配送中心实训报告.docx
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配送中心实训报告
物流管理专业
《配送中心》实训报告
班级：
物流S08-6班
学号：
39号
姓名：
李艺
指导老师：
张拥华
实训时间：
2010年18周
湖南工业职业技术学院经济管理系
拣货作业实训报告
一、实训基本情况
于2010年6月29日出发前往步步高超市进行超市拣货实训作业。
在通过与一位拣货员沟通后，拣货员同意在不影响她的工作的情况下配合我们的拣货练习。
由于是我们第一次通过与拣货员直接的合作来完成我们的实训作业，我们一直保持着谦虚的学习心态，当然最后非常成功的完成了这次实训拣货作业实训作业的基本工作。
实训地点：
步步高连锁超市南国店
实训接待员职务：
超市拣货员
实训时间：
2010年6月29号
实训接待员姓名：
李梅
实训接待员号码：
二、实训过程
1、拣货作业基本情况
进货→保管→拣货→出货的单向通行的运作过程：
在进货区把货品直接从货车卸於入库输送机上，入库输送机就自动将货品送到储存区。
在储存区采用流动棚架或料架来保管货品，作业员从流动棚（料）架之补给侧将进货品置入，货品自动地流向拣货区域侧，提高了拣货效率。
而在拣货区，因所有物品皆被整 地排列，故很容易进行拣货，之後将所拣完之货品立即放在出库输送机上，让出库输送机自动把货品送到出货区。
我们可以发现这样的运作过程有一些好处，使用流动棚架，仅在拣货区的通路侧上行走就可拣出各种货品。
使用出库输送机，不但作业员不必拿著货品走，而且还可减少拣货作业走行的浪费。
入出库输送机分开可同时进行入库、出库的作业。
同一拣货员所拣取货品品项可能分散在输送机的两方拣货员拣完一棚架後再回头去拣取对面棚架上的货品。
因而为求更高的出货效率,只要稍微调整输送机的设计布置即可，它可以在拣货区之出库输送机两侧多设置了无动力的拣货输送机。
当作业开始进行拣货员由拣货区域的左上端开始拣货，利用拣货输送机一边推著空塑胶箱，一边按照拣货单依箭头方向在流动棚架前方边走边拣货，到达右端後再回过头沿著另一侧之流动棚架继续拣货。
按照这样的方式拣货员可快速地把所有种类的货品拣出来，且若在拣货中途就完成拣货作业，也可把拣完货之塑胶箱由拣货输送机移至出库输送机上，如此一来，已完成拣货之塑胶箱才不会妨碍下一个拣货作业，而且已完成拣货之塑胶箱可依次迅速地送至出库区。
当然，若考虑分区策略将同一棚架的货品集合在同一拣货单由一个拣货员负责，但有时碍於人员不足或货品出货量过少有必要同时负责多棚架时，
在物流中心中，一般拣货都是以品项为单位，一个品项拣完再寻找下一品项，因此，对较人工、机械化物流中心，或是出货多属於少量多样的物流中心而言，其走行寻找时间可能较动手拿取货品的时间来得长，所以「每人时拣取品项数」之指标较能代表拣货效率，其数值高即表示在单位时间内每位人员的拣货效率不错。
反之，对已采行自动化拣货系统之物流中心，或出货多属多量少样的物流中心而言，并不 花费太多时间在走行寻找品项上（有自动显示系统帮助，拣货员将能快速找到欲拣取品项），反倒是动手拿取的时间相对较长，其中有可能是要动手拿取的次数较多，则以「每人时 取次数」来衡量较为妥当，另外也有可能是物件材积大不容易快速拿取或设备配合不良，如此以「每人时拣取材积数」将较能反映出公司的拣货效率，其数值高表示单位时间内每位人员的拣货效率佳。
当然，若公司觉得不论走行时间或动手拿取之时间对公司影响皆大，则可以「每人时拣取品项数」、「每人时 取次数」及「每人时拣取材积数」三指标之乘积做为判断拣货效率的指标。
我们还学习了一下最传统的拣货方法，拣货人员依据信息管理系统所打印出的拣货单或出货单，一次拣取一张或多张订单，自由地行走于货架间进行订购货品的拣取。
拣货人员必须凭借着对拣区储位熟悉的记忆，并按单据上的数据进行作业。
