瑞吉钢结构方案.docx

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瑞吉钢结构方案

第一章工程概况

一、工程概况

1、工程名称：

XXXXX

2、建设单位：

XXXXX

3、总承包人：

XXXXX

4、工程地点：

XXXXX

5、建设规模：

XXXXX

6、工程概况：

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX。

二、施工方案编制依据

1、XXX项目招标文件答疑文件及来往书函。

2、钢结构设计图纸、深化加工图

3、现行国家施工规范、标准及规程

（1）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

（2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

（3）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈》（GB8923-88）

（4）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）

（5）《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001

（6）《建筑结构荷载规范》GB50009-2006修订版

（7）《钢结构设计规范》GB50017-2003

（8）《建筑抗震设计规范》GB50011-2001

（9）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002

（10）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002

（11）《建筑钢结构防火技术规范》CECS200:

2006

（12）《网壳结构设计与施工规程》JGJ7-91

（13）《网壳结构技术规程》JGJ61-2003J258-2003

（14）《XXX钢结构工程招标文件》

（15）《网壳结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91

（16）《工业建筑防腐蚀设计规范》GB5046-2008

（17）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88

（18）《漆膜附着力测定法》GB1720-1979

（19）《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24-90

（20）《钢结构防火涂料》GB/T14907-2002

（21）《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB9286-1988

（22）《建筑构件耐火试验方法》GB/T9978-1999

（23）《热喷涂金属件表面预处理通则》GB11373-89

（24）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

4、施工单位在类似工程中的丰富经验

三、工程特点

1、本工程工期较紧，且质量要求高；

2、整个网壳结构均为弧形，钢构件制作精度要求高，安装难度非常大；

3、钢构件外形尺寸较大且构件重量较重，构件运输和吊装难度大；

4、主体结构均为大型圆管结构，杆件相交节点相交顺畅，形成一个独特马鞍型空间造型；

5、本工程材料为低合金结构钢Q345B，板厚规格为12mm、14mm、16mm、30mm；

6、与土建存在空间立体交叉作业多，工程现场必须作好合理安排，统筹部署，使工程有序施工。

7、钢结构从深化设计、组织工程材料、构件制作、运输到现场施工准备、拼接、吊装，拼装工序繁多必须衔接紧密，穿插流水、人员机械配备充足才能保质保期完成。

四、施工部署

施工总体思路：

根据本工程的结构特点，同时结合现场实际情况，经过方案比较，确定“先主后次、流水作业，分段吊装、高空成型，”的施工总体思路，有序组织，合理穿插，确保工程快速、顺利进行。

