烧碱车间操作规程讲解.docx
《烧碱车间操作规程讲解.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《烧碱车间操作规程讲解.docx（117页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
烧碱车间操作规程讲解
滨州海洋化工有限公司
烧碱车间
（操作规程）
文件编号：
受控编号：
编制：
年月日
审核：
年月日
批准：
年月日
发布日期：
年月日
I一次盐水工序
第一章物料说明
1.1原料
1.1.1盐：
⑴盐的性质：
化学名称氯化钠，白色四方结晶或结晶性粉末，因含杂质的不同，分别呈灰、褐等颜色，分子式NaCl,分子量58.44，熔点800.4℃，沸点1413℃，易溶于水，微有潮解性，由于工业盐中含有易吸收空气中水分的氯化钙、氯化镁杂质而潮解结块。
氯化钠易溶于水，其溶解度随着温度的升高稍有增大，不同温度下其溶解度（见表1）：
温度℃
溶解度
温度℃
溶解度
%
g/h
%
g/h
10
26.35
316.7
60
27.09
320.5
20
26.43
317.2
70
27.30
321.8
30
26.56
317.6
80
27.53
323.3
40
26.71
318.1
90
27.80
325.3
50
26.89
319.2
100
28.12
328.0
表1不同温度下氯化钠在水溶液中的溶解度
⑵工业盐质量：
NaCl：
≥94.5%
Ca2+：
≤0.2%SO42-<0.6%
Mg2+：
≤0.2%水不溶物：
<0.01%
要求：
①氯化钠含量高。
②化学杂质如：
氯化钙、氯化镁、硫酸钙、硫酸钠等含量要少，镁、钙比值要小。
③不溶于水的机械杂质要少。
④盐颗粒要粗。
⑤天然有机物和菌、藻、腐殖酸等要低。
1.1.2纯碱
化学名称：
碳酸钠，俗名：
苏打，分子式：
Na2CO3，分子量：
106
物理性质：
白色粉末或结晶细粒，味涩，密度2.533g/cm3（25℃）,熔点854℃，易溶于水呈强碱性，在35.4℃达到最大溶解度，吸湿性强，能因吸湿而结成硬块。
规格：
纯度大于98%，本工序配成120-140g/l的水溶液。
1.1.3盐酸
分子式：
HCl，分子量：
36.5
物理性质：
又名氯氢酸，纯盐酸为无色透明液体，工业盐酸因含有铁等杂质而呈黄色，有强烈的刺激性气味，能溶于水、乙醇和乙醚中，具有强腐蚀性。
本工序所需盐酸为无色透明液体。
1.1.4氯化钡
分子式：
BaCl2，分子量：
208.4
物理性质：
固体BaCl2·２H2Ｏ含量大于97%，本工序配成20%的溶液。
1.1.5次氯酸钠
分子式：
NaClO,分子量74.5本工序采用有效氯5%的工业次氯酸钠溶液。
1.1.6三氯化铁
分子式：
FeCl3，分子量：
163
物理性质：
黑色粉末，易溶于水，具有很强的氧化性，对铁、铜等金属腐蚀性特强，水溶液呈酸性。
规格：
三氯化铁含量：
≥40wt%氯化亚铁：
≤4%水不溶物：
≤3.5%
1.1.7亚硫酸钠
分子式：
Na2SO3分子量：
126外观：
白色粉末密度：
2.633,易溶于水，溶液呈碱性，具有还原性。
