场站工艺管道设备安装施工工艺.docx
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场站工艺管道设备安装施工工艺
工艺管道、设备安装施工工艺
1、材料准备
1.1.管材
管材的材质、规格必须符合设计要求，管道表面要求无裂纹、无划痕、无皱折凹陷，防腐管的出厂检验合格证应齐全、清晰，防腐层外观应完整、光洁、无损伤。
1.2.管件
1.2.1.管件出厂合格证，质量证明书，商检报告应与实物相符。
1.2.2.弯头、弯管端部应标注弯曲角度、管径，壁厚、压力等级、曲率半径及材质。
1.2.3.三通应标注主、支管管径级别、材质和压力等级。
1.2.4.异径管应标注管径级别、材质和压力等级。
1.2.5.绝缘接头、绝缘法兰应标注公称直径、压力等级和材质。
1.2.6.法兰外观应符合下列要求：
1）法兰密封面应光滑、平整、不得有砂眼、气孔及径向划痕。
2）凹凸面配对法兰其水线配合良好，凸面高度应大于凹面深度。
3）对焊法兰尾部坡口处不得有碰伤。
4）螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。
1.2.7.法兰连接件的螺栓、螺母、垫片等应符合装配要求，不得有影响装配的划痕、毛刺，翘边及断丝等缺陷。
1.3.阀门
1.3.1.阀门应有产品合格证、质量证明文件，使用说明书。
1.3.2.阀门试验前应进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：
1）阀体、阀盖，阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。
2）阀体内表面平滑，洁净，闸板、球面等与其配合面应无脚伤、凹陷等缺陷。
1.1.4.橇块
1.4.1.橇块应具备随货技术文件。
1.4.2.验收时应根据组装图、相关设计图纸、发货清单、清点组装设备、零部件、预制管段及钢结构的数量。
1.4.3.随橇块附件箱应在橇块检查的同时开箱检查、螺栓、垫片、压力表、温度计、安全阀、液位计等的规格、型号、数量应符合图纸要求。
安全阀应有调试标志并打有铅封。
1.4.4.检查后应做好检查记录，记录应经参加检查的各方签字。
1.5.工艺设备
1.5.1.工艺设备应具备随货技术文件，压力容器出厂质量证明文件应包括产品合格证、容器说明书、质量证明书．设备上应具备容器铭牌。
1.5.2.工艺设备几何尺寸应符合设计图纸要求。
1.5.3.验收后的工艺设备及其零部件应采取防护措施。
2、施工工艺流程
2.1.施工测量
2.1.1.根据绘测单位所交桩位布设平面控制网和高程控制网。
2.1.2.按照设计图纸测放设备基础边线桩和高程控制桩，管道中线桩和高程桩。
2.2.设备基础验收
2.2.1.设备基础施工时，严格控制水平位置和标高，设备基础表面应平整，符合工艺管线安装要求，标高一般低于设计标高20～30m。
2.2.2.设备基础表面不得有油垢或疏松层，必要时应做修整，在设备安装前不得抹面。
2.2.3.预埋地脚螺栓孔的孔径、深度和位置应符合设计要求，当采用预留孔做法时，孔内应无石屑和其他杂物，油污必须清理干净。
2.2.4.基础混凝土强度应满足设计要求，并不得有裂纹、露筋、蜂窝及孔洞等。
2.2.5.基础周围应回填夯实、整平。
2.2.6.基础标高、基准线及纵横中心线应标示正确、明显。
2.3.设备安装
2.3.1.使用汽车吊将设备吊装就位时，绳索应拴在吊耳，吊环、底盘上，严禁拴在手轮、阀杆、橇块管道和仪表管或转动机构上，注意设备保护，确保吊装平稳，不得倾斜，不得与其他物体碰撞，保护设备表面不被刮伤、磋坏，设备应平稳落在基础上。
2.3.2.用龙门架、三角架对设备位移进行校正时，用倒链将其升起，然后选用橇杠或者水平倒链进行微调．其位移偏差应控制在规范允许范围之内．
2.3.3.设备和撬块找正、找平时，其调整和测量应符合下列要求：
1）设备或橇块支座（裙座式支座、鞍式支座、橇块支座）的底面标高应以设备基础的标高为准．
2）以设备基础的中心线或基准线为准调整设备的中心线或橇块的基准线。
3）设备、橇块的方位应符合设计图样的规定。
