40+64+40m单线连续梁专项施工方案.docx
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40+64+40m单线连续梁专项施工方案
一、编制依据
（一）《国家发展改革委关于新建拉萨至日喀则铁路可行性研究报告的批复》（发改基础〔2010〕2221号）。
（二）铁道部颁布的现行《设计规范》、《施工规范》、《铁路工程质量验收标准》、《铁路营业线施工及安全管安装理办法》（铁办[2008]190号）及相关文件。
（三）《铁道部、西藏自治区人民政府关于拉萨至日喀则铁路及那曲物流中心建设有关问题的会议纪要》（〔2007〕26号）。
（四）铁道部《关于新建拉萨至日喀则铁路初步设计的批复》（铁鉴函〔2010〕1260号）。
（五）西藏自治区人民政府《关于新建拉萨至日喀则铁路建设用地的初审意见》和《关于拉萨至日喀则铁路建设工程先行用地的批复》（藏国土资复[2010]62号）。
（六）拉日铁路施工设计文件、环评大纲、环境影响报告书及水土保持方案报告书。
（七）铁道部关于本工程的施工组织要求。
（八）铁路工程《施工组织设计编制管理办法》。
（九）工程招投标文件、建设合同。
我方对本标段现场周围环境和既有设备的调查资料及获得的相关数据。
根据我方的施工能力、技术装备、施工经历和多年来在铁路建设中积累的施工经验。
二、编制范围
适用于拉日铁路吉沃希嘎大桥单线连续梁施工。
三、工程概述
3.1工程概况
吉沃希嘎大桥中心里程为DK121+575,桥全长157.85m，起讫里程为：
DK121+496.7～DK121+654.55。
本桥为横跨深大冲沟而设，综合考虑立交净空、地形地物等影响因素，深大冲沟采用（40+64+40）m连续箱梁跨越。
本桥位于直线上。
1#墩高9.9m、2#墩高19.9m。
本桥采用T型桥台，桥墩采用圆端形实体墩，拉萨台采用明挖满灌基础,1#、2#墩、日喀则台分别采用φ150、φ125cm钻孔桩基础，桩基采用柱桩设计。
梁体采用变高度变截面箱梁，一联总长145.2m。
边支座中心至梁端0.6m，梁截面采用单箱单室，边支点及跨中梁高为2.6m，中支点梁高4.8m，梁底变化段采用二次抛物线。
箱梁顶宽7.5m，底宽4.0m，顶板厚36cm，底板厚为38～65cm，腹板厚为40～70cm，支座中心横向间距3.0m，全联在中支点及边支点处设置四道横隔墙，横隔墙均设置过人洞，中横隔墙厚1.8m，边横隔墙厚1.2m。
梁段按施工顺序共划分9种35个梁段。
中支点桥墩上为0号段，施工时与墩顶临时支座固结，形成临时T构。
0号段长8m，1、2号段长3.5m，3～7号段长4m，合拢段长2m，9号段为边跨现浇段，梁段长7.6m。
其中采用挂篮施工时最重梁段为1号段，重89.6t。
3.2主要工程数量
吉沃希嘎大桥单线连续梁主要工程数量见表3.2.1。
表3.2.1吉沃希嘎大桥单线连续梁主要工程数量统计表
部位（项目）
单位
数量
备注
40+64+40
连续梁
C40混凝土
m3
14.5
挡碴墙
C50混凝土
m3
1240
梁体
钢筋
t
241.07
预应力钢筋
t
9.38
Φ25精轧螺纹钢
预应力钢绞线
t
52.05
防水层
㎡
713
C40纤维混凝土
m3
28.5
桥面保护层
3.3工程特点
1.单线连续梁施工工作面集中、劳动力密集且全部为高空作业，安全管理及工序协调衔接是本工程重中之重；
2.主跨最大跨度为64m，跨度较大，线型控制是本工程的一个技术难题；
3.0号块支架及悬浇段挂篮的设计、加工、安装过程控制是本工程的又一控制重点。
四、总体施工计划安排
计划2012年3月31日开始梁部施工,2012年9月25日合拢。
4.1施工场地布置
根据现场条件，利用已有便道运输施工材料、机具至梁底场地。
砼利用位于本桥0#桥台附近的拌合站进行混凝土拌制，通过施工便道进行混凝土运输，混凝土泵车或吊车料斗入模。
钢筋采用在钢筋加工厂集中加工成型，运至现场进行安装。
4.2组织机构
二项目部负责吉沃希嘎大桥施工组织，设项目经理1人、总工程师1人、副总工1人。
