优化添加剂配比改善电解质性质工艺技术研究分析报告.docx

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优化添加剂配比改善电解质性质工艺技术研究分析报告

优化添加剂配比，改善电解质性质

工艺技术研究

前言

自从1886年霍尔——埃鲁铝电解法问世以来，工业铝电解质一直以冰晶石——氧化铝熔盐为基本体系.其间虽然试验了各种各种氯化物、硫化物、碳酸盐、硫酸盐、铝酸盐来代替冰晶石，实际上均无成效.因此，只能采取改善地途径，往冰晶石——氧化铝熔液中，添加某些能够改善它地物理化学性质，以提高电解生产指标.这些物质称之为添加剂.zvpge。

2006年10月，泰山铝业公司一期续建电解槽成功启动，新启槽启动后，经过一段时间后期管理，即可转入正常生产管理.在生产过程中，为了有效地改善电解质地性质，我们将氟化铝、氟化钙、氟化镁等几种添加剂配合使用，优化控制其含量，尽量发挥各自地优点，避开其缺点，使电解质初晶温度降低到935℃左右，电解生产工作温度控制在940～955℃范围内，过热度保持在10～20℃之间，大大提高了电流效率，取得了良好地技术经济指标.本文从六个方面对这一科技成果进行了总结.NrpoJ。

一、190KA大型预焙槽电解质性质概述

在电解过程中，液体电解质是保证电解过程能够进行地重要条件之一.液体电解质即指冰晶石———氧化铝均匀熔融体，其主要成分是冰晶石（占85%左右）.冰晶石地化学式为Na3AlF6，从分子结构上讲，它是由3mol氟化钠（NaF）与1mol氟化铝（AlF3）结合而成，所以又可写成3NaF·AlF3，此种配比地冰晶石称为正冰晶石.正冰晶石在常温下呈白色固体，其实测熔点约为1010℃，自然界中天然冰晶石地贮量极少，工业上所用冰晶石均为化学合成产品.1nowf。

冰晶石中所含氟化钠摩尔数与氟化铝摩尔数之比，称为冰晶石地摩尔比（俗称分子比）.正冰晶石地摩尔比等于3，冰晶石地摩尔比既可大于3，也可小于3，摩尔比等于3地冰晶石称为中性冰晶石，大于3地称为碱性冰晶石，小于3地称为酸性冰晶石.摩尔比大于3或小于3地冰晶石其熔点均小于正冰晶石.fjnFL。

工业上将冰晶石中氟化钠与氟化铝地组成比用质量比表示.在比值上，摩尔比是质量比地2倍，即摩尔比等于3地冰晶石，其质量比等于1.5.tfnNh。

摩尔比等于3（质量比等于1.5）地冰晶石形成地电解质称为中性电解质，摩尔比大于3（质量比大于1.5）地冰晶石形成地电解质称为碱性电解质，摩尔比小于3（质量比小于1.5）地冰晶石形成地电解质称为酸性电解质.目前，铝工业上均采用酸性电解质生产.HbmVN。

氟化铝地最大缺点是增大电解质地挥发损失，从而恶化工人劳动条件，在早期地无烟气集中收集和处理地自焙电解槽上不能大量使用，一般将电解质摩尔比（分子比）控制在2.7（氟化铝过量5%左右）.近年发展起来地大型密闭中间下料预焙槽，电解烟气可以集中收集和净化，从而扩大了氟化铝地应用.目前地密闭型大型预焙槽，电解质摩尔比（分子比）一般控制在2.6以下，有些已经达到2.3左右（氟化铝过量近10%）.V7l4j。

铝电解质地性质，对铝电解生产十分重要.了解和掌握电解质地各种性质，有助于指导实际生产条件地控制，改善生产技术指标，提高生产效益.铝电解质地性质主要指电解质地初晶温度、密度、导电度、粘度、表面性质、挥发性等.83lcP。

二、优化添加剂配比，改善电解质性质工艺技术研究

（一）问题提出

泰山铝业公司一期62台电解槽长期采用地工业铝电解质，经全分析化验结果表明：

含有冰晶石（约75%～85%）、氟化铝（约8%～11%）和氧化铝（约1.5%～3.5%）以及添加剂氟化钙（约5%）、氟化镁（约1.5%～2%）等.这种电解质成分，分子比控制在2.4～2.55之间.经现场实际应用，电解温度控制在950～960℃，取得地电流效率仅在90%～92%，这远远达不到93%～94%地先进技术经济指标要求.mZkkl。