纯度：
≥97wt%,重金属含量：
≤10wtppm
1.2产品
1.2.1精制盐水：
不含或含有微量杂质的符合进离子交换树脂塔工艺要求的氯化钠水溶液。
规格：
NaCl：
305±5g/l
Ca2+、Mg2+含量：
≤1mg/l
SS:
≤1mg/l
水不溶物：
<1mg/l
游离氯：
无
1.3盐质量对盐水精制的影响
1.3.1影响精制剂的消耗及精制操作：
如果盐水中钙、镁、硫酸根等离子及天然有机物含量高，则要增加精制剂、烧碱、纯碱、氯化钡、次氯酸钠、铁盐的用量，从而增加费用影响生产成本。
1.3.2影响设备能力的发挥：
如果盐水中杂质的含量高，特别是天然有机物、镁、钙、硫酸根等离子，将直接影响化盐、精制设备的效率。
1.4盐水中杂质对离子膜电解及其他工序的影响
1.4.1天然有机物及Ca2+Mg2+的影响
如果盐水中大量天然有机物、Ca2+、Mg2+不除去，超过了树脂的处理能力，发生过量天然有机物、Ca2+、Mg2+的泄漏，造成树脂使用周期缩短，能力下降，进电解槽的盐水质量不合格，在电解过程中Ca2+Mg2+就会与从阴极室迁移到阳极室的OH-结合，生成氢氧化物，和天然有机物一起沉积在离子膜内或靠近阴极一侧的膜内导致电流效率下降，从而破坏电解的正常运行。
1.4.2SO42-的影响
如果盐水中SO42-含量高，则会生成Na2SO4沉积在离子膜内，造成电流效率下降，SO42-还会阻碍Cl-放电，促使OH-放电，产生O2,氯中含O2量增加，氯气纯度降低，O2还会腐蚀阳极。
1.4.3菌藻类、腐殖酸及机械杂质的影响
菌藻类、腐殖酸及不溶性泥沙等机械杂质随盐水进入本工序会造成过滤器处理能力降低及运行周期缩短，增加了盐泥的量和过滤器的运行负荷。
如进入树脂塔，会造成树脂塔树脂结块，交换能力下降，导致盐水的质量下降，离子膜效率降低，严重破坏电解槽的正常生产。
第二章盐水精制的工艺目的及生产原理
2.1盐水精制的工艺目的
由于工业盐中含有Ca2+、Mg2+、SO42-等无机杂质，细菌、藻类残体、腐殖酸等天然有机物和机械杂质，这些杂质在化盐时会被带入盐水中，如不彻底去除会造成树脂塔树脂结块，交换能力下降，导致离子膜效率下降，严重破坏电解槽的正常生产，因此必须除去大量杂质，满足树脂塔的要求。
2.2盐水精制的生产原理
2.2.1原盐的溶解
原盐可在地下池式或地上桶式化盐桶中溶化，得到饱和的粗盐水。
本工艺采用地下化盐池化盐。
化盐时，盐水的浓度、原盐的溶解速度与化盐桶内盐层的厚度以及化盐水的温度成正比。
一般保持盐层的厚度为2.5-3.0m,控制化盐水的温度在60-65℃，盐水停留的时间不少于30分钟。
为了制得饱和盐水，生产中采用热法化盐，这是因为：
⑴氯化钠的溶解度随温度的升高而稍有增大。
⑵能加速原盐的溶解速度，缩短盐水达到饱和的时间。
⑶促进盐水中沉淀反应进行完全，加速沉淀物的沉降速度。
⑷能加速碳酸钙沉淀（CaCO3）生成的速度，对除钙离子（Ca2+）有利。
⑸能降低盐水及泥浆的粘度，降低盐水的过滤能力，提高盐水的过滤速度。
但化盐温度也不能太高，防止因环境温度太低，造成粗盐水中氯化钠溶解度降低而结晶析出，堵塞管道。
在本工艺中，要求控制化盐水温度60-65℃。