职能部门按“五部两室”设立，即工程管理部、安质环保部、设备管理部、物资供应部、计划财务部、中心试验室、综合办公室。
本项目还将成立技术专家组，负责大桥施工重大技术问题的咨询、指导工作。
4.3人员配置
单线线连续梁主要施工人员配置见表4.3-1。
4.4设备配置
单线连续梁施工主要设备见表4.4-1。
表4.3-1单线连续梁主要施工人员配置表
序号
主要人员
数量
序号
主要人员
数量
1
工程师
4
7
电工
2
2
试验员
4
8
其它司机
12
3
质检工程师
2
9
混凝土工
45
4
测量工
8
10
钢筋、预应力工
20
5
安全员
2
11
电焊工
10
6
起重工
4
12
普工
20
4.5工期安排
40+64+40m单线连续梁施工计划于2012年3月31日开始，2012年9月25日前完成。
具体详见附图4.5-140+64+40m单线连续梁施工进度计划横道图。
表4.4-1单线连续梁施工主要设备配置表
序号
设备名称
数量
序号
设备名称
数量
1
20T汽车吊
1台
8
卷扬机
4台
2
25T汽车吊
2台
9
钢筋加工设备
2套
3
混凝土泵车
1台
10
备用发电机
4台
4
混凝土输送泵
2台
11
钢结构加工设备
1套
5
混凝土拌合站
1座
12
混凝土搅拌运输车
4台
6
挂篮
4套
13
张拉千斤顶（350T、60T）
12台
7
高压油泵
12台
4.6施工周期
4.6.10号块施工周期
1.牛腿、钢管焊接：
5天；
2.支架主梁横梁安装：
5天；
3.底模安装：
2天；
4.支架预压：
8天；
5.侧模安装：
2天；
6.绑扎底腹板钢筋及安装预应力管道：
3天；
7.内模安装：
3天；
8.绑扎顶板钢筋及安装预应力管道2天；
9.砼浇注：
1天；
10.养护：
10天；
11.张拉：
2天；
12.压浆：
1天；
13.模板拆除：
3天；
施工周期为47天，其他影响因素考虑3天，施工总周期为50天。
4.6.2悬浇段每段施工周期
1.挂篮前移就位：
5小时；
2.底模清理、调整标高3小时；
3.绑扎底、腹板钢筋、安装纵向波纹管及竖向预应力筋：
54小时；
4.内模安装：
18小时；
5.绑扎顶板钢筋：
26小时；
6.浇筑箱梁混凝土：
7小时；
7.混凝土养护：
168小时；
8.预应力张拉、压浆：
10小时；
施工周期为291小时一个循环，考虑其他因素影响施工总周期为312小时（13天）一个循环。
五、施工方案、技术措施、施工工艺和方法
5.1施工方案、技术措施
5.1.1施工方案
40+64+40m单线连续梁0号块采用墩顶、承台顶预埋钢板，焊接钢管支架法施工；1～7及1’～7’块采用挂篮悬浇法施工；9’直线段采用碗扣管支架法一次浇筑成型；8及8’（合拢段）采用挂篮模板悬吊法施工。
根据现场实际情况配备2套挂篮、2套箱梁内外模板、1台20T汽车吊，2台25T汽车吊，可同时进行连续单线梁2个T构的施工。
模板采用定型大块钢模板，施工材料和模板由人工配合汽车吊进行安装。
混凝土采用输送泵泵送入模，或者吊车料斗入模。
钢筋采用钢筋加工厂集中加工成型，运至现场进行绑扎安装。
施工人员上下通行用的人行踏步采用钢管、扣件或型钢搭设，四周采用安全网防护。
5.1.2技术措施
⑴0号段施工技术措施
1.0号段施工时，按安装挂篮需求，预留好各种预留孔道（并且设置一个挂篮横向移动50cm后的孔道位置），预埋各种锚固挂篮所用的精轧螺纹钢，以便挂篮拼装时能准确就位。
2.0号段管道密集，混凝土浇筑后采用高压水管冲洗管道。
竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板侧面，在竖向波纹管上安装三通设置注浆孔，并用密封胶带密封。
3.0号段钢筋及管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位网片牢固地焊在钢筋骨架上，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道在混凝土浇筑过程中上浮。
当预应力管道位置与普通钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，适当移动普通钢筋位置。
