石化总厂至鲅鱼圈管线安装方案.docx
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石化总厂至鲅鱼圈管线安装方案
中石油长城钻探工程有限公司
驻盘锦企业生产用地输油管线改造工程
辽河石化总厂至鲅鱼圈管线安装
施工方案
长城钻探工程有限公司工程服务公司国外基建项目部
2011年06月
目录
第一章工程概况1
1.0编制依据1
2.0工程概况1
3.0施工工期1
第二章主要施工方法2
1.0施工队伍组织和任务划分2
2.0施工调遣2
3.0主要施工方法2
第三章施工准备工作17
1.0施工技术准备17
2.0施工现场准备17
第四章各项资源需要量计划18
1.0施工劳动力计划18
2.0施工机组构成情况18
3.0主要施工机具设备统计表19
第五章质量保证措施及HSE、水土保持管理措施21
1.0质量管理措施21
2.0质量目标21
3.0HSE管理措施22
第六章风险识别及控制措施22
施工单位：
长城钻探工程服务公司
编制：
审核：
审批：
建设单位：
辽河油田房地产开发公司
审批：
审核：
第1章工程概况
1.0编制依据
1、工程图纸。
2、现场勘察、设计交底。
3、国家现行的法令、法规，地区行业颁发的安全、消防、环保等管理规定。
4、国家及部颁发相关施工及验收标准：
序号
标准和规范名称
标准编号
1
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB50236-98
2
《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50235-97
3
《涂装前钢材表面预处理规范》
SY/T0407-97
4
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB8923-1988
5
《油气田集输管道施工技术规范》
SY/T0422-2010
6
《油气田集输工艺管道动火安全技术规程》
SYJ4051
7
《钢制管道焊接及验收》
SY/T4104
8
《油气输送管道穿越工程设计规范》
GB50423-2007
2.0工程概况
对中石油长城钻探工程有限公司驻盘锦企业生产用地输油管线改线工程辽河石化总厂至鲅鱼圈输油管线DN200管线改线，管道线路全长1.85公里，管径为219.1mm，管顶埋深1.20m，途中管道穿越沥青路2处。
管线采用特加强级石油沥青防腐。
输送介质为轻柴油。
3.0施工工期
工程开工后一个月内完成，如有不可预测天气（如暴雨）发生，工程工期适当延后。
第2章主要施工方法
4.0施工队伍组织和任务划分
根据工程量和工期安排施工队伍。
次工程拟投入3个机组，其中安装机组1个，综合机组1个，穿越机组1个。
（人员构成见附表）
施工任务划分：
安装机组主要负责管线的安装：
综合机组负责管线的布管、试压、防腐以及土石方工程。
穿越机组负责公路的穿越等工作。
5.0施工调遣
所有设备和人员从兴隆台地区调遣。
6.0主要施工方法
3.0.1概述
此管线位于兴隆台东侧，是由石化总厂至鲅鱼圈的柴油输油管线。
管线所经历的地形为稻田地，管线的设计压力为6.4MPa，操作温度为0~30℃，管线规格为D219.1×8，管线埋深为≥1.20m。
管线采用地上手工焊焊接，整体下沟的方式进行安装。
过路处采用顶管穿越。
3.0.2管线施工程序
管线施工程序流程图
运管
清理作业带
修筑施工便道
施工测量、放线
返修
冷弯管制作
探伤
焊接
管沟开挖
布管
组装
三桩埋设
连接弯管弯头
回填
下沟检查、管道下沟
补口、补伤
地貌恢复
竣工
连头
通球试压
阴极保护
3.0.3施工方法
1.设计交桩
设计单位代表在现场向施工单位交接设计控制（转角）桩时，双方应共同核对桩号、里程、高程、转角角度。
交桩后，施工单位应采取措施，保护控制（转角）装，对已丢失的桩应复测补桩，复测补桩完毕后应用红色油漆进行诠桩，并做好诠桩记录。