4）立式设备的垂直度应以设备对应的两端面上的竖向划线为基准（0°与180°、90°与270°）．
5）调整卧式设备的水平度时应以设备中心线为基准。
6）调整橇块的水平度时应以橇块基座（底盘）两端型钢的上平面为准。
2.3.4.设备、橇块找平、找正应按下列方法进行：
1）找正、找平时应在同一个平面内互成直角的两个（或两个以上）方向进行。
2）调整和测量高度超过20m的立式设备的垂直度不应在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行。
3）设备、橇块找平，应用垫铁或顶丝进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
2.3.5.设计图样有坡度要求的卧式设备，安装时坡向及坡度应符合设计要求；无坡度要求的卧式设备．安装水平度偏差宜偏向设备的排污方向。
2.3.6.对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿温度变化引起的伸缩方向。
2.3.7.阀门就位时应注意阀门的方向是否正确，安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与燃气流向一致。
2.3.8.垫铁安装
1）设备吊装就位完成后应检查底座和基础的接触是否有缝隙，设备是否水平，否则可用垫铁进行找平，垫铁的设置应使设备、橇块的质量均匀地分布在基础上．垫铁组的位置应摆放在负荷集中处，垫铁与基础接触应良好，各组垫铁应背紧。
2）每个脚螺栓两侧各应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓．
3）相邻两组垫铁间距，视设备底座和橇块基座的刚性程度确定，当地脚螺栓间距超过500mm，其间应增加垫铁组，宜均布对称。
4）有加强肋的设备底座、橇块基座，垫铁应垫在加强肋下。
5）斜垫铁应成对使用，斜垫铁的斜面应相向，搭接长度应不小于垫铁全长的3/4，斜垫铁的下面宜有平垫铁，大型设备主要负荷的垫铁组宜使用平垫铁。
6）每组垫铁的块数不宜超过三块（一对斜垫铁为一块），放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间。
垫铁规格表
序号
斜垫铁
代号
L
b
c
a
材质
1
斜1
100
50
3
4
普通
碳钢
2
斜2
120
60
4
6
3
斜3
140
70
4
8
4
斜4
160
80
5
8
5
斜5
200
100
5
8
序号
平垫铁
代号
L
b
材质
1
平1
90
60
铸铁或
普通钢
2
平2
110
70
3
平3
125
80
4
平4
160
85
5
平5
200
100
2.3.9.设备、橇块的支座和基座上带有顶丝的，宜用顶丝找平，顶丝下应垫一块厚度不低于12mm的钢垫板，也可用敲击斜垫铁的办法调整、找平。
2.3.10.设备找平时，平垫铁应露出设备底座板外缘10～20mm，斜垫铁应比平垫铁至少长出lOmm，垫铁伸进设备支座底面的长度应超过设备地脚螺栓位置，且应保证设备支座受力均衡。
2.3.1l.设备、橇块经初步找正、找平后，应及时进行地脚螺栓预留孔的灌浆，灌浆的混器土强度达到设计强度的75％以上时，方能进行最终找平、找正及紧固地脚螺栓。
2.3.12.在设备、橇块最终找正、对中，并经检查确认无松动现象之后，应采用断续焊接将各层垫铁彼此焊牢；安装在金属结构上的设备，找正后其垫铁均应与金属结构焊牢。
2.3.13.设备最终找平、找正经检验合格后，方可进行二次灌浆及抹面。
1）灌浆前，应用清水将灌浆处洗净并湿透，但基础表面的积水应吹净；若环境温度低于0°时，应有防冻措施．
2）灌浆宜用细石馄凝土，其强度等级应比基础馄凝土高一级，每台设备应一次灌完，不得分次浇灌，灌浆的混凝土应捣固密实，捣固时应保证地脚螺栓不歪斜或位移。
较重要的设备应用微膨胀及无收缩水泥砂浆或细石混凝土进行二次灌浆。
3）设备外缘灌浆层的抹面应平整美观，上表面应略有向外的坡度，其高度应略低于设备底板边缘的表面。
2.3.14.无垫铁安装
1）采用无垫铁安装时，应用千斤顶或临时垫铁进行调整，布置的位置和数量，应根据设备的重量、底座的结构确定。
