碳钢管规格:
φ76*5预埋钢套管φ108*4
m
706
34
030601004011
低压碳钢管规格:
φ57*5预埋钢套管φ89*4
m
223
1911
d.燃气管道
45
030601004012
低压碳钢管规格:
φ219*6.0
m
253
46
030601004013
低压碳钢管
m
53
47
030601004014
低压碳钢管
m
626
48
030601004015
低压碳钢管规格:
φ108*5预埋钢套管φ159*4.5
m
1112
49
030601004016
低压碳钢管
m
213
50
030601004017
低压碳钢管
m
537
51
030601004018
低压碳钢管规格:
φ108*4.0
m
153
2946
五、管道预制程序及要求
1.本项工程管道预制场，设置160平方米硬化地面，与材料库存和喷砂防腐场地临近，便于材料搬运。
2.管道预制必须严格按照设计要求进行，预制管道前必须认真核对管道平面布置图、详图、管段图，以避免造成不必要的返工。
3.管子下料
（1）下料应严格按设计及单线图进行，切割前材料尺寸应仔细核对,本项目中部分管材口径相同，壁厚相差很少，但是管道中物料不同，必须注意区分。
例如：
Φ159*4.5管用于压缩空气管道，Φ159*5管用于燃气管道，不能用错。
（2）下料时应根据管子长短合理排料，减少浪费。
对数量少，管径大，管壁厚及其它特殊材质管道，应先整体排料再下料，严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以便备用。
（3）切割后的管材标识若被破坏，应在剩余管材上复制原有标识。
材料标识要求见附表四。
（4）管子，管件坡口的加工应采用机械加工，设计无规定时，其形式和尺寸符合规范要求；
（5）切口端面的倾斜偏差△不大于管外径的1%，且不超过2mm。
△
4.坡口加工要求见下图
管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范要求进行。
中、低压管道坡口型式采用V型，
管道直径≤DN150mm管坡口加工采用机械方式，用角向磨光机加工坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽；管道直径≥DN150mm且壁厚≥8mm,采用火焰切割后，再使用角向磨光机加工坡口，具体坡口形式按焊接工艺卡执行。
坡口加工形式图：
图一
C=2mm.P=1mm∽2mm.а=65°-75°
5.焊口组对
管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。
对预制和安装时未封闭的管段，应采取措施封堵管口，避免杂物进入管道内。
6.预制允许偏差：
⑴、法兰面与管中心垂直度：
DN＜100时0.5mm，100≤DN≤300时1.0mm，DN＞300时2.0mm；
⑵、尺寸偏差：
自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm
α
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，测量方法如图所示：
（a为偏差）
当DN＜100mm时，a＜1mm；DN≥100mm时，a＜2mm；但全长允许偏差小于10mm。
当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。
7.管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。
8.预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。
特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入现场100%封堵。
9.等厚管壁对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2毫米。
10.不等厚管壁组成件组对时,当内壁错边量超过1.5mm或外壁错边量超过3mm时应照下图休整处理；
3mm及以上
≥tm
θ≤30°
1.5mm及以上
θ≤30°
≥tm
内外壁尺寸不相等
外壁尺寸不相等
m
11.相邻焊口间距要求
（1）环焊缝中心面间距：
DN≥150mm不小于150mm，DN＜150mm不小于管外径；
（2）纵焊缝最近点间距应大于等于5倍管子壁厚；
（3）支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点间距不小于3倍主管壁厚。
12.当耳柱、支架焊接在管子上时，支架或耳柱焊口不应穿越管子或管件焊口。