测量、放线人员应在测量技术人员主持下参加线路交桩工作，用全站仪、GPS定位仪进行测量，苏使用的仪器应经法定计量部门校验合格且在有效期内。
设计交桩后按施工图进行现场核对，根据线路平面图、断面图、设计控制桩水准标桩的坐标及高程进行测量放线、打百米桩及转角桩，并撒白灰线。
控制桩上注明桩号、里程、高程，转角桩应注明角度，弹性敷设段还应注明外矢矩及切线长，在地形起伏地段还应打加密桩。
施工测量放线时，用白灰撒出作业带宽度。
2.作业带清理
施工作业带清理、平整应遵循保护农田、植被及配套设施，减少或防止产生水土流失的原则。
清理和平整作业带时，应注意保护线路控制桩，如有损坏应立即补桩恢复。
当施工作业带通过不允许填埋的沟渠时，应铺设有足够流量的过水管后再回填土或搭设桥排，以保证施工设备安全通过。
施工完毕后，要注意施工作业带的复耕工作，使土地恢复到原有状态。
应尽量减少破坏地表植被和原状土。
施工作业带不允许堵截沟渠。
3.施工便道修筑
施工便道包括施工作业带内的便道和连接施工施工作业带与现有运输道路之间的通道，施工便道应平坦，并且有足够的承压强度，应保证施工机具设备的行驶安全。
施工作业带布管一侧应与现有运输道路位于管沟同侧。
4.管线拉运
管线从防腐厂拉运至施工现场。
5.布管
采用挖掘机配合人工布管。
6.组对焊接
1）管线均采用外对口器组对。
2）管线焊接采用手工氩电连焊。
7.管沟开挖
1）机械开挖前，会同各主管部门确定沿线所有地下障碍物，对不确定地下障碍物位置用雷迪进行探测确认。
2）管沟开挖根据土质情况和地貌特征采用机械开挖的方法，遇有障碍物时采用人工开挖。
3）采用挖掘机顺管道中心线进行管沟开挖。
8.下沟回填
3）沟上机械化流水作业地段利用2台吊装设备配合进行。
4）沟上多连管施工，采用2～3台吊车或吊管机抬管下沟，沟下碰死口。
沟下作业地段，利用单台吊管机进行单管下沟。
5）回填采用单斗挖掘机配合铲车进行，局部地段采用人工回填，夯实。
9.穿越施工
1）施工前制作施工警示牌，并安装在穿越点两侧各50m处，穿越机械及各种小型器具准备齐全。
2）0+260—325段采用DN800管，长度34米；1+100—154.9段采用DN1000管，长度26米。
距地面、路面3.5~4.3米。
本工程采用液压千斤顶顶进方法施工，从管道轴线道路一侧开挖顶进坑，C30砼浇筑靠背、围墙、坑底浇筑砼顶进平台、铺设枕木钢轨导向。
使用200吨液压顶，高压水枪喷射方法顶进。
混凝土管按设计要求，到预制构件厂定做。
3）工期；从开始进场准备到完成顶进、拆除顶进坑靠背约一个月。
4）施工方法；由于地下水位较高，顶进坑深达四米以上，需采用集水井降水后开挖基坑，基坑四角各设DN400降水井一眼，深度18米，出口处设两眼井，水位降低后，采用单斗挖掘机开挖，人工清理，浇筑垫层，志摩教主靠背及围墙砼待砼强度达到要求时开始安装顶进设备；按照设置轴线、标高进行安装枕木、钢轨、液压顶，首先顶进一段管道，然后用高压水枪喷射，泥浆顺管道流出到集水坑，用泥浆泵提到坑外泥浆池，循环作业。
5）施工准备；
5.1）便道施工：
按设计位置安排施工场地材料设备存放，铺垫山皮石硬化，一边施工机械进入。
5.2）施工用电：
采用100KW发电机组，供顶进设备、排水、照明用电。
5.3）施工用水：
施工用水使用降水井的。
5.4）施工技术准备：
做好定位点控制，以便施工放样时使用，并按业主提供的水准点沿线自引，施工中经常进行校核。
6）施工设备：
100KW柴油发电机组一台
8吨汽车吊一台
3寸泥浆泵2台
2寸清水泵6台
挖掘机一台
翻斗车一台
值班车一台
200吨液压千斤顶一台
7）安全措施
施工现场为公路，车辆行人较多，施工时设置警示牌、警示灯、围栏护网，施工机械、车辆、材料堆放不占路，不影响交通。
8）废物拆除：
施工完成后，对基坑砼进行拆除，废渣外运。