2）当设备底座上设有安装用顶丝，则支持顶丝用的钢垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差应为±2mm/m。
3）当一次灌浆达到设计强度的75％时，可松掉顶丝或取出临时支撑件，同时复测设备的水平度，并将空洞填实。
2.4.管道安装
2.4.1.管道加工
1）设备安装就位后，对设备之间的连接管段进行施工。
2）精确测量设备之间实际距离，确定管道下料长度，在施工平台上进行切管，钢管切口应符合下列规定；
①切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、
熔渣、氧化物、铁屑等．
②切口端面与管子中心线垂直，其端面倾斜偏差不应大于管子外径的l％，且不得超过3mm（图2．4．1）。
③钢管宜采用机械或等离子、氧乙炔火焰切割，一般用油毡、薄塑料板、直角钢板尺密贴在管道上画出闭合切割线。
3）管道宜采用坡口机或氧乙炔火焰切割坡口，切割后表面的氧化层、弧形波纹应清除，坡口角度应按照焊接工艺评定的技术要求进行打磨。
4）根据施工部位特点，管件与管段可在施工平台上预制好，预制完毕的整体管段，应将内部清理干净．
5）防腐管的切割，管端处理应满足原防腐留头的要求。
6）钢管短节长度要求：
大于1.5倍管道直径，且不小于150mm。
2.4.2.管道组对
1）管道组对前，应对坡口及其内外表面用手工或机械清除管道边缘lOmm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物．
2）管子端口圆度超标时应进行校圆，校圆时宜采用整形器，不宜用锤击方法进行调整．
3）管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图2.4.2-1），当管子公称直径小于lOOmm时，允许偏差为lmm，当管子公称直径大于或等于lOOmm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差最大为lOmm。
4）对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。
5）管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力对口。
6）安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查：
①对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致。
如不一致，按要求开内坡口（内倒角）。
②检查平焊法兰与管子配合情况．
③检查管道法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。
7）检查三通，弯头内径与其连接的管径是否一致，不一致时按要求开内坡口（内倒角）。
8）管道安装时应采用对口器进行对口组焊。
使用外对口器时，根焊须完成管道周长的50％以上且均匀分布时才能拆除对口器。
9）法兰密封面应与管子中心线垂直，当公称直径小于或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差e为±1mm；当公称直径大于300mm时，在法兰外径上的允许偏差e为±2mm。
见图2.4.2—2
10）法兰安装注意事项：
①法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除歪斜，法兰密封面要求与管道中心线垂直。
②法兰连接要求同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5％，保证螺栓自由穿入。
③法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀进行，紧固后螺栓外露长度不应大于l倍螺距，且不得低于螺母，所有螺栓应拧紧，且受力均匀，不得遗漏。
④法兰垫片厚度要求一致，不得使用双垫片，垫片周边应整齐，环向宽度应与法兰密封面相符。
垫片应放在两法兰密封面中间，不得倾斜或突人管内．梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放人凹槽内部。