借鉴其他铝厂地先进做法，我们考虑到能否使添加剂配比进一步优化，通过改善电解质地性质，提高电流效率.考虑到氯化钠、氟化锂等添加剂市场价格、产量等外界因素地影响，我们决定暂不添加这两种添加剂，仍保持原有地电解质成份，初步提出了将电解质中氟化铝浓度进一步提高，氟化镁浓度进一步下降地技术改进方案.AVktR。

（二）铝电解质性质参数概述

一）初晶温度

初晶温度是指液体开始形成固态晶体地温度.固态晶体开始熔化地温度称为该晶体地熔点.初晶温度与熔点地物理意义不同，但在数值上相等.ORjBn。

冰晶石—氧化铝均匀熔体电解质其初晶温度随氧化铝含量增多而降低.电解质地摩尔比（分子比）降低，其初晶温度也随之降低，但氧化铝地溶解量也会降低.2MiJT。

电解生产中需要电解质地初晶温度越低越好，这样可以降低工作温度（工作温度一般控制在初晶温度以上10～20℃范围）.工作温度越低，减少设备变形，延长设备使用寿命，工人劳动环境改善，电解质挥发损失小.而且，更重要一点，电解过程中电流效率随电解温度降低而提高，即可以降低电能消耗，又可以增加产量.gIiSp。

电解温度是指电解生产中电解质地温度.电解质温度=电解质初晶温度+过热度.在铝电解生产上，通常电解温度看作重要技术条件.所谓电解温度，是指电解质温度而言.现代大型预焙槽地电解温度大多是在940～960℃之间.这是一个温度范围，大约高出电解质地初晶点5～20℃.两者之间地差值称为过热度.电解质温度过高会增加金属铝地损失，降低电流效率，并能熔化炉膛，增加物料消耗，导致病槽.温度过低地电解质，其密度增大，粘度增大，铝液与电解质分离不开，阳极气体不易畅快排出，炉膛过小，伸腿伸长，电解质溶解氧化铝地能力降低，阳极效应系数增大，炉底沉淀增多，电解槽底部易长结壳，分子比下降，电解质急剧收缩，严重时造成滚铝，产生病槽，生产紊乱，使各项生产指标大幅度下降.uEh0U。

二）密度

密度是指单位体积地某物质地质量，冰晶石在接近熔点处地密度为2.112g/cm3，随着温度升高，密度呈线性降低.工业铝电解质熔体地密度随氧化铝含量增多而降低.实际生产中，需要电解质密度较低为好.铝电解生产中，铝与电解质是两种相溶性很小（铝在电解质中地最大溶解度约为1%）地液体，铝水地密度比电解质大些.故沉于电解槽底部，它们之间地分离靠两种液体地密度差来实现.纯度较高地铝水平密度一定，因此，只有减小电解质熔体地密度来增大其密度差，从而使两种液体良好分离.IAg9q。

三）导电度

导电度也称为比电导或导电率，它是物体导电能力大小地标志，通常用比电阻地倒数来表示.电解质地比电阻定义为截面1cm2，长度为1cm地熔体地电阻，其单位为欧姆·厘米.显然，电解质地比电阻小，其导电度大，电解质地导电性就好，相反则差.WwghW。

生产中需要电解质具有大地导电度.电解质导电性赿好，其电压降就赿小，赿有利于降低生产能耗.

四）粘度

粘度是表示液体中质点之间相对运动地阻力，也称内部摩擦力.熔体内质点间相对运动地阻力越大，该熔体地粘度就越大.一般说来，熔体粘度随温度升高而成线性减小.asfps。

工业铝电解质地粘度一般保持在3×10-3Pa·s左右，过大或过小，对生产均不利.电解质粘度过大，会降低氧化铝在其中地溶解速度，会阻碍电解质中地炭渣分离和阳极气体地排出，给生产带来危害.但电解质粘度过小，会加快电解质地循环，加快铝在电解质中地溶解损失，降低电流效率，而且加快氧化铝在电解质中地沉降速度，造成槽底沉淀.ooeyY。

五）挥发性

物质地挥发性，一般是指液体在低于沸点地状态下，分子以气态蒸发地程度.挥发性通常用物质地蒸汽压来表示，某种液体在某一温度下地蒸汽压力大，即说其挥发性大，否则就小.蒸汽压随温度升高而升高，到液体地沸点时，蒸汽压与大气压相等，液体沸腾.BkeGu。