10.管道清管、试压
6）管道清管采用空气吹扫清管。
7）管道试压采用打水试压。
强度试验压力为设计压力的1.15倍。
严密性试压试验压力等于设计压力。
8）试压用的压力表是法定计量机构检定合格，并在有效期内，其精度等级不应低于1.5级，量程为最大压力的1.5倍。
试压用的温度计分度值应不大于1摄氏度。
9）每个试压系统至少安装两块压力表，分别置于高点和低点。
10）管道试压应缓慢进行，压力分别上升至试验压力的30%和60%时，各稳压30分钟，检查管道无异常后，继续升压至轻度试验压力，稳压时间不小于4小时，进行检查。
合格后将压力降至设计压力，进行严密性试验，稳压24小时，进行检查。
压降不小于1%。
11）试压中有泄漏时，宜放压修理。
缺陷补修合格后重新进行试压，直至合格。
12）试压合格后，应进行扫线，以使管内无物。
结合甲方方案进行扫线。
11.封堵方案
1、编制依据
1.1招标文件，甲方提供的信息资料，现场踏勘。
1.2《油气管道动火管理规范》SY/T64—2003。
1.3《钢制管道封堵技术规程》ST/T6150.2—2003。
1.4《石油工业动火作业安全规程》SY5858—2004。
1.5《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—1997。
2工程概况
2.1Φ219*8柴油输送管道，输送介质压力6.4MPa,因工艺需要，采取盘式双向四封四堵带压不停产封堵后进行管道工艺改造施工。
2.1.1封堵连头作业时，必须有辽河石化公司人员监护。
2.2带压搬孔、封堵施工是在管道密闭状态下进行，不许进入空气，所以甲方必须对管道的密闭效果安全性、可靠性负责。
2.3为了优质高速完成管道封堵施工项目,组成施工项目部,负责施工全过程的管理工作。
2.4施工方法与技术措施：
2.4.1施工机械设备、工具、仪器。
工程材料运输车8T的1台，施工人员值班客货车1台，工程施工现场指挥车1台，灭火器6具，开孔机2台，封堵机4台，送堵机1台，空气泵1台，电焊机3台，5吨手动倒链2台，封堵夹板阀门4台，可燃气体检测仪1台，阀门，角磨机，压力表，水平尺，活动扳手，等各类辅助工具若干，30吨吊车配合。
密闭式封堵三通法兰、盲板等管件预制后运到现场安装。
2.4.2现场按甲方要求，结合工艺需要共同研究确定封堵点，但两封堵点中间的位置必须大于6米以上。
2.4.3拆除封堵点与被更换管道的保温及防腐层，废弃保温材料等，要按甲方要求运送到指定地点。
2.4.4清理封堵点和施工现场的作业空间，搭建施工作业平台，一定要保证封堵点与碰头的作业平面。
2.4.5清除封堵点管道上锈蚀，检测管道接地电阻，必须小于5欧姆，如果达不到，必须采取接地措施，防止发生静电引起火灾爆炸事故，检测现场可燃气体浓度，必须低于爆炸下限的10%。
2.4.6将预制合格的封堵三通、旁通密封法兰管件、排污密封法兰管件，根据带压焊接许可条件（壁厚小于5mm的管道不许带压施焊）由有焊接许可资格的焊工，分别与被封堵管道相应位置（见施工示意图）进行焊接，必须对焊缝进行液体渗透检测，不许有超标气孔、裂纹。
合格后进行焊缝刷防锈漆两遍。
2.4.7安装封堵夹板阀、旁通阀、排污阀和机械搬孔机，锁紧相应各部螺栓，利用试压三通对夹板阀、旁通阀、排污阀与机械搬孔机连接后内部空间的空气进行置换，置换介质必须是纯净的氮气。
置换完成后，直接利用氮气进行压力试验，试验压力为管道运行压力的1.5倍，稳压5分钟，检查焊缝、法兰连接处无渗漏为合格。
2.4.8管道带压搬孔，严格执行带压搬孔操作规程和程序，进刀速度保持在0.02mm每分钟，调整切削时要手动盘车，做到一次成功。
2.4.9管道搬孔完成时，将搬孔刀提起在夹板阀阀板上，关闭夹板阀后要进行氮气置换，置换完成确认无危险以后，排除氮气拆除机械搬孔机。
（管道搬孔含封堵孔、旁通孔、排污孔一次相序完成）