⑤法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷．当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或径向齿式拼接。
11）架空管道的支架、托架、吊架、管卡的类型，规格应按设计选用，安装位置应符合设计要求。
滑动支架应保证沿轴向滑动无阻，且不发生横向偏移；固定支架应安装牢固。
2.5.焊口质量检验
2.5.1.焊口外观检查
1）管口焊接完成后应及时进行外观检查，检查前，应用锉刀清除干净接头表面的熔渣、飞溅及其他污物。
用目视法或焊接检验尺检查焊缝表面成型质量。
2）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、末熔合、气孔，夹渣、飞溅等缺陷。
3）焊缝余高、焊缝宽度、焊后错边量、咬边深度等必须符合焊接工艺评定标准。
2.5.2.焊口无损探伤
1）所有焊缝在外观全方位检查合格后，按设计要求进行焊口无损探伤。
2）对不合格的焊缝应进行质量分析，按照返修的焊接工艺规程进行返修。
2.6.地下管道施工见本工艺标准。
2.7.系统吹扫
2.7.1.管道系统安装完毕后，在强度、严密性试验前，必须进行吹扫，清除管道内部的杂物。
2.7.2.吹扫宜选择空气吹扫方法进行，管道系统的吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，根据管道系统的具体情况也可采用爆破吹扫。
2.7.3.调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，可用短节和弯头替代连接，待吹扫合格后再安装复位．
2.7.4.吹扫时，宜采用高压离心通风机，起点压力0.1MPa，管道中稳定风速应大20m/s。
2.7.5.爆破吹扫的原理是对吹扫系统只留一个吹扫出口，此出口用石棉橡胶垫（爆破膜）封堵，当空压机向系统内加压到爆破膜的承压极限时，石棉橡胶膜爆破，系统内压缩空气在瞬间（短时间内）高速由爆破口排出，管道内锈尘、杂物随气流涌向爆破口，从而达到对系统内管道清扫的目的．
2.7.6.吹扫口应设置在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。
2.7.7.经数次焊破吹扫后，目测排气无烟尘时，在排气口设置白布或涂有白漆的木靶板，5min内靶上无铁锈、尘土等，其他杂物为合格。
2.7.8.吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
2.8.强度、严密性试验见本管道系统吹扫、强度、严密性施工工艺。
2.9.设备管道涂漆、保温
2.9.1.涂漆
1）首先检查整个底漆表面，若整个基面没有明显的粉化、脱落、气泡等现象，则用80～120#砂纸打磨一遍原底漆表面（打毛），注意不可打磨过重，打穿漆膜，然后用底漆稀释剂擦拭打磨好的底漆漆膜表面，使之清洁无尘、无油污，喷涂防锈底漆、面漆。
2）对于局部出现的锈蚀，要用40～801#砂纸或动力角膜机磨去锈膜锈迹，使之露出完全的金屑银白色，再用底漆将打磨处修补好。
注意连接处不可太明显，漆膜厚度应与大面基本一致。
3）对于法兰面、螺栓、螺母必须用砂纸打磨至露出金属本色，再用底漆完全涂装，确保涂层的完整性，然后才可以喷涂面漆。
4）过滤分离器、流量计、阀门等设备：
锈蚀的表面预处理后，按照设备原色喷涂面漆。
5）固化养护：
施工完毕2h内禁止触摸，7d后完全固化，可以正常使用。
6）凡遇下列情况之一，应采取有效措施，进行涂刷作业：
①下雨、下雪、有雾。
②环境温度低于15℃或高于30℃。
③灰尘过多。
④环境相对湿度大于85％．
⑤被涂表面温度高于65℃。
⑥钢管表面结露。
7）掌握好海报管道的喷徐（涂刷）要求，按要求调配好涂料，接好气泵及喷枪，高空作业时按要求搭设脚手架，要确保施工人员的安全．
8）涂层质量如遇到下列情况时应进行修补；
①涂层干燥前出现皱纹或附着不牢。
②涂层完工后出现脱落、裂纹、气泡、颜色不正或不符．
③施工中涂层受到损伤。
④涂漆遗漏．
