互通式立交箱梁施工方案.docx

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互通式立交箱梁施工方案

xx互通式立交A、C匝道箱梁施工方案

第一章工程概况

1.1、工程概述

xx互通式立交位于xx高速公路（主线）与xx高速公路（被交叉线）交叉处，是连接两条高速公路的枢纽立交位于xx城区xx村七组，立交区范围内地形较为复杂，地形起伏较大，沟谷切割较深。

1.2、工程内容

A匝道桩号为AK0+015～AK0+265；0号台到7号墩第一联现浇箱梁，C匝道桩号为CK0+728.62～CK0+978.62；20号墩到27号台第五联现浇箱梁；共有钢筋1638T，C55砼5438m3。

第二章施工总平面布置

2.1、桥位区施工总平面布置原则

根据地形特点及交通现状，合理选择施工用地，其中生产车间以开县岸为主。

施工车间尽量靠近施工现场布置，以减少物资材料及设备的转运。

由于场地有限，办公区、生活区和生产区分开布置。

施工总平面布置见图2.1

2.2、施工总平面布置

（1）施工用地计划：

占用部分云万二级公路及万开路作为施工场地。

（2）生活区、办公区布置：

生活办公场地租用当地农舍。

（3）生产车间布置

生产车间主要包括变压器房2间，电工房1间，试验室1间，库房1间，机修房2间，加工房2间，机修棚1间，加工棚1间，木工房2间，钢筋加工场1个，工具房2间。

（4）施工供电

施工供电共设置1个变压器。

在A匝道起点位置设置一个箱式变压器400KVA。

（5）施工用水

施工用水主要采用山间河水养护。

第三章临时工程

3.1、临时道路

本工程共有1条临时施工便道，临时便道由云万二级公路通往A匝道桥4号墩。

第四章主要工程项目施工方法

4.1、施工总布署

4.1.1工期安排

本工程关键线路是箱梁施工，本章节主要阐述箱梁施工布署，根据目前情况,正式开工日期拟定为20XX年1月15日，竣工日期为20XX年6月30日，共167天（按照A匝道0#台向7#墩推进计算）。

（1）施工准备

施工准备工作在中标后便开始组织人员、物资、设备分期分批进场，进行“三通一平”工程施工。

（2）箱梁施工

每个匝道投入少支架施工设备及材料三套。

工期安排180天（20XX年1月15日～20XX年6月30日）。

（3）竣工验收

工期安排：

10天（20XX年7月1日～20XX年7月10日）。

（实际工期将根据桥台完成时间予以调整）

4.1.2箱梁总体施工工艺流程

施工少支架基础

安装少支架支墩

安装贝雷桁架

安装分配梁

测量校核

箱梁外底模安装

帮扎底板及腹板钢筋

箱梁第一次砼浇筑

安装芯模

顶板钢筋绑扎

安装波纹管

箱梁第二次顶板砼浇筑

拆模、砼养护、砼接合面凿毛

养护至达到90%设计强度

拆模预应力张拉

预应力孔道压浆封锚

拆除底模及支架

箱梁总体施工工艺及流程

4.2、施工测量控制

4.2.1主控制网的复核

根据业主提供的平面及高程控制网，对原测设的中线位置桩，三角网基点桩等平面控制网点，采用拓普康GTS-602全站仪（测角精度2″），测距精度±（2m+2ppm·D）进行同等精度、边角同测的方案实施复核，对水准基点桩，高程控制网，采用日本索佳C40（精度±0.7mm）精密水准仪按国家三等水准测量要求复核。

如复核成果不符合,则进行补测，复核成果上报监理工程师，经检查批准后，方可进行加密控制网点的建立。

4.2.2主控制网的加密

根据施工现场需要，确保施工放样精度，及考虑三维坐标的实施，先后在桥轴线上加密控制点按国家三等网和三等水准测量的规范要求进行平面和高程控制网点的加密。

分阶段建立施工控制网和施工高等级测量基线，设测量标志桩且进行保护，为达到精确控制测量目的，消除仪器对中的随机误差影响，对使用频率较高的控制点建立固定的观测墩、观测棚。