2.4.10安装机械封堵机、临时旁通管道在旁通管道两端点预制置换孔并安装控制阀，对封堵机与夹板阀连接内的空间和旁通管道与控制阀内的空间进行空气置换，置换介质必须是纯净的氮气。
置换完成后，直接利用氮气进行压力试验，试验压力为管道运行压力的1.5倍，稳压5分钟，检查管道焊缝和法兰连接处无渗漏为合格。
2.4.11带压封堵，封堵前排除封堵机、旁通管道内空间的氮气，打开旁通控制阀首先输送氢气运行正常后，打开夹板阀送进封堵机的封堵头执行封堵。
2.4.12利用在两个封堵点间的两个排污控制阀置换将要切除管道内的柴油，置换介质必须是纯净的氮气。
1号排污控制阀为充氮气孔，2号排污控制阀为泄压孔，同时安装检测压力表三通，（见施工示意图）该孔先做检查封堵效果使用，封堵成功后，该孔在保证绝对安全状态下切断管线时使用。
2.4.13如果采取停产封堵施工，可以在2号封堵点和3号封堵点封堵成功做管道碰头时，在切断的2、3号封堵点管端头加盲板，在进行氮气置换时，将被拆除管道中的柴油全部扫线进入原管道。
2.4.14管道切断后，由管道施工方连头。
2.5．工程质量：
2.5.1接受甲方质量监督和指导，保证按规范规程要求执行、正确处理工程进度和质量关系。
合理安排工期保证质量要求
2.5.2管件安装时短接法兰中心与管道中心位移不大于1mm.，管件焊接焊缝要严格执行标准不准有夹渣、和气孔，补强面积应大于或等于开孔减掉的面积，试压时要求，不渗不漏，稳压5分钟，没有压力降为合格。
2.5.3焊缝表面纹理整齐，无凹凸现象，清除飞溅同时做好防腐涂漆。
2.5.4焊接作业时，遇有5级和5级以上大风时必须施焊时，要做好围挡防止焊花飞溅引起火灾，确保焊接质量。
2.5.5焊口焊接必须一次性焊接完成不得中途停止，焊口30mm内不准有锈蚀和油污。
2.5.6为保证封堵质量、必须保证开口尺寸和切口表面光滑，必须始终保持刀具，有强力的切屑刃，并保证切口在200mm，封堵头要达到每孔一具，不得重复使用。
2.5.7封堵用全部管件，所用钢板为Q235B,必须有焊接资格证的合格焊工进行焊接，
2.5.8每道焊缝完成后，要进行渗透检测，合格后方可转入下道工序进行焊接。
2.5.9上一道工序质量不合格的，下一道工序不准施工。
2.5.10为了降低开孔过程中的温度，保持开孔刀具寿命必须保证有足够的切削润滑液。
2.5.11预制管件和管道焊接时必须保证内外全部焊缝焊接，增强管道和管件承压强度，为管道运行提供强度保证。
2.6．安全环保与文明施工。
2.6.1每天对上岗工人进行安全教育和检查，杜绝一切隐患，现场不准吸烟，要互相监督、互相负责。
2.6.2现场施工用电，电源必须安装防漏电保护器，保证施工人员安全。
2.6.3施工现场人员必须带好安全帽，设置安全警戒标志，与施工无关人员不准进入现场。
2.6.4现场消防用灭火器、防火锹，要放在有利方便取用的位置，遇有5级和5级以大风不要动火作业。
2.6.5现场废料及生活废物不能乱扔，要集中在一起按甲方要求送入指定地方处理。
2.6.6管道内因施工出现油污要及时处理，不准污染现场或因油清理不净造成火灾事故。
2.6.7封堵施工后，管道内因扫线清油不彻底，存有少量原油，应由甲方清油车运走，统一处理回收。
2.6.8现场工具用具要摆放整齐，
2.6.9必须备有足够惰性气体，用以气体置换使用，在选用时要注意气瓶内气体的真实性，是否有混装发生，而造成事故隐患。
2.6.10现场检测导气管，必须距动火点10米以上，防止发生着火事故。
2.6.11严格控制现场可燃气体浓度，必须低于爆炸下限20%以下方可施工。
2.6.12进人现场要服从业主统一领导，做到安全施工，文明施工杜绝一切风险事故的发生。
2.7、应急保护方法。
2.7.1应急工作中要做好协调、安抚应急期间稳定情绪，保证应急工作有条不紊的进行。
2.7.2安装管件、阀门、开孔机、封堵器、时体积大又比较重，要注意统一指令信号，专人监护吊点防止脱落伤人。