1、先主后次、流水作业；

根据屋盖系统钢结构的布置情况和结构形式，各个区域流水施工时，按照先措施后结构的顺序，并做好与土建结构的配合。

五、施工重点及难点分析

1、钢结构的安装工期和安装质量控制是本工程的重点和难点

2、钢结构安装精度控制是本工程的重点和难点

3、钢结构吊装是本工程的重点和难点

4、现场测量、检测是本工程的重点

由于本工程屋盖系统设计巧妙，结构复杂，钢结构工程的安装质量和安装精度控制在整个工程施工中起到至关重要的作用。

做好现场检测验收和第三方检测的配合。

六、现场平面布置要求

钢结构构件的堆放场地应满足拔杆吊装的要求，构件进场要交通便利、通畅，尽量避免多次倒运；构件堆放要有序合理，方便卸车和吊装。

土

建

建

筑

钢结构施工作业面

土

建

建

筑

钢结构堆放场地

（二）

钢结构堆放场地

（一）

七、施工程进度计划表

钢结构主体工程工期目标：

确定2010年10月2日，2011年5月31日完成，共210个日历天。

进度计划见附件一。

第二章钢结构制作及安装

网壳的加工制作主要由杆件相贯线下料、主钢梁的弯圆。

结合本工程的构件形式及现场施工要求，构件的工厂加工方案，我们将采取以散件加工发现场为主，部分工厂拼装为辅的形式进行制作。

1、材料矫正

钢管进入车间加工前需检验是否变形和弯曲，如有超过国家标准要求的，应矫正后方可使用。

矫正可采用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。

2、钢管弯圆

根据设计的要求，需对钢管前部分钢管进行弯曲成型。

弯圆后检验：

杆件长度（弧长）L±3.0mm；

杆件弦长A±3.0mm；

杆件弦高h±10.0mm；

弯圆后外径与设计外径的差值不得大于±3mm及外径的1%的较小值，壁厚与设计壁厚的差值不得大于±1mm及设计壁厚的10%中的较小值，弯圆后杆件表面不得有出现折痕、表面凹凸不平等现象。

3、放样、号料

（1）本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。

（2）在计算机上对连接板进行放样并根据来料尺寸绘制排版图。

（3）放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。

（4）号料前确认材质,根据加工清单、排版图以及加工图,严格核对后进行,并跟踪检查。

（5）接料坡口型式

4、相贯线下料及焊接

（1）切割前钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除，并检查钢材的规格、材质是否符合设计要求。

（2）本工程相贯线下料采用五维数控钢管相贯线切割机，自带有自动下料软件功能包，具备自动数控下料切割功能，割出的成形坡口完全满足焊接需要。

（3）焊接

相贯圆钢管轴线夹角（锐角）≤75°时，相贯焊缝划分为A、B、C区，趾部区A区及两侧区B区的钢管相贯焊缝采用全熔透坡口焊缝，焊缝质量等级为二级。

节点的C区的相贯焊缝当二面角为<60°时为部分熔透坡口焊缝，焊缝质量等级为三级。

当二面角≥60°时要求同A、B区。

相贯圆钢管轴线夹角（锐角）＞75°时，全周焊缝采用全熔透坡口焊缝，质量等级为二级。

5、钢管对接

钢管对接应应符合设计要求。

图上无注明时，拼接位置应留在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。

钢管拼接采用全熔透连续对接焊缝。

钢管最小拼接长度≥0.8米，焊缝形式如下：

6、预拼装

（1）组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查预拼装用的构件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行预拼装。

（2）预拼装用的工具必须经计量检测合格。

组装平台必须平整，并具有强度、刚度好，经检验合格方可应用。

（3）构件预拼装要按工艺流程进行，构件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。

（4）预拼装时要控制好各构件的组装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制预拼装。

（5）对于在预拼装后经检查合格后方可进入下一道工序。

（6）钢管焊接拼接接头应设置在受力较小的地方，不同的钢管焊缝不能设置在同一截面位置上，应相互错开。

第三章钢结构安装

一、钢结构安装施工准备

1、构件检验及资料验收

对于进入现场的构件，应对其主要几何尺寸和主要构件进行复检，验收标准按照GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》进行验收。

明确构件是否符合安装条件，防止安装过程中由于构件的缺陷影响质量、进度。

对于尺寸偏差超过设计范围的构件退回加工厂，必须保证进入现场的构件全部合格。

现场钢构件检查内容如下：

（1）构件外形几何尺寸

（2）随车资料

对进入现场的构件必须带有制作厂家的钢材材质证明、试验报告、产品质量合格证书、制作过程中用到的各种辅料的合格证和质量证明书，以及工厂的各种构件制作和焊接质量检验评定表，每项资料和构件必须符合本工程所规定的质量要求。