而其中都可因人员对于拣货资料的误读，不论是品项或数量，而使拣货的正确率降低，特别是随着人员作业时间的加长。
这种传统的拣货方法可能较适用于每日订单数不多，或者每张订单的订购品项数不多，或者是所谓的少样多量的出货型态上。
此外，在拣货单的设计上亦尽量以能让拣货人员易于辨识为原则。
我在拣货时运用的设备
2、拣货的结果
我们从接待员那找来了十个购货单，我把十个购物单分成了两种方法拣货，单一订单拣货我分为四组，我负责1号、2号、3号购物单；李琴负责4号、5号购物单；王培星负责6号、7号、8号购物单。
张利伟负责最后两个单。
批量订单拣货中我分了两组，我和李艺负责前面五张订单。
王培星和张利伟负责后面五张订单。
拣货完成的时间结果如下表：
购物单的拣货作业
拣货一共所花时间/分
购物单的编号
品种数量
货物数量
我负责的单
单一订单拣货
批量订单拣货
1号购物单
15
20
1
25
60
2号购物单
16
19
2
21
3号购物单
17
17
3
20
4号购物单
20
22
22
5号购物单
25
30
26
6号购物单
15
15
15
55
7号购物单
15
19
18
8号购物单
16
16
19
9号购物单
26
29
25
10号购物单
22
24
20
三、实训结果分析及改进方法
上述的结果我们分析了下发现拣货可说是物流中心最具弹性且复杂的一项作业，因而对其运作情形我们必需随时注意并充份检讨，才能确保作业品质。
而欲衡量一拣货系统的优劣除观察整体产出外，亦要深入各方面作检讨，其检讨要素可由人员、设备、策略、时间、成本及品质面著手。
在物流中心中，一般拣货都是以品项为单位，一个品项拣完再寻找下一品项，因此，对较人工、机械化物流中心，或是出货多属於少量多样的物流中心而言，其走行寻找时间可能较动手拿取货品的时间来得长，所以「每人时拣取品项数」之指标较能代表拣货效率，其数值高即表示在单位时间内每位人员的拣货效率不错。
反之，对已采行自动化拣货系统之物流中心，或出货多属多量少样的物流中心而言，并不 花费太多时间在走行寻找品项上（有自动显示系统帮助，拣货员将能快速找到欲拣取品项），反倒是动手拿取的时间相对较长，其中有可能是要动手拿取的次数较多，则以「每人时 取次数」来衡量较为妥当，另外也有可能是物件材积大不容易快速拿取或设备配合不良，如此以「每人时拣取材积数」将较能反映出公司的拣货效率，其数值高表示单位时间内每位人员的拣货效率佳。
此指标是用来检讨拣货的走行规划是否符合动线效率，且作为目前拣货区布置是否得当的参考。
因而若此指标太高，表示人员在拣货中耗费太多走行距离及时间,容易影响整体的效率。
由以上四指标来看，虽都是由人员面切入来作效率衡量，但当发觉效率不佳欲作改善时则不单由人员面改善就足够，事实上从这些指标反映的数值是代表整个拣货规划的结果。
虽然人员是最直接的影响因素，一旦人员作业不熟练、不积极，或人员指派过多，产能未充份发挥,就可能造成系统的无效率。
但除人员外，其馀要素配置不良亦是导致原因，然而，我们若要细部去查出各项导致拣货效率不佳的原因。
我们可将其归纳出主要的五点原因：
（1）.拣货路径未确实规划：
拣货单未照最短动线列印，造成拣货员重覆路径拣货的时间浪费。
（2）.储位规划不良：
相同或同类产品散居两地，又无良好的资讯系统配合，造成拣货员寻找货品麻烦。
（3）.拣货策略未达最佳：
现今采用的批量或订单别拣货策略未尽合理，及如今拣货员负责的拣货范围不适当。
（4.）未运用最适当的机器设备，以致效率欠佳。
（5.）.有些货物溃烂放在仓库里引起其余的也溃烂，使得我们拣货时还要挑选浪费时间。
还有些东西设备引起仓库拥挤，交通不便。
2、改进策略