2.2.2盐水精制原理
原盐溶解后的粗饱和盐水中含有钙、镁、硫酸根等杂质，不能直接供电解工序使用，需要加以精制。
对一次盐水工序，过多的钙、镁等化学杂质将会加大二次精制螯合树脂塔的生产负荷，缩短再生周期，严重时会使螯合树脂塔出现穿透现象，因此要求钙、镁不超过某一值，一般采用化学精制方法，即加入精制剂，与杂质反应成为溶解度很小的沉淀而分离出去。
盐水中的有机物会附着在HVM膜及螯合树脂上面，影响HVM膜的过滤作用及螯合树脂的吸附效果。
同时盐水中的游离氯会破坏HVM膜及螯合树脂的结构。
因此，既要去除盐水中的有机物杂质，又要严格控制盐水的游离氯含量为零。
盐水精制采用次氯酸钠---氯化钡---纯碱---烧碱---铁盐法。
⑴SO42-的去除
SO42-离子一部分由原盐带入，同时在化学除ClO-的过程又生成一部分SO42-，因而硫酸根在盐水系统中是一个积累的过程。
为控制盐水中SO42-离子的浓度在电解槽要求指标5g/l以下。
一般采用加BaCl2与SO42-反应生成BaSO4沉淀而去除，本工艺采用将返回的含SO42-离子较高（约7g/l）的淡盐水的一部分（约总量的1/3）送到澄清桶，同时补入氯化钡溶液，达到除去部分SO42-离子的目的，使SO42--离子控制在要求的范围（≤5g/l）。
Ba2++SO42-BaSO4
加入精制剂氯化钡不应过量，否则将增加离子交换树脂的负荷。
若产生Ba2+泄露，则进电槽和OH-生成Ba（OH）2,堵塞离子膜。
⑵Mg2+的去除
Mg2+通常是以氯化物的形式存在于粗盐水中，加入精制剂氢氧化钠（NaOH）生成不溶性的氢氧化镁（Mg（OH）2）沉淀，其离子方程式为：
Mg2++2OH-Mg（OH）2
为了提高反应速度和反应程度，氢氧化钠的加入量需要超过理论用量，以保证适当的碱度。
Mg（OH）2在PH=8时，开始生成胶状沉淀，而在PH=10.5-11时，反应完全。
在本工艺中，控制粗盐水NaOH过碱量为0.1-0.3g/l。
通过加入NaOH，粗盐水中的铁离子、三价铬离子等生成氢氧化物沉淀与镁离子一同除去。
⑶Ca2+的去除
Ca2+一般以氯化钙、硫酸钙的形式存在于原盐中。
精制时向粗盐水中加入碳酸钠（Na2CO3）,使其与盐水中的Ca2+离子反应，生成不溶性的碳酸钙（CaCO3）沉淀，其离子反应方程式为：
Ca2++CO32-CaCO3
加入碳酸钠的量为理论用量时，需搅拌数小时，才能使反应达到碳酸钙沉淀的终点。
但若加入超过理论用量0.8g/l时，会使反应在15分钟内完成90%，在不到1h之内就能实际完成并使溶解的钙离子浓度在1ppm以下。
为了把Ca2+除净，精制剂Na2CO3的加入量必须稍稍超过反应所需理论用量。
本工艺控制粗盐水中Na2CO3过碱量为0.3-0.6g/l。
⑷菌藻类及其他有机物的去除
盐水中的有机物会对HVM过滤膜及二次盐水工序中离子交换树脂造成损害，所以必须除去。
在本工艺中，通过加入氧化剂次氯酸钠（NaClO）溶液，把盐水中的菌藻类及其他有机物氧化成小分子有机物，最终通过絮凝剂三氯化铁（FeCl3）的吸附和共沉淀作用，在预处理器中除去。
⑸过量游离氯的去除
盐水中的游离氯，一般以ClO-的形式存在，会对过滤设备、二次盐水精制设备造成很大危害，必须全部除去。