2、钢构件临时堆放

钢管主拱梁进场放置于安装位置正下方位置以便就地组对，其它钢管拱梁及系杆放置于安装场地外边。

构件在指定的场地堆放整齐，钢梁堆放为单层放置，并在构件两端下垫枕木以防止构件变形和损坏漆面。

3、构件清理

将构件表面上的油污、泥沙和灰尘等清理干净。

二、施工材料准备

1、钢结构连接材料

本工程所用的连接材料应符合下表所示的国家现行标准规定。

序号

标准名称

标准号

1

低合金钢焊条

GB/T5117-95

2

气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝

GB/T5118-95

钢结构连接材料质量要求：

（1）所有的连接材料应附有合格的“产品质量证明书”，并符合设计要求和现行国家标准的规定。

（2）钢结构所使用的焊条药皮不得脱落，焊芯不得生锈，所使用的焊剂不得受潮结块。

（3）保护气体的纯度应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的规定。

本工程中的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，其二氧化碳含量（V/V）不低于99.9%。

水蒸气与乙醇含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检测出液态水，气体储存与倒运如下图所示。

2、焊接材料的管理

（1）焊接材料

焊接材料的保管首先要防止材料受潮失效，防止雨淋。

（2）焊接材料的烘焙

在焊接前要将焊接材料进行烘焙，烘焙温度按照材料生产厂家的说明书规定的温度和时间为准。

（3）库房存放

焊接材料必须在通风良好和干燥的室内仓库中存放，库内不允许有腐蚀性介质。

焊条、焊丝、焊剂均应存放在架子上，离地面距离不小于300mm。

如下图所示：

将焊接材料的种类，牌号、批号及入库时间分类堆放，每垛均应有明确标记。

严格执行焊条管理规程，低氢焊条存库的室内温度不得低于50C。

（4）出库要求

坚持先入库先发放的原则，一般每次发放量不应超过两天的用量。

三、钢结构总体安装方法

三亚酒店马鞍形钢结构安装：

安装时应首先安装四根主钢拱梁形成一个稳定的基础框架，之后再由两边向中间依次安装拱梁、系杆，保证安装精度，避免误差累计。

1、钢管拱梁的安装

（1）钢管拱梁应按照设计弧度进行加工制作，吊装过程中吊点位置的确定既要保证方便就位又要考虑到钢管拱梁的稳定性，防止因钢管拱梁稳定性差吊点位置集中而产生弯曲变形。

（2）每根钢管拱梁吊装就位后及时固定，以防止吊装过程平面内挠曲。

（3）钢管拱梁安装就位后用仪器配合调整梁的标高及垂直度，合格后按设计要求进行固定。

（4）钢管拱梁安装允许偏差:

同一根梁两端的水平度:

（L/1000）≤20mm

（5）节点焊接：

钢管拱梁安装结束后，交付焊接。

节点的总体焊接采取对称同时施焊，其中焊接总体顺序与安装总体顺序相同。

两个焊工为一组，在对面进行焊接，一根梁的两端不得同时进行施焊，而应在梁一端的焊缝焊完且冷却收缩后再焊另一端，以减少结构因焊缝收缩引起的变形和产生残余应力。

（6）钢管拱梁安装注意事项

1）起吊时在主钢梁的两端分别挂两根溜绳，两个人分别拉住两根溜绳控制方向。

钢管拱梁开始起吊速度一定要慢。

为了保证安全，人员不能站在梁的正下方。

2）在钢管拱梁吊装的过程中，钢管拱梁重量重，为了保证钢管拱梁在起吊的时候就保持水平，在吊装之前，准确的计算钢管拱梁的重心，设置吊点。

3）待主钢管拱梁吊至就位位置时，开始就位，在施工平台上安排两名安装工，在主钢管拱梁接近就位位置时，两名安装工人要分别用手扶住钢管拱梁，将主钢管拱梁拖至就位位置。

在安装好主拱梁以后应该及时的安装次拱梁，保证钢管拱梁安装形成一个稳定的框架体系。

2、钢管Φ560*16拱梁安装

（1）安装工序：

安装位置地面放实样组对拱梁（注意摆放方向）---抗风柱加固梁制安---吊装拔杆制作安装---吊具、揽风绳张拉就为---预起吊拱梁重新调整揽风绳---正式起吊钢管Φ560*16拱梁至安装位置---就为焊接。