另外在波纹管内插入塑料芯棒防止波纹管在浇筑过程中破裂堵塞。
4.0号腹板混凝土浇筑时，在内模处留设混凝土侧窗及捣固孔，以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析及对管道的冲击，并避免捣固棒与管道相互碰撞，造成波纹管破损，浇筑至预留侧窗位置后，要及时封闭并加固侧窗，然后再继续向上施工。
5.鉴于箱梁墩顶0号块钢筋及管道密集且体积较大,施工中应注意预应力管道定位准确，混凝土的振捣密实，确保混凝土的施工质量。
⑵挂篮施工技术措施
1.挂篮各构件加工时各部位所用材料必须按设计使用，不能随意更换品种或使用低强度劣质材料代替，并保证焊接质量合格。
2.挂篮出厂前要进行试拼装和超载试验，挂篮组装后必须进行超载预压，测量弹性变形，并最大限度消除非除弹性变形。
3.每次挂篮就位后，后锚杆锚固及各前后吊带都要调试均匀，并派专人全面检查，发现问题及时纠正。
4.在挂篮横向移动时，在后下横梁配重，配重重量为前上横梁的1.2倍。
⑶悬浇段线型控制
线型控制即在预应力混凝土连续梁悬臂法施工阶段，对桥跨结构所发生的几何变形进行观测控制及矫正，使其达到设计的理想状态。
跨度越大，其线性控制的重要性和难度就越大。
悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，确定逐步完成的挠度曲线。
除了按照常规分阶段收集各工况下特定点位的空间变化数值，还要补充在梁段内预埋应力件收集内部应力变化数值。
按照施工顺序，每悬浇一段观测5次，即：
挂篮就位后浇筑混凝土前，筑梁段混凝土后，拉纵向预应力束前，拉纵向预应力后，移动挂篮后（即进行下一节段作业前）。
每次观测要记录好标高变化等情况。
测量结果以表格形式（施工时统一制定表格）及时反馈至线型控制小组，并对一些意外情况在备注栏中进行反映，线型控制小组及时将计算结果及立模标高反馈至现场技术人员。
⑷合拢段施工
1.合拢段两侧的挂篮后移距离应相等，在后移过程中应有防止挂篮倾覆的措施。
2.在施工中跨的时候，应注意精确放线确定合拢段底模、外模吊杆孔的位置及临时刚性连接预埋地脚螺栓的位置，并按要求进行预留、预埋。
3.刚性连接的安装应快速对称进行，并选择在温度变化幅度较小时进行。
4.合拢段的混凝土应采用早强、高强、少收缩或微膨胀混凝土进行施工，并注意加强振捣。
5.合拢段混凝土浇筑时间应选择非温度急剧变化之当日气温较低，温度变化较小时进行浇筑（根据桥址处气象条件由设计确定合拢温度范围，混凝土浇筑时温度控制在此范围内）。
⑸边跨现浇段施工
本桥边跨现浇梁直线段长7.6m。
位于0#台及3#台处的边跨现浇梁段均采用碗扣支架现浇。
支架搭设见附图5.1.2。
支架计算详见附件一吉沃希嘎大桥单线连续梁直线段现浇支架计算书。
施工时用汽车吊完成现浇段材料垂直运输、构件安装及支座吊装。
支座安装前要认真检查支承垫石顶面标高，中线偏差是否符合规范要求，支座安装到位后，及时检查确保支座安装偏差符合设计及规范要求。
支架、模板拼装到位后，模拟支架受力情况进行支架预压（预压重量不小于主梁自重的120%），消除支架和模板非弹性变形，确定弹性变形量，并结合最后一次悬臂浇筑节段的标高及设计标高，确定现浇段底模高程，保证悬浇段、合拢段和现浇段标高的顺接。
支架预压采用砂袋或钢筋、型钢等进行压重。
现浇段支架分别置于承台和地基上，为防止沉降差异过大对结构的影响，计划采取以下措施：
1.适当增加基础承载力的安全储备，减少沉降差异带来的影响；
2.适当增加预压时间，使位于地基上的钢管桩基础充分沉降；
3.预压完成后，根据预压成果对底模立模标高进行调整。
为减少现浇段与悬臂浇筑混凝土收缩徐变的影响，并考虑到现浇段不宜过早浇筑，现浇段施工时间基本与悬臂浇筑段的最后梁段同步进行。
混凝土浇筑方向宜从跨中向墩身方向进行，使永久支座均匀受力。
5.2主要施工工艺及方法
根据设计，40+64+40m单线连续梁0号块采用承台顶、墩顶预埋钢板，牛腿、支架法施工；1～7及1’～7’块采用挂篮悬灌法施工；9直线段采用满堂支架法一次浇筑成型；8及8’（合拢段）采用挂篮模板悬吊法施工。