控制测量的内业处理，利用电子计算机严密平差程序进行内业计算。

4.2.3测量质量技术管理

结合施工方案及施工工艺，本工程的施工放样控制以全站仪三维坐标法为主，多种测量控制方法相结合的手段来保证结构物平面位置精确定位。

在施工实施过程中，建立严格的测量校核、复核、审核、技术管理制度，在测量组内部实行此制度进行互检。

其测量技术管理流程图见图4.2.3

4.2.4施工测量控制

根据设计及施工要求，设置箱梁施工预拱度，铺设底模板，在底模板上放样出箱梁特征点，并标示桥轴线。

在浇筑箱梁混凝土过程中，进行位移观测及支架变形观测。

交桩

图4.2.3测量技术管理流程图

4.3、箱梁主要施工方法

4.3.1承重结构工程

第一跨和第七跨由于高度较低，且跨度较小，采用满堂脚手管施工；其余40m跨采用少支架施工。

4.3.1.1承重少支架结构工程

箱梁采用少支架浇注施工，在搭设前应在墩柱上上焊接牛腿。

在每一跨的跨中用C25砼浇注一3m×1m×14.25m的基础，在此基础上焊接放置Φ800X8（Φ700×10）的钢管。

在每根钢管上放置2根2I56工字钢，在工字钢上放置贝雷桁架。

待固定桁架后，就可以在桁架上安置I25工字钢作为分配梁。

在分配梁上安装底模板。

钢管桩与预埋件连接采用焊接，钢管桩四周加四块加劲三角钢板，增加钢管底部刚度。

在钢管下部及顶部连接位置须加十字内撑，内撑长度为30cm，钢板采用1cm厚钢板。

钢管桩接长采用剖口焊接，并在四周增加四块加劲钢板，每块钢板长40cm，宽20cm。

所有焊缝的厚度不低于母材厚度。

图4.3.1.1钢管桩基础预埋件施工图

图4.3.1.2钢管桩基础施工图

少支架基础施工，根据实际情况处理：

1、当基础在岩石强度较高，但基础在斜坡上时，须将斜坡凿成台阶型，并在台阶上用空压机钻孔，打入1m长Φ25的锚杆，长宽方向均按每间隔0.5m一根，每个墩共打入180根。

2、当基础在软土上，应根据实际情况将基坑挖深、扩大，在钢管投影下挖一个1.5米深的小圆孔，此外还应做地基承载力实验，确定地基抗压强度。

3、对于较硬的岩石，也可挖2米深Φ1.2米的桩孔，直接在桩孔上浇注砼，埋设预埋件，在预埋件上焊接钢管。

图4.3.1.3钢管桩横联施工图

图4.3.1.4少支架钢管施工侧面图

加强型贝雷桁架采取在墩身下面拼装完毕，按照每7片21米长双组合为一个整体，用塔吊直接吊装到位，根据塔吊起吊能力限制，其中桁架的上弦杆在墩身下面不安装，待吊装到位后再安装；贝雷桁架悬臂长度不能超过1.5米。

少支架钢管施工正面图

图4.3.1.6墩身平面布置图

图4.3.1.7卸荷预留孔洞图

图4.3.1.8卸荷结构图

少支架卸货时，先用50t千斤顶顶紧2I25工字钢，然后割除卸货块，最后缓慢同步使千斤顶回程，从而达到卸货的目的。

卸货采用的精扎螺纹钢可以是Φ25精扎螺纹钢，也可以是Φ32精扎螺纹钢。

精扎螺纹钢螺帽下面须垫上2cm厚的钢板，可直接把钢板焊在型钢上。

图4.3.1.9牛腿施工正面图

牛腿施工前，应在加工组将牛腿焊接成整体，然后采用塔吊整体吊装安装。

安装时，先将牛腿挂在预埋孔洞中，然后通过精扎螺纹钢把牛腿锁在墩柱上，固定后，把预先配制好的特种高强膨胀灌浆料将孔洞压浆填实，待强度达到80%后，即可放松精扎螺纹钢，挂另一边牛腿，及将孔洞压浆填实。