六、管道焊接
1、管道焊接方法：
管径≥DN80采用氩电联焊方法焊接；管径≤DN65采用全氩弧焊接方法施焊。
在施焊前由焊接工程师进行技术交底，施焊时各焊接方法及焊材严格按照《焊接工艺评定》执行；
2、焊接现场应有防风、防雨设施；
3、焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油漆垢锈毛刺或镀锌层等清理干净，不得有裂纹或夹层出现，若有裂纹夹层应用砂轮机打磨后作液体渗透检验合格后再焊。
4、不得在焊件表面引弧或试验电流，若有电弧擦伤等缺陷按规定进行处理。
5、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。
6、焊口至少焊接3层，每层焊接起点应不同。
7、焊接组对时的点固焊及固定卡具焊缝的焊接，要求同正式焊接。
8、拆除固定卡具时，禁止用榔头直接敲掉，应用砂轮机或气焊火焰去掉，火焰切割仅限于焊缝外层。
与母材接触部分用砂轮机打磨去除，若有缺陷应作渗透检验合格后修复。
9、施工班组在焊接预制完的管段，焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。
应清理干净封闭所有管口，放到指定地点。
管段上应标注单线图号，管线号，焊口号，焊接工程师予以审核后，按照程序报监理师检验；。
10、管道焊缝表面质量应符合下列要求：
（1）焊缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；
（2）咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；10.3、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；
11、焊接材料质量管理
（1）、焊材库管理
a、焊材进库后必须放置在专用焊材架上，焊材架距地面和墙均不小于300mm；
b、库内装温度计、湿度计，要求室内温度不低于5℃,相对湿度不小于60%；
（2）、焊条烘烤
a、烘烤设备性能应具备：
烘烤、恒温、热工仪表指示；
b、低氢型焊条烘干温度为350℃～380℃，保温时间应为1.5～2小时；
c、焊条烘干后应缓冷放置于110℃～120℃保温箱存放；
d、低氢型焊条在大气中放置超过4小时，应重新烘干，重复烘干不应超过2次；
（3）本工程使用的焊材：
a、工业管道焊接使用电焊条型号为：
E4315牌号J427；
b、对应氩弧焊丝均为H08Mn2SiA
（4）焊条发放和回收
a、焊条发放，应做焊条发放记录。
焊工应使用焊条保温桶领取焊条，每人每次领取不超过2公斤或80根；
b、焊条回收当天未使用完的焊条，应回收到焊条库，做好焊条回收记录；
七、管道安装程序及施工要求
1.管道安装程序图：
施工方案确定及准备
2.管道安装前的核查：
仔细核对管线号、图号及尺寸，检查材料标记是否正确。
检查土建基础、结构的尺寸是否与图纸相符,检查预制管段管内是否清洁。
3.管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。
4.管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道系统组对前进行。
5.管道支架严格按设计要求安装。
6.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。
7.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
8.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。
螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。
9.管道上不应焊接临时支撑物。
焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。
管材及管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
10.穿沟壁的管道，应加套管，焊缝不得置于套管内，不得已在套管内的焊缝，需100%无损检测合格，管道与套管之间用不燃材料填塞。
11.管道安装工作有较长时间间断时，应及时封闭敞开管口。
12.在安装过程中，保持标识和管内的清洁，防止管材使用错误。
八．动力管道种类及安装的特殊要求
1.燃气管道：
燃气管道施工应符合工业管道施工验收规范外，还要符合：
（1）《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）；
