压力管道安装要求措施.docx
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压力管道安装要求措施
合用标准文案
1、工程大要
1.1工程性质
本工程为东明恒润化工有限企业100×104t/a延迟焦化妆置。
工艺管道主要分布为六大地域，即焦化塔及加热炉区、分馏及吸取牢固区、总图区、压缩机区、干气脱硫区、冷焦切焦水区。
大多数管道介质拥有高温、高压、易燃、易爆等特点。
装置中有大量的不同样规格、材
质的工艺管道需现场制作安装，需要焊接的资料主要包括碳钢（20#，20g、Q235-B）、合金钢
（15CrMoR、1Cr5Mo）及不锈钢（0Cr18Ni9）。
总管道长度约有8527m，其中不锈钢管道约有
760m，部分碳钢及不锈钢管线焊缝焊后需进行焊后热办理，需进行热办理的焊缝约有900道。
1.2工程特点
1.2.1场所狭窄，作业空间窄，交织作业多，需加大管线预制深度。
1.2.2工艺条件为泄漏时易燃、易爆，部分临氢高压、有毒，需热办理，工序复杂，施工技术
要求较高。
1.2.3工艺管线规格多、焊口数也多，焊接工作量大。
管线工艺介质多数是拥有高温、高压、易燃、易爆的特点，因此焊接质量要求高。
工艺管线焊缝需无损检测和热办理的量大，且不锈钢焊缝焊后需进行900±25℃的稳
定化热办理，热办理温度高，操作难度较大。
1.3工程技术要求及质量标准
1.3.1中油六建《东明恒润化工有限企业100×104t/a延缓焦化妆置施工组织设计》
1.3.2中国石化洛阳石油化工工程企业设计院《东明恒润化工有限企业100×104t/a延迟焦
化妆置》
1.3.4SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及查收规范》
1.3.5GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》
1.3.6GB50160-92《石油化工企业设计防火规范》（1999年版）
1.3.7GB50235-97《工业管道工程施工及查收规范》
1.3.8GB50236-98《现场设施、工业管道焊接工程施工及查收规范》
1.3.9JB4730《压力容器无损检测》
1.3.10劳部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》
2、施工方法
2.1主要施工程序
2.1.1管道安装施工工艺原则流程如图1所示。
2.1.2本方案管道分级按设计图纸40-00/S1执行。
2.2管道施工基根源则
图1施工工序原则流程图
施工准备
图纸会审
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技术措施、质量计划编写
合用标准文案
原始资料记录、整理
原始资料记录、整理
原始资料记录、整理
原始资料记录、整理
2.2.1管道施工按单线图配合平面图施工。
2.2.2安装前逐段除掉管内杂物。
2.2.4管道上开孔应在管段安装前达成。
2.2.5管道支吊架的安装与管道的安装同步进行。
2.2.6同一标高管线尽可能同时安装，特别是主管管径、壁厚、材质均同样时，将同时进行。
2.3管道施工主要步骤
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合用标准文案
2.3.1管道及焊接资料检验
2.3.1.1检验程序
检查产质量量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检（必要时）→无损检验及试验（必要时）→表记→入库保留
2.3.1.2钢管、管件及管道支承件的检验
2.3.1.2.1管道组成件必定拥有制造厂的质量证明书或合格证，其质量应吻合标准的规定，无
质量证明书或合格证的产品不得使用；
2.3.1.2.2材质、规格、型号、标志吻合设计文件的规定，合金钢管道组成件主体的要点合金
成分，采用快速光谱解析复查，并做好标志；