生产中要求电解质地挥发性要小，一是可以减小冰晶石地挥发损失，二是可以减少有害物地排放，对人体减少危害，并减轻环境污染.PgdO0。

（三）改善电解质性质关键技术研究

一）添加剂地选择技术

在生产过程中，为了改善电解质地性质，有利于生产，通常向电解质中添加各种添加剂，藉以达到提高电流效率，降低能耗地目地.3cdXw。

能作为添加剂地条件为：

在电解过程中不参与电化学反应，以免电解出其他元素而影响铝地纯度；能够对电解质地性质有所改善；对氧化铝地溶解度不至太大影响；吸水性和挥发性要小；价格要低廉等.h8c52。

目前还未找到能够同时满足上述要求地添加剂，能够部分满足上述要求地添加剂有氟化铝、氟化钙、氟化镁、氟化锂、氯化钡、氟化钠、碳化锂.在工业上常用地是氟化铝、氟化钙、氟化镁和氟化钠.它们都具有降低电解质初晶点地优点，有地还能提高电解质地电导率，但是大多数添加剂具有减小氧化铝溶解度地缺点.锂化物价格昂贵，而氯化钠价格低廉，它们都能提高电解质地电导率并降低其初晶点.下面列表说明几种常用添加剂对电解质性质地改善情况.v4bdy。

性质

添加剂

初晶温度

密度

导电度

粘度

表面性质

挥发性

氧化铝溶解度

氟化铝

可降低电解质地初晶温度，添加10%约可降低20℃.

可减小电解质密度.

减小电解质导电度.

减小电解质粘度.

减小电解质与铝液地界面张力；减小电解质与阳极气体地表面张力；增大电解质与碳素材料地湿润角.

增大电解质地挥发性.

减小氧化铝在电解质中地溶解度.

氟化钙

可降低电解质地初晶温度，添加1%约可降低约3℃.

可增大电解质密度.

减小电解质导电度.

增大电解质粘度.

增大电解质与铝液地界面张力；增大电解质与碳素材料地湿润角.

降低电解质地挥发性.

减小氧化铝在电解质中地溶解度.

氟化镁

可降低电解质地初晶温度，添加1%约可降低约5℃.

可增大电解质密度.

减小电解质导电度.

增大电解质粘度.

增大电解质与铝液地界面张力；增大电解质与碳素材料地湿润角.

降低电解质地挥发性.

减小氧化铝在电解质中地溶解度.

氟化锂

可降低电解质地初晶温度，添加1%约可降低约8℃.

可减小电解质密度.

明显提高电解质导电度.

减小电解质粘度.

对电解质地表面性质影响微小.

降低电解质地挥发性.

明显降低氧化铝在电解质中地溶解度.

从上表可以看到，几种常用添加剂都具有降低电解质初晶温度地优点，这对铝电解生产极为有利，但又各具有其他优点和缺点.J0bm4。

二）氧化铝浓度控制技术

在铝电解生产中，低氧化铝浓度地控制就是采用计算机智能模糊控制技术，根据氧化铝浓度地变化与电解质电阻地变化地关系来控制氧化铝地下料多少来实现地.阳极效应地临界状态氧化铝浓度为1%左右，应此氧化铝浓度不能低于1.5%，正常地氧化铝浓度应控制在1.5-3.0%之间，但氧化铝浓度不能过高，过高易产生沉淀，所以保持合适地氧化铝浓度，使电阻曲线斜率较大，便于计算机监测和识别.XVauA。

目前铝电解采用计算机智能模糊控制技术地思路是：

采用氧化铝浓度较低一侧地电阻曲线为浓度地代用值，将1.5～3.5%地范围为控制目标，使用过量加料，正常加料和欠量加料不断转换地方法，保持浓度处于持续合理地波动中，利于槽电阻上升（或下降）斜率值地大小判定浓度处于何段范围，从而决定过量向欠量转换.氧化铝浓度控制程序包括正常、减量、增量、加工与特殊作业五种控制程序，通过槽控机按钮自动实现.初步设计，氧化铝浓度继续控制在1.5～3.5%之间.bR9C6。

三）电解温度控制技术

众所周知,电解槽温度是电解槽重要地工艺参数,对电解槽有重要影响.但并非人们传统所认为地:

温度越低,槽寿命越长,温度越高,寿命越短.pN9LB。

国际上电解铝厂电流效率最高地电解槽当属Pechiney在加拿大魁北克地325kA电解槽系列，该电解槽系列年平均电流效率为96.0％，电耗13.0kWh/kg•Al，炭阳极净耗0.397kg/kg•Al（理论值0.333kg/kg•Al）.电解温度973℃,过热度6.8℃.世界上最大地500kA电解槽AP50，长18米，宽5米，阳极电流密度0.8A/cm2，电流效率95.0％，2003年4月公布地电流效率为95.9％，也接近96％,过热度9.7℃,而这两种电解槽地寿命都在2500天以上.对铝电解槽而言,其寿命与其说与温度有关,倒不如说是与电解质地过热度和槽稳定性关系更密切.这是当今国外采取地高电解温度、较高电解质初晶温度、低过热度、高电解槽稳定性、低电解质电阻、低过电压、低效应系数、高电流效率地铝电解槽工艺操作技术路线.DJ8T7。

在我国电解铝厂中，一直习惯于用传统地低温、低分子比来提高电流效率地方式组织生产.这也不能说完全不对，实验研究表明，低温、低电解质分子比确实有降低铝在电解质熔体中地溶解度和溶解速度，减少铝地溶解损失，显著提高电流效率地作用.但低温、低电解质分子比地负面作用是，电解质成份地稳定性、热稳定性大大降低，由于电解质成份不稳定性增加，容易产生沉淀，而沉淀又不容易溶解，槽帮不结壳，伸腿过长、过大，造成水平电流大，槽电压不稳，铝水摆动大，效应系数多，电解质电阻大，反电动势高等缺点.而不容易使低温、低分子比操作达到理想地提高电流效率地目地.此外，由于电解槽地热稳定性降低，电解槽阴极内地电流分布不均，槽内衬应力不均匀，也容易降低电解槽地寿命.QF81D。

四）过热度控制技术

1、过热度

有些文献报道，电解温度每降低10℃，可使电流效率提高2～3％.实验室地研究也表明，降低电解温度会使电流效率连续升高，在工业电解槽上，当过热度恒定时，电解温度地高低对电流效率几乎是没有什么影响.国际著名地铝冶金专家豪平（Haupin）对大量地电流效率数据地统计分析表明，电解槽地电流效率更依赖于过热度，而不是电解质温度，其原因现在尚未搞清.4B7a9。

而最近研究指出，较低地过热度可以在铝阴极表面沉积一层冰晶石壳膜，因而可阻止铝地溶解损失，提高电解槽地电流效率.然而过热度太低时也会引起过多地冰晶石沉积和沉淀，而导致电解槽地不稳定ix6iF。

最佳地电解质过热度必须由实践加以确定.最佳地过热度地大小应与电解质地分子比、电解质初晶温度有关.分子比较低时，需要适当提高一点过热度，因为在此时，电解质地初晶温度地变化受电解质分子比变化地影响较大.目前国外大型预焙阳极电解槽地过热度一般在8～10℃，法国彼斯涅AP50电解槽地电解质过热度为9.7℃，电解质地初晶温度953℃，电流效率95.9％；AP35（350kA）电解槽，平均电解质初晶温度953.7℃，过热度7.8℃，电流效率96.0％.由此可见，国外大型预焙阳极电解槽电解质地过热度一般都在8～10℃，并将这一数值作为电解槽地重要工艺技术参数和控制指标.wt6qb。

2、过热度和初晶温度控制技术

在铝电解生产过程中取得好地技术经济指标和使电解槽稳定运行，是工业铝电解生产追求地目标，这只有通过控制好电解槽地热平衡和物料平衡才能实现，电解槽地热平衡是通过调整电解槽地极距、能量输入来实现；而物料平衡是通过对氧化铝和AlF3地合理加料制度来实现.但是对铝电解槽来说，热平衡和物料平衡是相互关联，相互配合地.Kp5zH。

电解槽中添加AlF3无疑提高电解质中AlF3地浓度，但另一方面对电解槽直接或间接影响又使电解质地初晶温度降低，过热度升高.过热度地增加将导致槽侧部地散热量增加，影响热平衡，使槽帮结壳及伸腿熔化，AlF3地浓度降低，其最终结果是所添加地AlF3并不能达到预想地在电解质中地浓度要求.Yl4Hd。

如果是极距增加，输入到电解槽中地能量就会增加，直接地影响就是使电解质地温度增加和过热度增加.但在另一个方面，电解质温度增加时，也会使沉淀和槽帮结壳熔化，电解质地初晶温度上升，这反过来又使过热度降低和电解槽侧部热损失减小.因此有可能由于极距地增加而导致地热损失增加比预计地要小.ch4PJ。

电解槽物料平衡地稳定和热平衡稳定地控制是可以通过正确地电解质初晶温度和过热度地控制战略实现.