2.7.3焊接动火作业时，易产生火花飞溅着火、伤人，必须加强监护，现场铺设防火毛毡、防火砂，并有明显逃生通道，
2.7.4在开孔、封堵和解封施工中，易发生卡刀、卡堵、现象，要严格控制进刀量，发生卡刀时立即停车，手动反转试验查明原因，排除后再重新开孔作业，卡堵时要利用检测孔查明原因排除后。
2.7.5发生意外险情时，要立即向业主报告，争取尽快排除险情，减少事故损失和人身伤害。
2.7.6每次施工完成后，离开现场前必须全面检查，认定无有明火隐患时方可离开现场。
2.7.7柴油管道封堵施工，危险性比较大，要及时经常检查管道运行状况，注意阀门、焊缝等易漏点的早发现、早处理，防止发生意外火灾爆炸事故。
2.8、健康保障措施
2.8.1进入施工区域内的人员必须劳保用品齐全，着装整洁。
2.8.2进入施工现场作业人员要熟悉本次作业任务和内容，开工前要进行事故预案培训学习，掌握一旦发生事故，有应急措施和逃生方法，路线，求救电话。
2.8.3正确使用工具，注意操作人员的位置。
2.8.4所有员工在施工区域严禁酒后上岗，严禁带病上岗。
2.8.5所有参加施工人员禁止玩耍和打斗；除非紧急情况应避奔跑；禁止在野外睡觉。
2.8.6施工区域要清理干净杂物，防止在施工中出现事故。
2.8.7合理安排休息时间。
2.9、安全保障措施
2.9.1车辆和设备应该停在适合的位置，不能挡住通道和紧急路线。
2.9.2施工现场从上料开始要安排打更人员，并明确职责。
2.9.3在旧管线拆除前，认真督促监护人和动火人等履行职责，落实《工业动火作业安全计划书》中各负其责的安全措施，并互相检查，确认落实后方可下达动火指令。
2.9.4严格执行《油气管道动火管理规范》SY/T64-2003
2.9.5安全警示、消防用品齐全
2.9.6工作前对焊机认真进行检查、试车、检查漏电保护器等装置是否保护良好，严防触电等事故发生。
2.9.7做好旧管线拆除前的安全技术交底
2.9.8电源线、电焊软线不得随意乱拉，避免与钢丝绳、氧气瓶等接触。
2.9.9对起重工必须明确操作规程，指挥信号和起重方案；熟悉并认真检查起重机具的性能是否符合安全规定，满足起重方案的要求，严格执行操作规程。
2.9.10在进入交叉作业现场前，首先要对施工人员进行安全技术交底，使施工人员知道本作业区域的危险性，制定预防措施，做到熟悉本工种的操作规程，严格按操作规程施工。
2.9.11管线的堆放要严格按相关要求执行，防止管线滚动伤人。
（两端应加入楔型垫块）
2.9.12做好现场的自检自查工作，做到发现隐患及时整改。
2.10、环境保护措施
2.10.1现场每道工序完工后，应做到工完、料尽、场地清；废弃物回收做到分类回收、统一处理。
2.10.2一旦造成或可能造成污染事故应采取紧急措施，并及时通告可能危及的人员和环保部门。
2.10.3做好施工现场的植被保护，严禁超出施工范围外的施工。
3.0.4施工作业带清理
一般技术要求：
施工作业带清理工序流程
12.准备工作
1）扫线人员应该检查放线工作状况，如管道中心线及施工作业带边界线是否顺直完整，所有桩位是否移到规定的弃土边界线内，距边界线0.2m处。
2）熟悉本扫线区域内的地质状况、地貌、地面设施、地下构筑物及各类情况预定的处理措施。
3）准备好必要的施工机具。
1）作业带清理之前，测量放线人员应对参加清理工作的指挥人员，机械操作手进行技术交底，特殊地段至少要有一个放线人员参与作业带清理工作。
2）检查控制桩，穿越桩，是否平移到弃土侧；地上、地下构筑物是否己清点完毕，并取得通过权。
3）作业带占地宽度为8m，具体示意图如下：
5m
临时占地边界线
临时占地边界线
施工作业带断面示意图
管沟中心
3m
堆土侧
0.5m
施工作业便道
施工作业带宽度8m
3.0.5组对焊接
13.管道组装焊接工序流程图
14.准备工作
13）检查上道工序管口清理的质量。
14）检查施工作业带是否平整、顺畅。
15）保证所有设备的完好性。
16）每位焊工必须持有本工程的焊接考试合格证，由监理确认后，方能上岗。