0号块现浇支架布置图详见附图5.2-1，挂篮设计图详见附图5.2-2。
5.2.1总体施工程序
0号块混凝土浇筑且混凝土强度达到设计强度的90%以上，并达到相应强度的弹性模量且混凝土龄期不少于7天后，即可进行钢绞线的张拉，张拉后在0号块上拼装挂篮采用平衡对称悬臂法分段进行悬浇梁段施工。
5.2.2悬浇梁段施工程序
挂篮安装→绑扎底板及腹板钢筋并安放预应力管道→安装内模→绑扎顶板钢筋→安放顶板预应力管道→一次性对称浇筑梁段混凝土→养生→预应力张拉→压浆→挂篮行走、就位→下一循环施工。
5.2.30号梁段施工
1.支架施工
支架是支撑在承台、墩身上部以承担0号块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：
混凝土自重、模板、支架重量、施工人员及机具重量、风载等，1#墩、2#墩计划投入二套支架同步施工。
支架利用桥墩上的预埋件及支撑钢管组焊成桁架式结构，为有效的减小和消除托架变形，支架所有节点均采用焊接结构。
支架通过墩身预埋件与墩身连为一体。
支架安装完成后进行分级加载、分级观测、分级卸载方法，加载分级为:
25%—50%—75%—100%—120%，每加载（卸载）一级，待变形基本稳定及时进行变形观测，观测点布置5个断面，每个断面分两边和中间3个测点。
以便消除支架的非弹性变形和测得支架的弹性变形，为0号段底模立模标高的确定提供依据。
40+64+40m单线连续梁支架结构构造详见附图5.2-1支架设计图。
2.模板安装
主跨0号块设计较为特殊，梁部底板在墩顶部分加宽并带有斜坡延伸到腹板顶附近。
这使得0号段外侧模特异，不能通用挂篮模板，需单独加工异形模板。
底模及侧模均为大块定型钢模板，端模采用钢板自制，梁段内模采用组合钢模板和新制异形模板组成，张拉槽，张拉齿块模板采用木模自制。
模板利用汽车吊分块吊装到位，吊装顺序为先中间端后两端，外侧模就位后利用缆风绳临时固定，待对应的模板到位后利用对拉拉杆将其左右连接，顶部用钢管对撑，以增强其稳定性。
0号段模板安装顺序为：
支架安装→铺设底模→外侧模安装→内模及洞口模板安装→安装堵头板。
0号段外模示意图见附图5.2.3-1。
3.钢筋安装
底板钢筋安装：
绑扎底板钢筋网，上下层钢筋网采用Π形钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。
腹板钢筋安装：
绑扎腹板钢筋，安装竖向、纵向预应力筋波纹管，并用定位钢筋网固定牢靠。
顶层钢筋安装：
绑扎顶板上层钢筋，用架立筋焊在上下网片间，使上下网片保持设计的间距。
由于钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力筋和横向预应力索，保证纵向预应力管道位置不动。
管道位置用定位钢筋固定，定位网布置原则是直线上间距为60cm，曲线上间距为40cm，底板下层钢绞线束设置φ12防崩钢筋，防崩钢筋布置于钢索弯起段，按钢索径向布置，间距10cm，钢筋的端部应与梁体钢筋可靠固定，圆弧段紧贴波纹管，保证管道位置正确。
4.预应力管道施工
预应力管道随梁段悬臂浇筑而逐段接长，管道接头数量众多，保证管道畅通，是施工中一个难点问题，采取措施是：
管道接头处用同材料专用连接套连接，再绑扎几道铁丝并用胶带密封，加强接头的严密性。
浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受损，造成漏浆，并随时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏。
在波纹管中插入内径略小的塑料管保护管道，防止管道堵塞。
5.混凝土施工
0号梁段钢筋、预应力管道及模板安装完成并经监理工程师验收合格后，方可进行混凝土施工。
混凝土在拌和站集中拌和，搅拌运输车运至施工现场，通过混凝土泵车或吊车料斗输送至作业面。
混凝土浇筑顺序为：
先浇筑底板混凝土，然后浇筑腹板、横隔板和顶板混凝土。