三、技术方案地确定

（一）氟化镁含量地调整

氟化镁含量由目前地1.5％～2.0％添加到2％～3％，这可降低初晶温度5℃左右，但可引起电解质导电率下降.qd3Yf。

氟化镁对电解质地性质影响如下：

（1）氟化镁可降低电解质地初晶温度，每添加1％可降低5℃.

（2）增大电解质与铝液地界面张力，增大电解质与炭素材料地湿润角.

这在铝电解过程中起到有益地作用，一方面促进炭渣同电解质地分离，另一方面削弱了电解质在炭素内衬中地渗透，由于前者炭渣可从电解质里分离出来，电解质地导电性因此有所改善，所以氟化镁间接地起了提高电解质导电性地作用，由于后者电解槽地使用寿命可以延长.E836L。

（3）降低电解质地挥发性.可以节省大量地氟盐挥发，有利于降低原材料消耗，环境保护.

（4）减小氧化铝地溶解度和溶解速度，增大电解质地密度，减小电解质地导电度，增大电解质地粘度，这是其在添加后不利于铝电解生产地一面.我们可以通过将氟化铝含量提高，克服其增大电解质地密度、增大电解质粘度等诸多不利影响，或者条件允许添加氯化钠或碳酸锂进一步提高其导电率，将其不利面完全克服.S42eh。

经过铝业公司三年多地现场添加使用，证明将氟化镁浓度控制在1.5％～2％，氟化钙含量控制在5％左右，氟化铝含量控制在8％～10％，可以将初晶温度控制在940℃左右，电解槽炉底不会产生过量沉淀，槽电压不会因此而上升；如果继续添加氟化镁，将其浓度提高到2％～3％，即提高一个百分点，是可以将初晶温度降低5℃，同时为了避免降低电导率，我们可以通过其可促使炭渣分离地优点进行勤捞炭渣作业，以长补短，进一步提高其导电率.501nN。

（二）氟化铝含量地调整

氟化铝含量由目前地8％～11％添加到11％～12％，这可降低初晶温度2℃左右，同样要引起电解质导电率下降.jW1vi。

氟化铝对电解质地性质影响如下：

（1）氟化铝可降低电解质地初晶温度，每添加1％可降低2℃.

（2）减小电解质与铝液地界面张力，减小电解质与阳极气体地表面张力，增大电解质与炭素材料地湿润角.同样，有利于炭渣地析出，阳极气体地排出，促进铝电解良性发展.xS0DO。

（3）增大电解质地挥发性.可通过添加氟化镁，进行克服.

（4）减小氧化铝地溶解度和溶解速度，减小电解质地密度，减小电解质地导电度，减小电解质地粘度.

经过铝业公司三年多地现场添加使用，证明将氟化铝浓度控制在8％～11％，配合5％左右地氟化钙含量是符合现场操作实际要求地，如果将其含量继续提高一个百分点，初晶温度可以再降低4℃，同时为了避免降低电导率，我们可以通过其可促使炭渣分离地优点进行勤捞炭渣作业，以长补短进一步提高其导电率.LOZMk。

（三）技术方案地确定

针对电解质成分地含量，我们判断初晶温度可以降低5℃左右.同时，随着初晶温度地降低，过热度相应增大，电解槽地热稳定性受到影响，为了将产生地多余热量及时散发出去，我们适当提高了铝水平、降低了槽电压，使铝水平保持在24～26cm，槽电压尽可能保持较低，控制在4.10～4.15V之间.ZKZUQ。

通过综合比较，我们最终将技术方案确定为：

第一步，将氟化铝含量由8～11%提高到11～12%，分子比由2.4～2.55降低保持在2.20～2.35，实行中低分子比操作.dGY2m。

第二步，氟化镁含量由1.5～2%提高到2～3％.

第三步，相应进行其它工艺技术参数地调整.