2.9.2.保温（绝热）
1）应在钢管表面质量检查及防腐合格后进行．
2）保温材料及保沮厚度应符合设计要求，常用材料有水泥珍珠岩、岩棉、泡沫石棉、聚苯扳、聚氯乙烯发泡剂等。
3）采用管壳、预制块保温时，预制块环向接缝应错开，管壳的水平接缝应在侧面，保温层应用18～20#镀锌铁丝绑扎牢固，每个管壳、预制块必须用两道以上铁丝绑扎，绑扣插入管壳。
4）管托滑靴处的管道保温，应不妨碍管道的膨胀位移，力求保温层完整。
5）当采用玻璃布做保护层时，玻璃布应缠绕紧密，搭接宽度不小于50mm．
6）当采用金属薄板做保护层时，咬缝应牢固，包裹应紧凑，其纵缝搭口应朝下，铁皮的搭接长度环形为30mm．
7）当采用石棉水泥做保护层时，厚度应均匀，充填应密实，无严重凹凸现象．表面应光滑。
2.10.勾头
严密性试验合格后，将进出站工艺管道与站外输气管道进行连接。
3、质量标准
3.1.基本要求
3.1.1.坡口、间隙、钝边、错边量、焊口宽度，加强高度、焊接材料等技术要求必须严格按照焊接工艺评定执行．
3.1.2.管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净．设计有要求进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级按设计规定执行。
3.1.3.涂漆应保证涂层均匀、颜色一致；涂膜应附着牢固，无剥落、无皱纹、无气泡、无针孔等缺陷，涂层应完整，无损坏、流淌；涂刷色环时，应间距均匀、宽度一致。
设备基础验收项目实测表
序号
项目
允许偏差（mm）
行标
企标
1
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
±15
2
基础各不同平面的标高
0～－20
0～－20
3
基础上平面外形尺寸
±20
±15
凸台上平面外形尺寸
－20
－20
凹穴尺寸
+20
+20
4
基础上平面的水平度
（包括地平上需安装设备的部分
每米
5
3
全长
10
10
5
垂直度
每米
5
3
全长
10
10
6
预埋地脚螺栓
顶端标高
+20
+20
中心位置
2
2
中心距（在根部
和顶部两处测量
±2
±2
7
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±10
±8
深度
+20
+20
孔壁垂直度
10
8
8
预埋活动地脚栓锚板
标高
0～+20
0～+15
中心位置
±5
±5
水平度（带槽的锚板）每米
5
5
水平度（带螺纹孔的锚板）每米
2
2
设备安装验收实测项目表
项目
不允许偏差（mm）
不与机器连接
与机器连接
立式
卧式
立式
卧式
中心线位置
D≤2000，±5
±5
±3
3
标高
±5
±5
相对标高±3
相对标高±3
水平度
轴向
－
L／
－
0.6L／1000
径向
D／
D／1000
垂直度
h／1000,且≤30
－
H／1000
－
方位（沿底座环周围）
D≤2000，≤10
－
≤5
－
D＞2000，≤15
注：
Di-设备内径；L-卧式设备支座间距离，h-立式设备两端的测定间距．
管道安装验收实测项目表
项目
允许偏差（mm）
行标
企标
坐标
架空
±10
±8
地沟
±7
±7
埋地
±20
±18
标高
架空
±10
±8
地沟
±7
±7
埋地
±20
±15
水平管道
平直度
DN≤100
≤2L／1000
最大10
≤2L／1000
最大40
DN＞100
≤3L／1000
最大70
≤3L／1000
最大70
立管铅垂度
≤3L／1000
最大25
≤3L／1000
最大25
成排
在同一平面上的间距
±10
±8
交叉
管外壁或保温层的间距
±7
±7
保温层验收实测项目表
序号
项目
允许偏差
检验方法
行标
企标
1
表面平整度
涂抹层
10mm
10mm
用2m靠尺和楔形塞尺检查
卷材成型
5mm
5mm
成型品
5％
5％
2
厚度
缠绕品
8％
8％
用针刺入保温层和用尺检查
填充品
10％
10％
3
伸缩缝宽度
5％
+2mm
用尺检查
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