2.3.1.3阀门检验
2.3.1.3.1阀门必定有产品合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力、公称通径、工作
温度及工作介质，用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有吻合现行《石
油化工钢制通用阀门采用、检验及查收》SH3064规定的无损检测合格证明书；
2.3.1.3.2阀门表面不得有伤害、锈蚀、缺件、脏、污、铭牌零散及色标不符等情况；阀体内
无积水、锈蚀、脏污和伤害等弊端，法兰密封面不得有径向沟槽及其他影响密封性能的伤害；
2.3.1.3.3安装前，阀门两端应用防范盖保护；
2.3.1.3.4球阀的启闭件应处于开启地址，其他阀门的启闭件应处于关闭地址，止回阀的启闭
件应处于关闭地址并作临时固定；
2.3.1.3.8合金钢阀门，全部对壳体进行光谱解析，核查材质，并在阀体上做出标志和出具光
谱解析报告；
2.3.1.3.9阀门壳体压力试验。
阀门安装前，逐个对阀门壳体进行液体压力试验，管道阀门试
验介质为洁净水，不锈钢阀门进行液压试验时，水中氯离子的含量不得高出100mg/l，经试验合格的阀门应做好标志，并填写试验记；
2.3.1.3.11试验合格的阀门及时排出阀内积水，并吹干；除应脱脂的阀门外，密封面上涂上防范油；关闭出入口，做出明显标志，填写记录。
2.3.1.4焊接资料的查收
管道焊接所用焊条、焊丝必定有出厂合格证、材质证书，包装圆满、标志齐全；焊接资料要有专人保留，特地库房存放，做到防潮，防雨、防油；焊接资料的烘焙、发放由专人负责，
并做好记录。
2.3.2管道预制
2.3.2.1管道预制按管道单线图走向及料表规定的数量、规格、材质来选配管道组成件，并按
单线图注明管道系统号和挨次序注明各组成件的次序号；
2.3.2.3管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的相关表记，并做好材质及其他标
识的移植工作。
管道预制加工合格后，做好检验印记。
不锈钢管道不得使用钢印作标志，可采用挂牌表记或用记号笔书写表记；
2.3.2.5管道焊接坡口加工：
碳素钢可采用机械方法（如坡口机）加工，也可用氧乙炔焰加工，
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但必定用砂轮磨光机除掉表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处
打磨平展；不锈钢管道采用机械方法加工；
2.3.2.6不同样厚度的管材、管件组对时，对付坡口进行加工办理；
2.3.2.7安排在空中的固定口，要考虑空中现场组对、焊接及射线探伤的可行性及方便；
2.3.2.9管道支吊架的预制与管道预制同时进行，管道支吊架的型式、材质及加工尺寸、精度
及焊接应吻合设计要求，并作防锈办理，稳当保留，并做好表记；
2.3.3管道焊接：
施焊程序见下方框图一
图一施焊程序
焊接设施准备焊材查收及管理编制焊接工艺方案焊接环境焊工培训
维修圆满焊条烘烤坡口准备、组对、检查做好防范措施焊工考试
发放使用
现场施焊
焊
缝
焊缝外观质量检查
返
修
无损检测
焊缝质量合格焊后热办理施薪水料整理
5焊前准备
焊工要求
参加施焊的焊工必定按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的要求进行考
试，获取相应项目的焊接合格证。
懂得解析焊接弊端，焊接应力的危害与预防。
焊工必定熟悉焊接工艺方案及焊接工艺指导书，掌握所焊材质、规格的管材的焊接特
性和采用的焊接工艺，如坡口形式，焊材采用，焊接电流及焊后热办理等。
焊接工艺评定准备
企业已有的焊接工艺评定可满足本工程需要。
焊材的采用及管理
焊材的采用见表一
焊材采用表表一
母材种类焊材种类
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焊条电弧焊