（2）使用机具设备：

10吨20米手拉葫芦2台、5吨10米手拉葫芦2台、3吨6米手拉葫芦4台，20吨螺旋千斤顶2台，揽风绳Φ18*300米、吊装卡环10吨2个，5吨10个，Φ16钢丝绳扣12米2根，棕绳100米、小绳5条。

（3）拱梁地面组对：

1）安装位置地面放实样定位线，注意摆放弧形的方向。

2）将加工好的拱梁钢管按地样弧形摆放组对，组对时要垫平设置限位卡件。

3）组对完成后顺序焊接，减少焊接变形。

4）成品支座与Φ560*30*1000钢管连接按实样焊接，与Φ560*16拱梁接口组对好后不要焊接；做好对接位置标志线、标志点以便在安装时准确对接。

（4）抗风柱加固

1）抗风柱作吊装拔杆的基柱与后面建筑物需作刚性支撑连接。

2）连接杆件用角钢制作成格构架，连接形式。

3）支撑杆件的安装应不阻碍拔杆的安装及拱梁的安装。

（5）拔杆制作安装

1）吊装拔杆选用Φ219*12*10000钢管制作2根作为主拔杆，选用Φ219*10*4500钢管作为辅助拔杆。

2）拔杆与柱顶预埋板以铰接连接，12000抗风柱顶焊制铰板时要留出安装拱梁及支脚位置。

3）拔杆安装前拔杆端揽风绳必须绑牢靠，拔杆安装时在柱头焊壹300*300*16钢耳板作为手动葫芦的吊点。

4）拔杆安装就位后，拉紧揽风绳绑扎牢靠，用卷扬、滑轮安装10吨手拉葫芦。

（6）吊装安装

1）支座柱顶、抗风柱顶埋件板面放安装线，复测埋件板面安装点标高、间距、对角线尺寸。

确定位置安装点、标高，标高不符可通过Φ560*30*1000钢管调节。

2）将成品支座垂直运输至安装支柱顶部，按放线位置摆放成品支座和短柱，已备安装。

3）拱梁上吊装对应位置焊制吊耳，为防吊起时拱梁因重力变形，在拱梁下中部各焊制壹吊耳，同时在管口内、外接地处加加强肋（防管口塑性变形），管下垫钢板滑移。

3）拔杆各挂安10吨葫芦、抗风柱头各挂5吨葫芦，起吊拱梁0.5米停止，检查吊具、揽风绳、所有焊口有无异常，确定无误后正式起吊。

4）起吊过程中必须由专人检查吊具、揽风绳、焊口，统一指挥，不得有挂连、阻碍。

手拉葫芦提升时要相互配合听从指挥，不得单只葫芦受力。

5）起吊至拱梁垂直位置时停止，绑固拱梁于抗风柱上，拱梁下端垫木方。

调整10吨、5吨葫芦吊链满足连续吊装就位要求，调整5吨葫芦吊装吊点。

6）垂直起吊0.5米静止，检查吊具、揽风绳、所有焊口有无异常，检查拔杆吊点位置要求拱梁贴离抗风柱100mm内起吊。

7）拱梁起吊至安装位置高度时，拱梁柱脚往混凝土柱心位移，按拱梁地面组对时留的标注线标注点对接成品柱脚短柱焊接成型。

在柱顶埋件板上按放线位置焊接限位钢板，使柱脚按需要移动方向在埋件板上平移就位。

适当放松主吊葫芦使支脚受力。

8）拉动主拔杆正后方3吨6米葫芦，同时松动拔杆正前方揽风绳。

揽风绳放送时必需时刻得以控制不得松脱，应由具有施工过类似项目经验的工人操作。

9）拱梁水平移位至安装位置后，支座柱柱顶按放线位置就位定位，抗风柱柱顶按放线位置安装支托就位定位。

复测位置尺寸、标高尺寸、垂直度无误后焊接固定，完成该拱梁安装。

10）以同样方法安装另一根拱梁。

3、钢管Φ426*16拱梁安装

（1）安装工序：

安装位置地面放实样组对拱梁（注意摆放方向）---吊装拔杆制作安装---吊具、揽风绳张拉就为---预起吊拱梁重新调整揽风绳---正式起吊钢管Φ426*16拱梁至安装位置---加设支撑柱---就为焊接。