（2）《城市煤气天然气管道工程技术规程》（DGJ08-10-2004）及设计要求；
（3）燃气管道的严密性试验使用空气介质，试验压力值遵循设计标准；
（4）燃气与氧气管道同地沟安装、试压合格后，进行防腐然后填砂；
（5）燃气管道需接地，接地电阻不大于10Ω。
2.氧气管道：
（1）、氧气管道及附件均应进行脱脂处理；
a、脱脂用溶剂选择三氯乙烯或工业二氯乙烷
b、本项工程管径不大，采用浸泡法脱脂，管子整根放在脱脂剂内浸泡,脱脂剂使用量参考下表：
管子内径（毫米）
DN50
DN65
DN80
使用溶剂（升/米）
0.6
0.7
0.8
c、管子脱脂后放在露天干燥；
d、使用溶剂脱脂时，应在露天进行，周围严禁烟火，吹干时应使用氮气；
e、脱脂残液及污物的排放，应按现行国家《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的规定执行；
f、取样检查合格后的脱脂剂，油脂含量不超过350mg/L为合格。
（2）、氧气管道试验用介质为：
无油干燥的空气；
（3）、氧气管道吹扫应使用无油压缩空气。
（4）、氧气管道需接地，接地电阻不大于10Ω，所有法兰连接处应装跨接导线。
3.压缩空气及氮气管道
压缩空气及氮气管道安装执行相关规范，无特殊要求，施工中注重埋地部分的防腐要求。
套管中管道焊缝射线无损检测100%，检验标准：
《承压设备无损检测》JB/T4730-2005的Ⅱ级合格。
九、管道支架制作安装
1、支架制作
（1）、管道支架必须按图制作安装（设计规定图集或支架图）；
（2）、管道的支吊架、托架等在预制厂制作。
支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，不得有咬边烧穿等现象。
2、管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。
如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突。
在管道安装完毕后临时支架应予拆除。
3、管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
十、管道的检测和试验
1、无损检测
（1）、外观检查：
无损检测应在焊缝完成并经外观检查合格后进行；
外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）表8.1.2中Ⅱ级标准；
（2）、焊接接头无损检查等级、方法和比例见设计文件，但不得低于《压力管道规范工业管道》（GB/20801.5-2006）第6.3条规定。
无损检测的验收标准应符合《承压设备无损检测》JB/T4730-2005的Ⅲ级合格；设计文件没规定，应对每一焊工所焊的焊缝按焊口总数≮15%进行抽检，且不少于一个焊口。
抽检的焊缝全部合格，视为该批焊缝合格。
抽样检验出现不合格时，对不合格焊缝返修后，应按下列规定扩大检验：
a、一道不合格，再抽检两道该焊工的同一批焊缝；
b、第二次抽检仍旧不合格，应对该焊工的所有焊缝进行检验；
c、不合格焊缝必须返修，同一焊缝返修次数不得超过二次。
（3）、管道穿越铁路或道路时必须加装套管，套管内管道焊缝应100%射线检验，检验标准：
《承压设备无损检测》JB/T4730-2005的Ⅱ级合格；
（4）、抽检焊口的选择应包括每一个焊工的焊口；
（5）、固定焊接接头，不少于检测数量的40%。
2、管道试压
（1）、试压前应具备的条件
a、系统安装符合设计及规范要求。
b、支、吊架齐全可靠。
c、无损检测合格，资料完整。
d、压力表已校验。
e、对不能参加试验的设备应加以隔离。
f、加设盲板的部位应有明显标记并作好记录。
（2）、水压试验用水要求
管道的强度、严密性试验一般采用水压进行试验；
水压试验应用洁净水进行，不得用海水或含有腐蚀性化学物质的溶液。
（3）、管道系统安装完成后，应按设计和规范要求对管网进行强度，严密性试验，以验证其工程质量。
本项工程设计规定管道的工作压力和试验压力及介质（表2）
管道名称
管道设计压力（MPa）
强度试验压力（MPa）
严密性试验压力
（Map）
试验介质
氧气（OX）
0.8
1.15P
不进行
无油干燥空气或氮气
CO2（CD）
0.4
0.6
0.4
水
压缩空气（A）
1.0
1.5
1.0
水
中压燃气RQ1
0.15
2.4
1.0P且≮0.1MPa
强度水、严密空气
中压燃气RQ
0.15
2.4
1.0P且≮0.1MPa
强度水、严密空气
（1）、设计规定的各类管道强度试验要求：
a、压缩空气、二氧化碳管线水压达到试验压力后，稳压10min，无泄漏，目测不变形为合格；
b、氧气管线采用空气或氮气介质作强度试验时，必须制定有效安全措施，并经有关部门批准后方可进行。