混凝土施工时严格按批准的设计配合比施工，并且根据施工时的环境温度控制混凝土的入模温度。
5.2.4梁段悬灌施工
梁段挂篮悬臂浇筑施工工艺流程见图5.2.4-1。
图5.2.4-1梁段挂篮悬臂浇筑施工工艺流程图
1.挂篮组成
三角形挂篮由三角形桁架、提吊系统、走行和锚固系统及模板系统四部分
组成。
挂篮拼装程序是：
走行系统→三角形桁架→锚固系统→吊挂系统→底模→外、内侧模。
在箱梁腹板顶面铺好钢枕，在竖向预应力筋位置，从0号段中心向两边安装长3m/4m轨道各一根，量测轨道中心距，确认无误后，锚固好轨道。
吊装三角形桁架，桁架分两片安装，先吊装一片并加以临时支撑后，再吊装另一片，随后安装两片之间的横向联结系。
用Φ32精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下钢枕上，然后吊装前上横梁及前后吊带。
吊装底模支架及底模模板。
吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带，安装外侧模。
安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5t倒链拖动外侧模至1号梁段位置。
根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，确定出1号梁段的立模标高。
挂篮拼装详见附图5.2-2。
2.挂篮试验
挂篮在上桥施工前均要进行荷载预压试验,测出非弹性变形和弹性变形值，以检验挂篮各主要部件受力情况及挂篮的整体变形，以便指导施工。
挂
篮荷载试验时应考虑梁体、模板、施工人员重量及施工冲击等因素。
3.挂篮行走
每个T构从1号段开始悬臂灌注,对称拼装好挂篮后,即进行1号段的悬臂灌注施工，施工完1号段后，挂篮前移至2号梁段，其行走程序如下：
按要求找平1号梁段轨道处的梁顶面并铺设钢枕及轨道。
轨道锚固螺栓要上好。
放松底模架的前后吊带，放松内外模的前后吊杆，拆除内外模后吊杆中的离梁端较近的吊杆，将吊架放在内外模走行梁上。
拆除后吊带与底模架的连结，利用10t导链使底模的重量作用在外模走行梁上。
解除挂篮后端锚固螺杆。
每侧轨道顶面安装2个5t导链（一套挂篮）并标识好前支座的位置。
利用导链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，挂篮后部应设10t保险导链。
挂篮移位时T构两端要尽可能同步进行，最大偏差不超过0.5m。
挂篮移动到位后，安装外侧模走行梁的前面后吊架，安装后吊带，将底模架吊起。
调整立模标高。
挂篮非弹性变形，通过1号节段施工已基本消除，在确定2号节段的立模标高时，要根据挂篮试压时的弹性变形值，设计立模标高及1号节段的调整情况综合考虑确定立模标高。
重复上述施工步骤进行2号梁段施工，直至最后一个梁段。
悬灌浇筑梁段的接缝处为梁体薄弱处，因此下一个梁段浇筑混凝土前必须严格按照相关规范对梁端混凝土面凿毛，洗净。
凿毛标准为：
首先必须将混凝土表面的浮浆凿掉，露出石子，凿深1cm～2cm，凿完后用风枪先吹掉混凝土残渣，再用高压水冲洗干净。
保证凿毛的混凝土面清洁。
连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法见表5.2.4-2。
表5.2.4-2连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
+10，0
3
顶板厚
+10，0
尺量检查不少于5处
4
底板厚
+10，0
5
腹板厚
+10，0
6
横隔板厚
+10，0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10，0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量不少于5处
12
孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
±10
16
底模拱度偏差
3
测量检查
17
底模同一端两角高差
2
18