（2）使用机具设备：

5吨10米手拉葫芦2台、3吨6米手拉葫芦4台，20吨螺旋千斤顶1台，揽风绳Φ12*300米、吊装卡环5吨10个，Φ14钢丝绳扣12米2根、4.5米4根、3米4根，滑轮2吨2个、1吨2个，棕绳100米、小绳5条。

（3）拱梁地面组对：

1）安装位置地面放实样定位线，注意摆放弧形的方向要。

2）将加工好的拱形钢管按地样弧形摆放组对，组队时要垫平设置限位卡件。

3）实测已安装好的两拱梁实际距离与组对拱梁复合无误后点焊固定。

4）顺序焊接已组对完成拱梁，减少焊接变形。

（4）拔杆制作安装

1）吊装拔杆选用Φ219*10*15000钢管制作2根。

2）拔杆安装前拔杆端揽风绳必须绑制牢靠，杆头前面挂壹5吨10米手拉葫芦起吊使用。

拔杆安装时用抗风柱吊立，拉好揽风绳后水平位移至安装位置，正后方揽风绳端加壹3吨6米葫芦作调整吊点位置使用。

3）两拔杆间距12米居中布置安装就位后吊点前倾，拉紧揽风绳绑扎牢靠，杆底缝隙处加垫木楔。

（5）吊装安装

1）在两端拱梁安装位置放安装线，焊接安装托板。

复测标高、间距尺寸。

2）拔杆各挂安5吨10米葫芦起吊拱梁0.5米停止，检查吊具、揽风绳、有无异常，吊点是否能顺利吊起该拱梁，确定无误后正式起吊。

3）起吊过程中必须由专人检查吊具、揽风绳，统一指挥，不得有挂连、阻碍。

手拉葫芦提升时要相互配合听从指挥，不得单只葫芦受力。

4）起吊高度要超过安装位置高度，使被安装拱梁由上往下镶嵌安装。

5）拉动主拔杆正后方3吨6米葫芦，同时松动拔杆正前方揽风绳。

揽风绳放送时必需时刻得以控制不得松脱，应由具有施工过类似项目经验的工人操作。

6）拱梁移位至安装位置正上方时停止后方葫芦调整，垂直放松主吊葫芦吊链使被吊拱梁垂直下移至安装高度。

7）拱梁移位至安装位置后，复测位置尺寸、标高尺寸、垂直度无误后焊接固定。

8）在拱梁正下方均布三根Φ219*12钢柱，支顶就位Φ426*16拱梁。

支撑柱底脚要放置20mm厚钢板垫板，完成该拱梁安装。

9）以同样方法安装另一根拱梁。

10）两Φ426*16拱梁安装焊接完成后，在两梁间均布三根拉索防止安装上部结构时外涨。

直至全部结构（包括挑棚）安装焊接完成后，才可拆除拉索。

4、钢管Φ325*14拱梁、连接系杆安装

（1）安装工序：

安装位置地面放实样组对拱梁（注意摆放方向）---吊具准备---起吊Φ426*16拱梁---空中水平移位至安装位置---安装就位拉、撑杆---安装卷扬2台---焊接吊装用杆件---起吊两拱梁间杆件---就位焊接。

（2）使用机具设备：

10吨20米手拉葫芦2台、3吨6米手拉葫芦4台，带调节螺杆拉、撑杆三根Φ89*4，揽风绳Φ12*300米、吊装卡环5吨10个，Φ14钢丝绳扣12米2根、4.5米4根、3米4根，滑轮2吨2个、1吨2个，棕绳100米、小绳5条。