17）施工人员应熟悉本工序质量标准及要求。
18）焊接材料的储存和运输应按厂家的要求执行，规格型号必须符合设计要求。
15.管道焊接前应进行焊接工艺试验，提出焊接工艺评定报告。
16.管道组对
4.1管道组对均使用外对口器，并根据“焊接工艺规程”的要求进行装卸。
4.2对口前应再次核对钢管类型、壁厚及坡口质量，必须与设计要相符合。
4.3管线安装作业对口使用1台吊管机。
吊管带的宽度应大于100mm，且吊管带应放置在活动管已划好的中心线处进行吊装。
4.4管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。
根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。
使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸移动对口器，移动时，管子应保持平衡。
4.5一般地段均采用沟上组装，组对管口端应设置稳固支撑。
可采用打土堆、堆沙袋或衬垫其它柔性材料的方法作管线支撑。
4.6管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。
根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。
4.7对口间隙为1.6～2.0mm，用间隙样板或螺丝刀进行控制。
4.8管口组对前应清除防腐管内杂物。
5.管道焊接
5.1一般焊接技术要求
19）手工电弧焊接一般由1名焊工施焊，施焊时为防止焊接飞溅伤人，应采用防护措施。
20）对接接头和坡口形式执行标准要求。
21）焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的钢管表面起弧。
必须在每层焊道全部完成后，才能开始下一层焊道的焊接。
22）根焊完成后，由打磨工用电动砂轮机修磨清理焊道表面的熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨时不得伤及钢管外表面的坡口形状。
层间使用砂轮或电动钢丝刷清除熔渣和飞溅物。
23）施工时风比较大时，每个焊接点设置一个挡风棚。
24）现场焊条应放在焊条筒内，随用随取，不能将焊条置于地上。
25）施焊时，严禁在坡口以外管表面引弧。
每相邻两层焊道接头不能重叠，应错开20—30mm。
26）预留沟下连头的管口应用快装盲板进行封堵或用盲板焊死。
27）在管子焊接时，应采取有效措施防止管内产生穿堂风。
5.2特殊条件下焊接技术措施
28）环境风速较大时
低氢型焊条手工电弧焊要求风速小于5m/s，纤维素型焊条手工电弧焊要求风速小于8m/s。
当环境风速影响到焊接操作时，应采取有效的防风措施进行焊接区域的防护，根据以往施工经验，我们通常采用的方法是在每道工序上用防风棚进行防护。
29）环境湿度较大时
允许施焊的环境湿度小于90%RH。
当环境湿度较大时，应采取必要的加热措施将管口烘干，具体方法同管口预热方法。
3.0.6焊缝检验与返修程序
1.焊接检验
1.1从根焊开始的每一遍焊接，焊工及质检人员都要注意检查焊道的情况，看是否有异常情况，如气孔、裂纹、夹渣等。
一道完整的焊口焊完之后，对外观质量做全面检查。
1.2管口焊接完成后应及时进行外观检查，检查前，应用挫刀清除干净接头表面的熔渣、飞溅及其它污物。
用目视法或焊接检验尺检查焊缝表面成型质量。
1）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。
2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应不大于1.6mm。
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