本工艺采用加入还原剂亚硫酸钠（Na2SO3）溶液，使其与盐水中过量的游离氯发生氧化还原反应，以除去盐水中残留的游离氯。
ClO-+Na2SO3Na2SO4+Cl-
本工艺要求进HVM过滤器的游离氯含量为零。
⑹浮上澄清
精制过程中产生的大量Mg（OH）2为胶状絮片，极难沉降，同时不利于HVM膜过滤器正常操作，故采用浮上法经预处理器将Mg（OH）2先行除去。
首先，将粗盐水通过加压溶气罐，罐内保持0.2-0.35MPa压力，在压力的作用下，使粗盐水溶解一定量空气（一般5l/m3粗盐水），在粗盐水进入预处理器后压力突然下降，粗盐水中的空气析出，产生大量细微的气泡，细微的气泡在絮凝剂的作用下与盐水中的机械杂质形成假比重较低的颗粒一起上浮，在预处理器上面形成浮泥，通过上排泥口定时排放，部分较重颗粒下沉形成沉泥，通过下排泥口排放。
清液自清液出口流出。
浮上澄清法的优点是适合于含Mg2+较高的原盐，受温度变化的影响较小，清液分离速度快，生产能力大。
浮上澄清法的效果取决于
（1）精制反应充分完成；
（2）空气与粗盐水有足够的接触机会，并保持一定的压力；（3）溶于盐水中的空气在絮凝反应室内完全释放为细微的气泡；（4）粗盐水中加入适量的絮凝剂；（5）及时排出浮泥和沉泥。
⑺HVM膜过滤
经预处理器处理后的粗盐水中仍含有少量的机械杂质、大量的Ca2+离子及微量的氢氧化镁，因此需加入一定的碳酸钠充分反应后，生成CaCO3沉淀，在一定的压力下通过平均孔径为0.5μm的HVM膜，使杂质被过滤掉，从而得到纯净的一次盐水。
⑻中和
经HVM膜过滤后，盐水中的Ca2+、Mg2+含量降低了，但还存在没有滤掉的CaCO3和Mg（OH）2微粒，Mg（OH）2微粒溶解的PH值为10.5，CaCO3溶解的PH值为9.4。
由于盐水的PH值为10.5，这些微粒无法溶解。
二次盐水精制螯合树脂只能吸附Ca2+、Mg2+离子，而不能吸附微粒中的Ca、Mg成分，造成二次盐水中的Ca2+、Mg2+含量超标。
为杜绝这种现象，采用添加盐酸来降低盐水的PH值，使Ca2+、Mg2+微粒完全溶解，而被螯合树脂吸附。
⑼盐泥压滤
盐泥是一次盐水工序的主要废料，每吨100%NaOH约排出盐泥浆0.3-0.9m3，盐泥含固体物约10-12%，固体中主要含有Mg（OH）2、CaCO3、Fe（OH）3、Al（OH）3、SiO2、NaCl等无机物，其余88-90%均为水分。
为回收盐泥浆中的盐分和水分，降低原盐消耗。
采用自动板框压滤机压滤盐泥，得到的滤液用做化盐水回收利用，另得到含水率在45%左右的泥饼外排处理。
第三章工艺流程图及描述
附工艺流程图
3.1HVM膜盐水精制技术
工艺特点：
针对原盐质量差，高镁、高NOM（天然有机物），高水不溶物及工艺操作不稳定等特性，采用适用的
盐水预处理流程如下：
板框盐泥压滤机
经预处理后的盐水，直接进入HVM薄膜液体过滤器过滤，一次性得到精盐水；经预处理器和过滤器截留的杂质再经过压滤机得到可运输的泥渣。
3.2工艺特点
3.2.1采用工业盐作为原料，用次氯酸钠---氯化钡---纯碱---烧碱---铁盐法精制盐水，除去钙、镁、硫酸根离子和天然有机物杂质。