（3）拱梁地面组对：

1）安装位置地面放实样定位线，注意摆放弧形的方向要符合。

2）将加工好的拱形钢管按地样弧形摆放组对，组队时要垫平设置限位卡件。

3）实测已安装好的两拱梁实际距离与组对拱梁复合无误后点焊固定。

4）顺序焊接已组对完成拱梁，减少焊接变形。

（4）吊装安装

1）s2a1Φ325*14拱梁上正中间上方位置焊制吊耳，两支撑脚处各焊制壹吊耳。

2）在已安装完成Φ560*16拱梁正中间挂安壹10吨20米葫芦准备吊装s2a1Φ325*14拱梁。

在s2a1正中间及两支脚处挂三个3吨6米葫芦。

3）在两边拱梁Φ426*16上安装位置处放安装位置线，焊接安装限位挡板或短管。

4）起吊s2a1Φ325*14拱梁0.5米停止，检查吊具、揽风绳、有无异常，吊点是否能顺利吊起该拱梁，确定无误后正式起吊。

5）起吊过程中必须由专人检查吊具、揽风绳，统一指挥，不得有挂连、阻碍。

手拉葫芦提升时要听从指挥。

6）起吊s2a1Φ325*14拱梁至安装高度停止。

7）拉动支脚处两3吨6米葫芦至支脚安装位置，落到限位挡板或短管卡件内停止，使支脚支卡安装位置处不移动，

8）拉动s2a1正上方葫芦使s2a1以两柱脚为支点通过上端的两个葫芦的拉放调整至该被吊拱梁垂直。

9）调整柱脚位置与放线位置相符后点焊固定柱脚在两拱梁对应位置安装调节杆件。

10）在有连系梁连接节点拱梁位置焊接，短管上挂滑轮通过2台0.5吨卷扬吊装联系杆件，依次完成该安装过程。

11）以同样方法依次安装至安装完成。

5、现场焊接

（1）焊工

1）参与本工程的所有焊工（含定位焊工）必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。

2）焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责，焊接完毕后，在焊缝两端打印焊工钢印。

3）对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。

（2）焊接技术人员

1）本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。

2）焊接责任工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。

3）焊接责任工程师负责编制焊接方案及本工程出现的特殊材料或工艺的焊接工艺评定，负责现场焊接过程的监督检查，焊缝的质量监测与评定的组织等工作。

（3）焊接方法

1）组对焊缝：

CO2焊或手工电弧焊。

2）零部件焊缝的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊。

（4）焊接材料

焊接方法

焊接材料

焊接位置

Q235

Q345

手工电弧焊

E43**

E50**

定位焊

CO2气体保护焊

H08Mn2SiA

定位焊、对接、角接

焊接材料烘干温度表：

焊接材料牌号

使用前烘焙条件

使用前存放条件

焊条E5015

350-400℃；2h

100-150℃

焊剂HJ431

150-350℃；1h

100-150℃

（5）焊前准备

1）焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、润滑油、杂质、矿尘和其他污物。

。

2）在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。

3）焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。

4）按照焊接工艺的要求调整适当的焊接参数。

（6）定位焊

1）定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20～30mm。

2）定位焊应采用和母材材质相配备的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过Φ4mm。

3）定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。

4）定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定。

5）定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后，并重新进行定位焊。

（7）焊接引熄弧板的安装

1）对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装焊接引熄弧板。

2）引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。

3）引熄弧板应用与母材相同的钢材。

4）引熄弧板的长度：

手工焊50mm。

5）引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。

在距离母材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。

（8）焊接工艺原则：

1）焊接规范参数根据焊接工艺评定试验而定，在焊接施工中，严格遵守焊接规范参数，保证焊接质量。

2）焊接引熄弧注意事项：

始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。

收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹，手工焊接应采取回焊约30mm，然后将弧坑填满。

3）对接焊缝：

钢管对接采用坡口焊缝，内加套管，以保证钢管等强连接。

不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:

2.5-1:

4的斜度,对接处与薄板等厚。

对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平和过渡至母材表面。

4）贴角焊接：

贴角焊缝的两侧焊脚不