最后张拉紧精扎螺纹钢。

图4.3.1.10牛腿施工细部图

图4.3.1.11钢管法兰盘连接细部图

4.3.1.2满堂脚手支架结构工程

在第一跨和第七跨采用满堂脚手支架施工，施工前须进行清坡处理，对于坡度较陡的地方应挖成台阶型，在上面放置条石或浇筑一层10cm厚的砼，地基处理完毕后，开始搭设满堂脚手支架，支架按照横桥向80cm间距，纵桥向75cm间距搭设。

支架搭设完了，应对支架进行预压，消除非弹性变形，预压可采取在支架上铺设完底模板后，再在上面放置钢筋进行，对于发生的沉降变形，通过调节顶升托盘施工。

4.4模板工程

4.4.1模板施工工艺流程

箱梁模板主要包括底模、腹板外模和芯模，其施工工艺流程见图4.4-1。

底板、腹模板安装

测量控制底模精确定位

底板、腹板钢筋施工

底板及腹板砼浇筑

内模板安装

模板精确定位及对拉螺杆施工

顶板钢筋施工

堵头模板安装

外侧模板精确定位及对拉螺杆施工

顶板砼浇注

顶板底模封口固定

图4.4-1模板施工工艺流程图

4.4.2模板工程

（1）腹板外侧模、底板底模、翼缘模板

箱梁底模板、腹板外侧模板及翼缘模板采用2cm厚竹胶板，5X10cm、10X10木方背带。

（2）内模板（即芯模）

内模板采用组合钢模板拼装，内部采用10×10木枋及脚手管搭设支撑系统。

4.4.3模板的安装及固定方法

①底板底模

I25分配梁调整到位后，即可进行底板底模的安装，底模的安装顺序为：

测量放线→安装模板→测量复核。

底模安装前，由测量人员放出模板平面位置并复核支架I25（10X10cm木方）分配梁标高，满足要求后，根据安装需要，采用塔吊依次把模板吊上支架平台，人工摆放。

②腹板外侧模、内侧模

模板安装前，检查并清理底板底模的表面，当内模初步到位后，要再次清理底板底模。

模板安装时，先由测量人员放出腹板轮廓线，然后利用塔吊依次吊装各块模板，并临时固定，当所有模板安装就位后进行精确调位。

③压脚模

为避免砼由于压力差在底板倒角处溢出，在倒角处设置压脚模，压脚模安装30㎝压脚模，安装的压脚模通过型钢与内侧模竖肋连接固定。

4.5钢筋工程

4.5.1概述

箱梁主要有Ф25、Ф20和Ф16等直径规格的二级钢筋。

钢筋均在后场下料弯曲，按设计要求在车间加工成半成品，按钢筋编号成捆运至施工现场。

4.5.2钢筋施工工艺流程

钢筋施工工艺流程见下图

钢筋加工

底板安装调校完成

底板底层主筋绑扎

定位钢筋施工

底板波纹管接长固定

底板顶层钢筋绑扎

底板拉钩筋绑扎

腹板主筋绑扎

腹板波纹管接长固定

腹板、拉钩筋绑扎

第一次砼浇注

芯模施工及支撑架

顶板底层钢筋绑扎

顶板波纹管接长固定

顶板顶层钢筋绑扎

顶板拉钩筋绑扎

钢筋施工工艺流程图

4.5.3钢筋配料、加工及运输

（1）钢筋配料

箱梁均按9.0m定尺长度要求进场。

钢筋按施工图纸在确保保护层厚度、转角半径、绑扎搭接长度等要求下下达钢筋配料通知单，据此进行配料。

（2）钢筋加工

箱梁主筋为Φ25、Φ20的II级钢筋。

钢筋下料前应将钢筋调直并清理污垢。

（3）钢筋运输

各种型号钢筋下料完成后把每一层需要的钢筋进行分类堆放，前场施工需要时用车转运到施工现场。

转运过程中注意以下事项：

①按钢筋编号堆放；

②避免在转运过程中钢筋被挤压碰撞导致变形。

4.5.4钢筋绑扎

箱梁钢筋分为底板、腹板、顶板、横隔板四部分钢筋，先施工底板、腹板、横隔板，后施工顶板钢筋。