桥面预留钢筋位置
10
尺量
4.钢筋施工
悬灌部分钢筋施工工艺同0号段，但在钢筋安装时必须注意两侧同步进行施工，保持平衡施工。
钢筋安装时应注意预埋防撞护栏预埋钢筋、挡碴墙预埋钢筋、电缆槽预埋钢筋、泄水管、接触网基础、挂篮锚固系统等预埋件。
腹板钢筋绑扎时，一定要保证位置准确，钢筋绑扎要留出浇筑腹板混凝土灌注串筒的位置，必要时要在内模上开窗，以保证混凝土能顺利入模并利用开窗进行混凝土的振捣。
为保证混凝土保护层厚度，钢筋与模板间采用同标号混凝土垫块进行支垫，每平方米不少于4个，变截面适当加密。
钢筋加工、安装允许偏差和检验方法见表5.2.4-3。
表5.2.4-3钢筋加工、安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
5
同一排中受力钢筋间距
梁、柱
±10
6
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
7
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
8
弯起点位置（加工偏差±20包括在内）
30
尺量
9
钢筋保护层厚度C
C≥35mm
+10，-5
尺量，两端、中间各2处
10
25mm＜C＜35mm
+5，-2
11
C≤25mm
+3，-1
5.混凝土施工
悬灌部分混凝土施工工艺同0号段，但在混凝土钢浇筑时必须注意两侧同步进行，保持平衡施工且无左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于3立方米。
连续梁悬臂浇筑梁段允许偏差和检验方法见表5.2.4-4。
连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法见表5.2.4-5。
6.预应力施工
下料：
钢绞线按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚穿束及张拉方式等因素影响的长度下料。
采用砂轮切割机切割下料，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳理直顺后，每隔1m绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。
下料后按设计钢束编号编束，挂牌存放。
穿束：
穿入端绑扎紧密，人工配合卷扬机穿入管道。
张拉前的准备工作：
检查梁段混凝土是否达到设计及规范要求的强度；检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施；计算钢束各阶段张拉力和伸长量，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数；准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。
表5.2.4-4连续梁悬臂浇筑梁段允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
悬臂梁段高程
+15，-5
测量检查
2
合拢前两悬臂端相对高差
合拢段长的1/100且不大于15
3
梁段轴线偏差
15
4
梁段顶面高程差
±10
5
竖向高强精轧螺纹筋垂直度
每米不大于1
吊线尺量检查不少于5处
6
竖向高强精轧螺纹筋间距
±10
尺量检查不少于5处
表5.2.4-5连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁全长
±10
尺量检查中心及两侧
2
边孔梁长
+10，0
3
各变高梁段长度及位置
+10，0
4
边孔跨度
+10，0
尺量检查支座中心对中心
5
梁底宽度
+10，0
尺量检查每孔1/4截面、跨中及3/4截面
6
桥面中心位置
+10，0
由梁体中心拉线检查1/4截面、跨中和3/4截面及最大偏差处
7
梁高
±1
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