试验前宜先用0.2MPay压力进行试验，试验时应逐步缓慢升至试验压力，稳压10分钟，无变形无泄露为合格；（气体介质试验安全措施方案另行编写）
c、燃气管道强度试验介质为水，试验分段最大长度1000米。
试验时，压力逐步缓升，首先升至试验压力的50%，进行初检，如无泄露、异常。
继续升至试验压力，稳压1小时后，无压力下降为合格；
（2）、设计规定的各类管道严密性试验要求：
a、压缩空气、二氧化碳管道，严密性试验在水压强度试验合格后降至设计压力，稳压0.5h，压力不降、无泄露为合格;
b、氧气管道使用空气或氮气进行强度试验后未拆卸的管道，可不进行严密性试验；
c、燃气管道强度试验合格后，先进行吹扫（详见吹扫要求），再进行严密性试验，试验压力应缓慢升至0.33MPa和0.66MPa时应分别停止升压，稳压30分钟，无异常，继续升压至1.0MPa，稳压24h，修正压力降小于133Pa为合格。
3、管道试验其它事项
（1）、管道水压试验内容
试验方案内容应有：
（1）.进水管路
（2）排气点（3）加压设备（4）压力计的选择和安装（5）排水疏导措施（6）升压分级的划分和观测方法（7）试验管段的稳定措施和安全措施；
（2）、管道试验压力（见设计规定管道试验表）
4、管道吹扫
（1）、压缩空气、二氧化碳管道系统试压合格后，采用压缩空气吹扫，吹扫压力不得超过设计压力，流速不小于20米/秒。
在排气口用白布或涂白漆木靶检查，5分钟无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格；
（3）、氧气管道系统试压合格后，必须使用无油空气吹扫。
流速不小于20米/秒。
在排气口用白布或涂白漆木靶检查，5分钟无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格；
（4）、燃气管道每次吹扫长度不宜超过1000米，超过时应分段吹扫。
吹扫压力不得超过设计压力，流速不小于20米/秒。
在排气口用白布或涂白漆木靶检查，5分钟无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格；
十一、管道防腐
1.表面处理：
管道外表面处理执行《涂装前钢材表面处理规范》（SY/T407）
管道内表面除锈达到出现本色，施工方法采用钢丝球来回拖动。
管道外表面采用喷砂或电动除锈，除锈质量等级Sa2.5级，补口补伤部位应达到Sa3级，用布清理表面浮锈；
2.表面处理后的金属表面，必须在3小时内涂上第一道底漆；
3.油漆材料必须符合有关标准的技术指标，并有出厂合格证及检验资料，在有效期内使用；
4.防腐施工按照《钢结构、管道涂装技术规程》（YB/T9265-96）施工；
5.埋地管线可采用石油沥青、环氧煤沥青、聚乙烯胶带等做绝缘防腐层，补口补伤可采用辐射交联聚乙烯收缩套。
设计无说明，采用加强环氧煤沥青防腐结构；
6.架空管道涂防锈漆二道，色漆一道；
7.动力管道漆色的设计要求：
（与国家最新要求保持一致）
压缩空气---浅灰氧气----淡蓝天然气----中黄二氧化碳----银色
十二、质量目标及保证措施
1、单位工程质量：
优良；焊接一次合格率：
大于95%。
2、保证措施
（1）、严格按公司质量体系文件及《压力管道质量控制程序》规定进行管道安装的质量控制。
（2）、项目部成立管道安装质量保证体系，人员如下：
质量保证师：
石文韬
工艺责任师：
童建国
焊接责任师：
刘清忠
质检责任师：
刘培明
设备责任师：
刘应虎
材料责任师：
周德胜
（3）、各责任师严格按质量职责的要求，对管道安装工作进行全过程监督、检查，保证管道安装质量达到优良标准。
（4）、严格执行工序交接的规定，对以下工序进行交接：
管沟土建交管道安装；管道安装交管道系统试压；管道系统试压交管道防腐。
（5）、严格进行技术交底，使参加管道施工的全体人员按正确的方法和要求进行施工，保证施工质量。
（6）、认真进行工序试验和检验，严格执行质量控制点的检验确认，对不合格工序坚决执行工序返修。
管道安装质量控制点一览表
（一）施工准备
1
管材、管件、法兰、阀门质量证明文件检查及材料配件复验
A
2
焊工资质审查
A
3
焊接工艺评定及焊接作业指导书检查
A
5
管配件检查
A
7
钢管、管件检查验收
A
（二）管道安装（含预制）
1
管道安装水平和垂直度检查
B
2
法兰与管道的垂直度检查
B
3
管道的法兰焊口检查
B
4
管道清洁度检查
B
5
预制合格管道标识及移植检查
B
6
低点排污和高点排空位置检查
B
7
管架及支、吊架调整
B
8
复审管道压力等级和法兰匹配情况
B
9
管道静电接地检查
B
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