3.2.2采用预处理器和HVM膜过滤器分离粗盐水中的悬浮物，即可得到精制盐水。
3.2.3采用预处理器消除了原盐操作的波动对后续精制的影响。
3.2.4消除了盐水中的大量天然有机物，延长了树脂塔和离子膜的使用寿命。
3.3工艺流程简述
来自离子膜电解的淡盐水、来自板框压滤机的滤液、工业水、再生系统回收盐水等杂水，均进入配水槽，进行配水，一部分脱氯淡盐水进入澄清桶去除硫酸根后也进入配水槽。
上述各部分水在配水槽中混合后，作为化盐水由化盐池给料泵送入化盐池，溶解原盐后得到饱和粗盐水。
粗盐水流入前反应槽之前于1#折流槽内按工艺要求，分别加入氢氧化钠和次氯酸钠，在前反应槽内粗盐水中的镁离子与氢氧化钠反应生成氢氧化镁，菌藻类、腐殖酸等有机物则被次氯酸钠氧化分解成为小分子有机物；然后用加压泵将前反应槽内的粗盐水送出，在汽水混合器中与空气混合后进入加压溶气罐再进入预处理器，并在预处理器进口加FeCl3，经过预处理的盐水进入后反应槽，同时再加入碳酸钠至后反应槽，盐水中的钙离子与碳酸钠反应形成碳酸钙作为HVM膜过滤的助滤剂，充分反应后的盐水自流进入进液缓冲罐，，再自行进入HVM过滤器进行过滤，过滤后的盐水经3#折流槽，同时向折流槽中加入亚硫酸钠和高纯盐酸，其中亚硫酸钠以除去盐水中的游离氯，高纯盐酸调节盐水的PH值在9-11范围内。
然后一次盐水进入一次盐水贮槽。
渣池中的盐泥经盐泥泵打出，送至板框压滤机压滤。
盐泥经压滤洗涤除水并经压缩空气吹干为含液率小于50%wt的滤饼，被送出界区；滤液自流至滤液池中，被滤液泵送回配水罐。
3.4影响盐水精制的主要因素
3.4.1反应时间
化盐后的饱和粗盐水按比例分别投加次氯酸钠、氢氧化钠等精制剂进前反应槽搅拌，反应时间控制在30分钟；进预处理器的同时，按比例投加铁盐预处理剂，搅拌、反应时间控制在30分钟。
若反应时间不充分，则不能将杂质完全由液相转入固相，造成精盐水中天然有机物及钙、镁、硫酸根等离子浓度超标。
3.4.2Mg2+/Ca2+比值
粗盐水中的碳酸钙为结晶型沉淀，较易过滤，而氢氧化钠为胶状絮状物，呈稳定分散状，不易过滤；在传统工艺，若盐中Ca2+含量大于Mg2+，则生成的氢氧化镁可以较好的包裹碳酸钙，沉降效果较好，如碳酸钙较少，大量的氢氧化镁在盐水中，将影响过滤能力。
因此，盐中的镁、钙比值影响沉降效果，一般要求Mg2+/Ca2+‹0.5。
而在凯膜过滤技术中由于Mg2+、Ca2+是采用分步去除的方法，因此，对Mg2+/Ca2+比值的要求相对较低，要求Mg2+/Ca2+‹1。
3.4.3菌藻类及其它有机物
盐水中的菌藻类会分泌出一种粘液，与腐殖酸等天然有机物混合在一起很难过滤，大大影响过滤能力，如穿过滤膜还将影响树脂塔和离子膜；菌藻类和腐殖酸等有机物可以被次氯酸钠氧化成为小分子，再通过铁盐的吸附和共沉淀作用，在预处理器中被预先除去，一部分不溶性机械杂质也被同时除去。
这是提高过滤能力、提高精制效率的有效手段。
3.4.4温度
提高盐水温度，可以使盐水粘度和比重减小，使盐泥形成较大颗粒，有利于过滤，但过高的温度将使能耗上升，因此需把温度控制在60-65℃之间。
3.4.5盐水的浓度要稳定
盐水浓度的变化会引起过滤过程中盐结晶析出，影响过滤能力和滤膜的寿命。