手工钨极氩弧焊
备
注
20#、20g、Q235-B
J427（E4315）
H08Mn2SiA
0Cr18Ni9
A107（E308-15）
H0Cr21Ni10
TP321
A137（E347-15）
H1Cr19Ni9Ti
20#、20g、Q235-B/0Cr18Ni9、TP321
A307（E309-15）
/
钨极氩弧焊采用铈钨极。
所用氩气纯度应在99.95%以上。
焊材管理
工程所用焊接资料应拥有产质量量证明书。
焊条的药皮不得有零散或明显裂纹。
焊
丝在使用前应除掉其表面的油污、锈蚀等。
对于受潮、药皮变色、零散、焊芯严重锈蚀的焊条及表面锈蚀严重的焊丝严禁使用。
现场设专用焊材存放室，并保持室内干燥、齐整，存放在室内的焊材，必定按种类、
型号、规格严格区分，并做好明显的标志，严禁乱堆乱放。
焊条的烘烤和发放
焊条的烘烤温度和时间应按焊条使用说明书上的要求进行，若说明书没有要求，可
按下表二所列温度和时间进行烘烤。
焊条烘烤温度及时间表
表二
焊条型号（牌号）
烘烤温度℃
恒温时间（小时）
保温温度℃
赞同重复烘烤次数
E4303（J422）
150
1
80-100
2
E4315（J427）
350
1
100-150
2
E347-15（A137）
250
1
100-150
2
E308-15（A107）
250
1
100-150
2
E309-15（A307）
250
1
100-150
2
从烘干箱内取出的焊条，应盛装在保温筒内，数量应依照本质施焊需要而定，但一
次领取不宜高出70根。
从烘干箱内取出的焊条应在四小时内用完，否则节余焊条应回收并经重新烘烤后才
能使用。
重新烘烤次数按表一执行。
高出烘烤次数或报废的焊条，应一致回收存放并做好表记，防范再次使用。
对焊条烘烤人员的要求
焊条烘烤员应能区分不同样型号、规格的焊条，熟悉各种焊条烘烤温度和恒温时间，
熟练操作烘烤设施。
每次烘烤焊条前，应在开包后认真检查焊条的型号可否正确，确认无误后，方可放
入烘干箱中进行烘烤。
烘烤员应负责烘烤和发放焊条，并做好烘烤和发放记录。
焊接环境要求
当环境温度较低时（对碳钢低于-20℃，不锈钢低于-5℃），应采用搭设棚布保温、电
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加热等升温措施提升焊接地域的温度后再施焊。
当焊接环境温度低于以下要求时，应采用提升焊接环境温度的措施：
a）非合金钢焊接，不低于-20℃；
b）低合金钢焊接，不低于-10℃；
c）奥氏体不锈钢焊接，不低于-5℃；
d）其他合金钢焊接，不低于0℃；
当焊接环境温度低于以上温度时，可在始焊处100mm范围内均匀预热到20℃～50℃后再施焊。
焊接环境出现以下情况时，必定采用棚布遮挡，加热除湿等措施，否则严禁施焊：
风速：
氩弧焊时大于2m/s，手工电弧焊时大于8m/s。
下雨、下雪、大雾时。
空气相对湿度大于90%时。
坡口准备
坡口加工
坡口的型式及尺寸应吻合设计图纸、规范或焊接工艺指导书的要求。
切割后应用砂轮机去除影响焊接质量的弊端及表面氧化层，坡口表面不应有裂纹、分层、夹渣等弊端。
坡口清理
施焊前需用角向磨光机（管内表面用直轴磨光机）对坡口表面及坡口周围不小于20mm范围内的油、漆、垢、毛刺飞边、氧化层和锈斑等除掉洁净。
焊件组对要求
焊接接头的组对应按设计图纸或焊接工艺指导书的要求进行。
接头组对时焊件应垫置牢固，防范焊接和热办理过程产生附加应力或变形。
除设计要
求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。
壁厚同样的管道组对时，内壁应平齐，其内壁错边量对SHA级管道为壁厚10%且不大
于，对SHB、SHC及SHD级管道为壁厚10%且不大于1mm，其他级别管道内壁错边量为壁厚10%且不大于2mm。
当SHA级管道内壁差或外壁差2mm，SHB、SHC及SHD级管道内壁差1mm或外壁