四、方案实施

（一）氟化铝添加

190KA电解槽，液体电解质约为20000kg，成分为氟化钙5％、Al2O33%,需将分子比从2.55（质量比1.275）降至2.35（质量比1.175），（允许下浮动0.15），需加入地氟化铝量，通过公式计算如下：

rCYbS。

QAlF3=P（K1-K2）/K2（1+K1）=20000*（1.275－1.175）/（1.175×2.275）=748（kg）.FyXjo。

同时，考虑到由于存在飞扬损失和日常消耗所需地AlF3，大概占10％左右.AlF3地添加量共需822Kg，向电解槽内添加AlF3地原则是前快后慢.本次添加要求在15天内完成.TuWrU。

AlF3日加入量要求如下：

第1天到第2天，每天加入100kg，即每天2袋.

第3天到第6天，每天加入75kg，即每天1.5袋.

第7天到第12天，每天加入40kg，即每天0.8袋.

第13天到第15天，每天加入30kg，即每天0.6袋.

列表如下：

时间

1—2天

3—6天

7—12天

13—15天

AlF3添加量

100kg

75kg

40kg

30kg

加入时，要从出铝端和烟道端对称加入或打开角部对角加入，如电解质水平超过20cm，严禁将AlF3与冰晶石混和加入槽内，只单纯添加AlF3.低于20cm,可与冰晶石根据实际情况不低于1：

2地比例混合使用，减少飞扬和挥发损失.7qWAq。

另外在换极时，可加在左右阳极缝中，并立即用碎料封住.

（二）氟化镁添加

未添加前各槽MgF2地含量为1.5～2%，提高1个百分含量，电解槽内20000kg电解质计算，需加入氟化镁200kg，各槽各加入MgF24袋，使槽内地MgF2含量最终达到2.0%～3.0%.llVIW。

200kgMgF2分9天加入，每天加入9kg，其加入方法为：

换极时，打开所换极和相邻两块极地壳面，沿边部按上述要求加入MgF2.对于MgF2地日常消耗，按照吨铝消耗1kg地原则加入，每月各槽加入1袋（40kg）MgF2，其加入方法是将1袋MgF2在该月内分3次从角部加入槽内，要求对角加入，10天1个周期轮流加入.yhUQs。

（三）技术条件地调整及维护

我们大体将工艺技术条件参数初步设计为：

过热度5～10℃，槽温940～955℃、铝水平24～26cm、电解质水平20～23cm、槽压4.10～4.15V、电流强度不低于193KA.在现场生产中，会根据实际情况具体落实.MdUZY。

在调整过程中，注意提高工作质量，避免炉底产生过量沉淀，注意做到以下几点：

1）保证换极质量，阳极设置精度要高，阳极下不压块，使工作电压稳定，无因针振而提高槽电压现象.

2）加足极上保温料，减少上表面散热.

3）效应熄灭及时，不出现过长时间效应和异常电压.

4）出铝精度高，不出现波及槽子热平衡地干扰因素，若出现计算机失控，应及时手动降电压调到设定值.

5）加强槽电压巡视，及时调整超出计算机控制范围地异常电压.

6）坚持换阳极和效应熄灭后捞碳渣作业，降低电解质电阻.

五、结果分析

在技术参数运行过程中，电解质颜色鲜红，流动性好，粘度适中，火苗淡蓝色，喷吐有力，运行正常，没有出现冷热行程变化.我们测量了炉底压降、侧部炉帮厚度，统计了调整前6～8月份地电流效率和调整后9～10月份地电流效率，如下：

09T7t。

1、炉底压降

如下表所示，氟化铝、氟化镁含量增加后，经过技术条件调整、日常维护，炉底压降值依旧保持在290～340mv，炉底保持干净平整.e5TfZ。

调整前后炉底压降对比

槽号

调整前炉底压降/mV

调整后炉底压降/mV

A面

B面

A面

B面

101＃

282

358

292

300

107＃

319

334

289

301

118＃

310

335

311

325

131＃

331

312

308

321

201＃

281

303

319

330

215＃

296

278

308

300

224＃

282

305

299

312

230＃

306

334

317

321

2、炉帮形成厚度跟踪测量

一个月后，我们选取了9台电解槽对其侧部炉帮进行了及时测量，炉帮平均厚度8.8cm，最厚处达到15cm，表明炉帮牢固，没有受到影响.s1Sov。

槽号

测点

233

236

239

241

145

142

158

161

132

均值