（1）、按定单拣货是按照每一张定单的品种和数量的要求依次将客户所需要的商品由存放位置挑选出来的方式，是传统的拣货方式，这种方式适用于单张定单定货数量较多商品品种数量较少的连锁餐饮业其优点是作业方法简单实施容易且弹性大，拣货后不用再进行分类作业适用于大量定单的处理作业人员责任明确，相关文件准备时间较短缺点：
拣货区域大时补运及搬运的系统设计困难商品品种多时拣货行走路径加长拣货效率较低。
批量拣货是把多张定单汇集成一批按商品类别及品种将数量相加后先进行初次拣货然后再按照单一定单的要求将货品分配到每一张定单其优点可以缩短拣货时行走搬运的距离增加单位时间的拣货量适用于定单数量庞大的系统缺点：
对定单无法快速反应必须等定单积累到一定数量时才做一次性处理因此容易出现停滞现象，批量拣货后还有进行再分配增加人工搬运次数
按定单拣货是按照每一张定单的品种和数量的要求依次将客户所需要的商品由存放位置挑选出来的方式，是传统的拣货方式，这种方式适用于单张定单定货数量较多商品品种数量较少的连锁餐饮业其优点是作业方法简单实施容易且弹性大，拣货后不用再进行分类作业适用于大量定单的处理作业人员责任明确，相关文件准备时间较短缺点：
拣货区域大时补运及搬运的系统设计困难商品品种多时拣货行走路径加长拣货效率较低。
批量拣货是把多张定单汇集成一批按商品类别及品种将数量相加后先进行初次拣货然后再按照单一定单的要求将货品分配到每一张定单其优点可以缩短拣货时行走搬运的距离增加单位时间的拣货量适用于定单数量庞大的系统缺点：
对定单无法快速反应必须等定单积累到一定数量时才做一次性处理因此容易出现停滞现象，批量拣货后还有进行再分配增加人工搬运次数。
（2）、我们在批量拣货策略时采用四个人一起负责十个购物单，分工合作。
这样既可以加快速度，还能解决仓库的通道不是很宽造成拥挤的现象。
（3）、我们在拣货之间好好布局，把区域什么都划分清楚，把一些妨碍交通的物品好好清理。
（4）、储位管理的基本要求﹐要能做到如下的“六定化”﹕
定格化﹕意指物料﹑工具﹑物品等放置﹐要划出一定单位的格位线﹐物品皆须放置于格位线内。
.定码化﹕亦称為“地址化”。
意指每一个格位﹐皆要赋予一个有系统的编号。
由编号就能狠快地﹐取得所需要的物品。
.定色化﹕格位线再进一步用不同的顏色﹐来区分不同的大类别之物品。
绿色表示完成品或工后之物品。
蓝色表示原材料﹐或加工前之物品。
黄色表示通道或重修品﹑待制品。
红色表示废品﹑垃圾。
白色表示以上之外﹐其他会容易移动位的物品。
例如﹕空箱﹑线板﹑公车﹑公告栏架等等。
.定量化﹕格位内放置之物品﹐亦要规定最大放置量﹐及最小放置量﹐亦同时可存量受理用。
定序化﹕意指物品﹐要能做到“先进先出”使用。
保持物品的新鲜﹐避免放过久﹐使材料变质﹐影响品质。
.定席化﹕某些工具﹑器具﹑模具等﹐使用之后﹐要放回原位。
要在这些物品上﹐写上其固定的储位号码。
然后每人手里一份储位管理表方便更快拣取货品。
改进后拣货的效果表如下：
购物单的拣货作业
拣货一共所花时间/分
购物单的编号
品种数量
货物数量
我负责的单
单一订单拣货
批量订单拣货
1号购物单
15
20
1
25
46
2号购物单
16
19
2
21
3号购物单
17
17
3
20
4号购物单
20
22
22
5号购物单
25
30
26
6号购物单
15
15
15
7号购物单
15
19
18
8号购物单
16
16
19
9号购物单
26
29
25
10号购物单
22
24
20
根据这次改进发现效果要好点，这次实训中我们发现不是所有的订单都是采用批量订单拣货策略要好得多，要根据不同的情况选择不同的拣货策略，并要合理的规划，看清订单有哪些货品，哪些适合什么装运设备，了解货品的计量单位这样才能做好拣货作业。
四、实训相关相片
我在拣取火腿时核对火腿的出产商
设备堆积造成交通拥挤
纸盒乱放
在拿取麦片时
核对货物是否拣取正确
水果堆在一起有些溃烂了，没有及时处理
升级会员 