差2mm，其他级别管道内壁差2mm或外壁差3mm时，对付管及管件内表面或表面面进行合适修整（修整角度约为15°），使其内表面及表面面趋于对齐，修整后的管及管件壁厚应在设计的赞同的有效厚度范围内。
5.6.5不锈钢管组对时采用的工卡具，应使用与管材同样的材质，否则应采用木板或胶板等隔断措施。
6焊接工艺方法及要点
焊接前应依照评定合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书或焊接工艺卡，经技术
负责人赞同后依照执行。
焊接方法的选择
工艺介质管道焊缝采用手工钨极氩弧焊打底，手工焊条电弧焊填充、盖面的焊接方法。
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合用标准文案
不锈钢管打底焊时管内应充氩气进行保护。
承插焊焊缝及角焊缝采用手工焊条电弧焊的焊接方法。
定位焊
定位焊采用与正式焊接时根部焊道同样的焊接资料和焊接工艺。
其焊缝长度、厚度和
间距，应能保证焊缝在正式焊接过程不致使开裂，可按下表三执行。
定位焊尺寸
表三
焊件厚度（mm）
焊缝高度（mm）
焊缝长度（mm）
定位焊点间距（mm）
≤4
＜4
＞5
50～100
5～20
≤0.7s且≤6
＞15
100～300
＞20
≤8
＞40
250～400
管壁厚δ≥10mm的不锈钢管定位焊采用
过
桥式，正式焊时应将定位焊缝磨掉。
碳钢管及管
壁厚δ＜10mm的不锈钢管定位焊可采用永久焊
缝。
当采用永久焊缝时，焊缝两端应修磨成缓坡
形以便接弧。
在根部焊道焊接前，应检查定位焊
焊缝，确认其不得有裂纹及其他弊端，否则对付
弊端办理后方可施焊。
定位焊应防范在仰焊或有阻挡的地址。
焊接要点
不锈钢管道焊接要点
氩弧焊用焊丝使用前应去除表面的油脂等杂物，焊条应按规定的要求进行烘干。
无论采用手工钨极氩弧焊还是手工焊条电弧焊，引弧均应在坡口内进行，严禁在坡
口外引弧、收弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等弊端，否则应磨除弊端，必要时应
进行补焊。
收弧应填满弧坑。
为减小焊接变形，坡吵嘴度合适减小；为保证根部焊透，对口缝隙合适加大。
打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摇动操作，保证两侧熔合优秀，反面成型高
度宜在0～2mm之间。
管内进行充氩保护，充氩方式见图二，氩气流量
6～15L/min。
填充及盖面焊道采用短电弧和多层多道焊，不摇动或小摇动操作，层间清理洁净熔
渣及飞溅，各层道之间接头应相互错开
20mm以上。
施焊过程中应严格控制层间温度不高出
100℃.焊接达成后及时清理洁净焊道表面及周边的熔渣和飞溅物，并用油性笔在焊口周边写上焊口号和焊工钢印代号。
进行手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以
白垩粉或“防溅净”等防飞溅资料，以防焊接飞溅伤害母材。
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合用标准文案
6.4.1.7不锈钢管作业地域应与碳钢分开，不锈钢管材或配件摆放处须垫胶皮或木板，焊工所用的地线卡、钢丝刷应为不锈钢制品，打磨用的砂轮片为不锈钢
专用砂轮片，严禁与碳钢混用。
不锈钢管道吊装时应使用吊带，若安装热电偶使用碳钢钢丝绳吊装，应垫木版或胶皮进行隔断。
碳钢管道焊接
6.4.2.1氩弧焊用焊丝使用前应去除表面的油脂、铁锈等杂物，焊条应按规定要求进行烘干。
6.4.2.2无论采用手工钨极氩弧焊还是手工焊条电弧焊，引弧均应在坡口内进行，严禁在坡外引弧、收弧或试验电流。
收弧应填满弧坑。
安装电加热绳
包裹保温棉
设定热办理参数
6.4.2.3打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摇动操作，保证两
进行热办理
侧溶合优秀，反面成型高度宜在