3.4.6过碱量
当粗盐水PH值小于12时，碳酸钙、氢氧化镁又会溶解，从而影响盐水质量。
因此Na2CO3过量应为0.3-0.6g/l,NaOH过量为0.1-0.3g/l。
3.4.7游离氯、铁盐预处理剂和预处理时间
游离氯对破坏菌藻类、有机物非常重要，投加量少，不能彻底消除菌藻类、有机物，投加量多会影响离子交换树脂的寿命，应保证过滤后滤清液中的游离氯浓度达到1ppm，另外，为了保证进入离子交换树脂塔的盐水中不含游离氯，因此在滤清液中按比例投加2ppm的亚硫酸钠以消除游离氯。
铁盐是保证预处理效果的另一种关键药剂，根据原盐的状况一般投加15-45ppm的铁盐可以有效地吸附天然有机物，提高过滤能力。
提高精制效率，保护下步工序。
预处理时间是又一个重要参数，应控制在30分钟。
3.4.8盐水流量的影响
如果盐水流量增大，将会减少反应、预处理等时间、导致反应、预处理不彻底，影响精制效果，因此务必保持盐水流量基本稳定。
第四章岗位操作法
4.1化盐精制岗位操作
本岗位的任务是将淡盐水、水按一定比例配成化盐水、用泵送入化盐桶的底部与固体盐逆流接触，将固体盐溶解制得粗饱和盐水，并经配水阀调节浓度后，溢流进入反应槽，加入精制剂并控制一定的过碱量，使盐水中的钙、镁、硫酸根等离子反应生成不溶性的沉淀物。
4.1.1职责范围
⑴全面完成车间、工段、班组下达的任务和要求。
⑵督促上盐岗位，根据生产需求调配盐种，并保障化盐桶有效盐层高度，监护皮带装置，要求灵敏，用配水管调整化盐桶出口浓度，化盐温度每小时做一次原始记录。
⑶将淡盐水、滤液、水等杂水在配水桶中混合后，经盐水加热器自调温度供化盐使用。
⑷严格控制系统流量，要求控制均匀，波动小并及时调整反应罐液面保持在1/2～2/3范围。
⑸每小时对粗盐水过碱量测定分析一次及时调整精制剂的加入量，保证精盐水的pH值在合格范围。
⑹坚持安全生产，防止各类事故，杜绝跑、冒、滴、漏。
⑺搞好区域内所有设备、管道、阀门、仪表、电器等的操作，维护保养以及环境卫生。
4.1.2开车准备
⑴检查化盐池给料泵盘动是否轻松，润滑油液位及轴封冷却水是否畅通。
⑵检查所使用的精制试剂、指示剂是否符合生产要求及生产用量，分析仪器是否完好。
⑶检查各阀门开闭情况是否灵活好用，是否已在开车准备位置。
⑷检查精制剂是否充足，管路是否畅通。
⑸检查控制仪表是否正常。
⑹检查加压泵盘动是否轻松，润滑油液位及轴封冷却水是否畅通。
⑺待一切准备就绪，通知各岗位准备开车。
4.1.3开车操作
⑴配化盐水，先打开淡盐水阀门，根据淡盐水流量打开配水槽进水阀门补充工业水，待液位达1/3时，同时通知上盐岗位用铲车上盐。
⑵当化盐池盐层高度为3～4m时，打开化盐池给料泵入口阀门，启动电源，然后打开泵出口阀门、化盐池盐水分布管进液碟阀，打开蒸汽阀门加热，根据温度指示，随时调节加热蒸汽阀门开度，控制化盐水温度。
⑶当盐水溢流入前反应槽时，打开精制剂NaOH和NaClO加料阀门，并根据盐水流量及精制剂流量计调整加入流量（同时打开搅拌器进行搅拌）。
［①加NaOH反应操作
估算NaOH投加量，分析粗盐水中含NaOH量是否在控制范围内调节流量，测定前反应槽中盐水的PH值，并控制在10.5-11.