0～2mm之间。
6.4.2.4填充及盖面焊道采用小摇动操作，层间清理洁净焊渣及飞
输出热办理曲线
溅，各层、道之间接头应相互错开
20mm以上。
焊口焊接达成后要
及时清理洁净焊道表面及周边的焊渣和飞溅，并在焊口周边打上焊
N
口号和焊工钢印代号。
检验硬度
7焊后热办理
进入下道工序
热办理程序见方框图三。
7.2TP321奥氏体不锈钢焊后需做牢固化热办理，其热办理参数为：
图三热办理程序图
恒温温度900℃±25℃，恒温时间1.25小时，恒温期间各测量点的温度应在恒温温度范围内，其温差不应大于50℃，300℃以下自
由升温，300℃以上按180℃/h的升温速度升温到恒温温度，再从恒温温度以180℃/h的降温温度降温到700℃，尔后自由冷却。
详细热办理工艺曲线见以下列图四。
碳钢的热办理参数要求以下：
7.3.1热办理恒温温度600～650℃，
恒温时间为每毫米壁厚2min～2.5min且总的恒温时间很多于30min。
恒温期间各测量点的温度应在恒温温度范围内，其温差不应大于50℃。
升温时300℃以下自由升温，300℃以上的加热速度按[5125/管壁厚（mm）]℃/h进行计
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合用标准文案
算，且不大于220℃/h。
恒温后的冷却速度按[6500/管壁厚（mm）]℃/h进行计算，且不大于260℃/h。
300℃以下
自由冷却。
加热曲线表示图见图五。
焊后热办理采用电加热法，加热范围为
焊缝两侧各很多于焊缝宽度的三倍且大于
25mm，加热区外100mm范围内应用保温棉保
温且管道两端应关闭。
采用绳式加热器（10m
5KW/10KW）或履带式加热器加热，K型热电
偶测温，硅酸铝纤维保温棉保温，JF-D型
智能热办理控制器控制温度，打点式自动温
度记录仪记录温度曲线。
加热绳的部署及保温棉的固定
加热绳沿着焊缝环向逐圈围绕，不同样意有重叠，围绕宽度以焊缝为中心，两侧各100mm。
7.5.2保温棉应均匀围绕在焊缝表面的加热绳上，并用粗铁丝捆紧固定。
保温棉保温的宽度不应少于600mm。
热办理操作注意事项
热办理前，应检验热办理控温的温控仪表和热电偶，使其温度指示正确无误。
应认识
当地气象情况，严禁热办理时遭雨水淋湿。
装接热电偶时应将工作端紧紧压在被加热部位中心（平时以焊缝中心为准），以保证准
确测得被加热部位的温度。
当电源、加热器、热电偶装好后，设定好升、恒、降温的工艺参数要求后再打开电源
开关进行温度调治控制。
热办理控制器应放在干燥、通风的绝缘物上，接头处需有优秀的绝缘，防范输出短路，
同时应注意防范金属颗粒进入散热孔。
热办理过程应保证供电、不得中途停电。
操作热办理设施人员不得擅自走动工作岗位，以防范设施失控发惹祸故。
每次热办理工作达成后，应将保温棉和加热器放置好，防范雨淋后无法使用。
8焊缝质量及返修要求
8.1焊缝外观应成型优秀，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊角高度应吻合设计规定或按两焊件最薄件确定，外形应和缓过渡。
焊缝及热影响区表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、溶合性飞溅等弊端。
不锈钢管焊缝表面不得有咬边现象，碳钢管道焊缝咬边深度不应大于
，连续咬边
长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
焊缝余高h：
100%射线检测的焊接接头，0≤Δh≤（1＋0.1b）且
h≤2mm；其他焊接
接头0≤Δh≤（1＋0.2b）且h≤3mm。
其中b为焊接接头组对时两坡口最大宽度（mm）。
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合用标准文案
8.5管道对接焊缝无损检测执行JB4730-94《压力容器无损检测》标准。
详细检测比率及合格级别按设计文件40-00/S2第11页要求执行。
焊缝返修采用与原正式施焊同样的焊接工艺，并由合格的焊工担当。
返修应在热办理前
进行，若在热办理后还需返修，返修后需再次进行热办理。
返修部位应按原焊缝规定方法进
行复检，合格级别与原焊缝要求同样。
焊缝同一部位的返修次数不锈钢不宜高出两次，碳钢不宜高出三次，否则应拟定返修措施，并应经技术负责人赞同后方可执行返修。
经热办理后的焊缝应分别在其母材、热影响区、焊缝的表面面测定硬度值，测得的硬度
值应吻合以下规定：
碳钢不宜大于母材硬度的120%且不大于HB200；不锈钢不宜大于母材硬
度的125%且不大于HB241。
检验比率不应少于热办理总数的20%。
当硬度值高出规准时应重新进行热办理直至检验合格。
2.3.4焊缝质量检验（详见无损检测施工方案）
本装置管道焊缝检验比率及合格标准按设计文件40-00/S1要求执行，对接焊缝的检验方法为
RT，角焊缝的检验方法为PT。
2.3.5焊缝返修
若焊缝需返修时，指派有相应合格项目、技术水平高的优秀焊工担当。
返修前应解析弊端性质、弊端的长度和宽度，确认弊端的部位。
除掉弊端方法，采用砂轮机磨削。
对根部弊端，磨削的宽度应在4～5mm以内。
弊端除掉后，
对付返修部位坡口进行合适的修磨。
返修的焊接工艺应与正式焊接同样。
2.3.6管道安装
2.3.6.1钢制管道安装
依照本装置材想到货情况、各专业间交织作业的详细现场施工特点，安装时将依照进度安排的先后次序进入各区施工，各区安装时按以下要求进行：
2.3.6.1.1安装管道时，直管段上两焊缝间距≥150mm且不小于管子外径，焊缝距支吊架净距离≥100mm且不小于5倍焊缝宽度，焊缝上不得张口；
2.3.6.1.2螺栓紧固要对称均匀用力，螺栓两端露出部分应涂上二硫化钼油脂，以防锈和润滑。
但法兰密封面及垫片严禁使用，以防污染管道；
2.3.6.1.3管道安装时，设施出入口法兰应加临时盲板石棉垫，以防杂物进入设施内，并做好
标志；
2.3.6.1.4管道安装间距、坡度等应吻合设计要求；
2.3.6.1.5管道安装应做到横平竖直，并吻合规范的要求；
2.3.6.1.6管道安装时，设施出入口法兰应加临时盲板石棉垫，以防杂物进入设施内，并做好
标志；
2.3.6.1.7管道安装有中止时，及时关闭敞开的管口，以防杂物入内；
2.3.6.1.8安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不高出50×10-6（50ppm）的非金属垫片，预制好的不锈钢管道若不能够当日安装，应与碳钢管道
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合用标准文案
单独摆列存放；
2.3.6.1.9承插焊时，保证承口与插口于同一轴线上；
2.3.6.2与机器连接的管道安装
对机器出入口管道，特别是对入口管道严格打扫，做到完整无杂质、焊渣、锈皮等物。
管道
安装宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架，不同样意对主机产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差。
管道固定焊口远离机器。
管道与机器做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体出入口法兰面平行，其偏差范围应吻合规范要求。
管道与
机器连接时，在机器联轴节处用千分表监测其位移。
当转速大于6000r/min时，其位移应小
于；当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于。
管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设施供货商有文件要求时，应执行其
文件要
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