分析粗盐水中含NaOH在0.1-0.3g/l。
②加NaClO溶的操作
调节气动阀，按下式计算量投加NaClO溶液
Q1（L/h）=0.17Q2（按10mg/l计）
式中：
Q1-----NaClO溶液投加量，（L/h）
Q2-----处理粗盐水量，（m3/h）
在投加NaClO溶液的同时，检测进过滤器盐水的游离氯浓度，以1-2mg/l为宜，适量增减NaClO溶液的投加量。
］
⑷开启盐水加热器蒸汽自动调节系统，主控室操作人员设定化盐温度60-65℃之间。
⑸待前反应槽液位达到2/3时，打开加压泵进液阀门，开启加压泵电源，然后缓慢打开出口阀，控制流量，保持前反应槽液位平稳。
⑹短时间内反复采样分析，直至过碱量达到要求（0.1～0.3g/l）。
⑺注意及时清除化盐池漂浮的杂物。
4.1.4正常操作
⑴经常分析粗盐水过碱量（每小时分析一次）;
⑵根据分析数据，调整精制剂加入量;
⑶根据分析数据，与上盐岗位联系上盐，通过控制盐层高度和调节配水管阀门开度，调节粗盐水浓度合格;
⑷时刻注意前反应槽液面，做到不冒盐水，盐池不太空;
⑸时刻注意搅拌情况，做到连续搅拌不停顿;
⑹经常检查精制剂的加入情况，防止管道堵塞而断流;
⑺随时捞去化盐桶内杂物并除去上层泡沫;
⑻根据盐水温度随时调节盐水加热器的出口化盐水温度;
⑼每四个小时对运转设备定点、定量、定质加油;
⑽第一个白班，倒换化盐池给料泵，防止泵及管线结晶堵塞;
⑾及时排放澄清桶内污泥；
⑿认真填写岗位记录
4.1.5停车操作
⑴接到指令后，与有关岗位联系开始停车。
⑵通知上盐岗位停止上盐
⑶关闭配水管阀门，当盐水浓度低于300g/L时，停化盐水给料泵后，关闭化盐池盐水分布管进液碟阀，同时关闭加热器蒸气流量调节阀。
⑷关闭NaOH和NaClO精制剂加入阀
⑸短时间停车可不停搅拌器
⑹停加压泵，并清理杂物
⑺在报表上填写停车原因和时间。
4.1.6紧急停车
⑴若发生停电，应立即关闭各泵进出口阀，同时关闭电源。
⑵关闭各精制剂加入阀，停止加入精制剂。
⑶关闭化盐水换热器的热水进口阀，停止加热。
⑷检查分析原因，做好开车前的准备。
⑸若搅拌装置停止运转，等送电后，应立即盘车数周，然后开启搅拌装置。
4.1.6不正常情况处理
序号
异常现象
原因
处理方法
1
盐水浓度高
化盐池盐层高
减少上盐量，降低盐层高度
化盐水温度高
调节化盐水温度在60±5℃
化盐水加入量小
调节化盐水加入量
配水管阀开度小
根据浓度调节配水管阀开度
2
盐水浓度低
化盐池盐层低
增加上盐量，提高盐层高度
化盐水温度低
提高化盐水温度在60±5℃
化盐水加入量大
调节化盐水加入量
配水管阀开度大
根据浓度调节配水管阀开度
3
粗盐水过碱量大
精制剂加入量大
减少精制剂加入量
4
粗盐水过碱量小
精制剂加入量小
增加精制剂加入量
5
过减量忽高忽低
上盐不均匀
均匀上盐
6
反应槽液面太高
化盐水量过小
调节化盐水加入量
上盐过快过多
与上盐岗位联系均匀上盐
7
化盐水打不进化盐池
管道堵塞
进行管道清理
泵电机返转
调整转向
阀门未打开
打开阀门
4.1.7巡检内容及路线
⑴巡检内容
①检查配水槽液位；
②检查化盐池给料泵运转情况，查看泵出口压力、电机电流及泵是否有异常声音；
③检查澄清桶搅拌及BaCl2加入情况；
④检查化盐池内是否有杂物、泡沫；
⑤检查盐水温度；
⑥检查精致剂加入情况，查看管道是否堵塞、泄露；
⑦检查前反应槽液位及搅拌机运转情况；
⑧检查加压泵运转情况，查看泵出口压力、电机电流及泵是否有异常声音；
⑨检查盐水管道、阀门、泵的进出口处是否有盐水泄露；
⑩检查NaOH和NaClO高位槽液位
升级会员 