（1）垫块施工

在绑扎顺桥向主筋前需要按钢筋位置每隔50㎝布置一个砼保护层垫块。

垫块用C50砼制作。

（2）底板钢筋绑扎

①主筋绑扎

底板主筋分为顺桥和横桥两个方向，首先绑扎底板顺桥向主筋。

绑扎前首先由测量人员放出钢筋的位置，钢筋工再根据放出的钢筋位置在底模板上标出钢筋间距。

当顺桥向主筋施工完成后，开始绑扎横桥向主筋。

主筋分层绑扎，每层钢筋间通过钢筋“板凳”支撑。

（3）腹板钢筋绑扎

①主筋绑扎

腹板及隔板主筋绑扎方法与底板主筋绑扎方法相同，首先由测量人员放出钢筋的位置，钢筋工再根据放出的钢筋位置在腹板模板上标出钢筋间距。

（4）顶板钢筋绑扎

①主筋绑扎

待芯模安装完毕，再绑扎顶板钢筋，测量根据图纸放出顺桥向主筋位置，钢筋工根据主筋间距在顶板底模上布置砼保护层垫块，再把钢筋放置在砼垫块上。

当顺桥向主筋施工完成后，绑扎横桥向钢筋。

4.5.5钢筋施工的检查标准

箱梁钢筋分两次绑扎完成，施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下步工序施工。

钢筋加工及安装的允许偏差分别见下表。

钢筋加工允许偏差表

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

弯起钢筋各部分尺寸

±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

±5

钢筋安装允许偏差表

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

±10

箍筋、横向水平筋

±10

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

±5

4.6混凝土工程

4.6.1原材料的选择及性能要求

（1）混凝土原材料选用原则

根据箱梁内在质量、外观质量及温度控制要求，混凝土原材料须选择级配良好的砂、石料、性能优良的高效减水剂，并选用普硅水泥掺加高品质的粉煤灰。

①水泥：

水泥应分批检验，质量应稳定。

如果存放期超过3个月应重新检验。

②粉煤灰：

应尽量增加粉煤灰掺量，以推迟水化热温峰的出现，降低混凝土绝热温升。

粉煤灰入场后应分批检验，质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91）的规定。

③细骨料：

宜采用中粗砂。

细度模数在2.7左右，砂含泥量必须小于2%，并无泥团，其它指标应符合规范规定，砂入场后应分批检验。

④粗骨料：

石子级配必须优良，来源稳定。

入场后分批检验，严格控制其含泥量不超过1.0%，如果达不到要求，石子必须用水冲洗合格后才能使用，其它指标必须符合规范要求。

⑤外加剂：

采用缓凝高效减水剂，降低水泥用量，推迟水化热温峰的出现。

外加剂入场后应分批堆放，分批检验，如发现异常情况应及时报告。

外加剂在使用前配成溶液，拌和均匀后方可使用，配制由有专人负责，做好配制记录；外加剂的减水率应大于20％。

4.6.2混凝土性能要求及配合比设计

（1）主梁箱梁混凝土性能要求

◆强度（MPa）：

≥50MPa；

◆4天强度（MPa）：

≥45MPa；

◆泌水性：

常压下不泌水；10MPa下，泌水不大于70ml；

◆具备良好的耐久性；

◆具备良好的抗裂性能；

◆满足泵送要求；

◆缓凝时间≥20h。

（2）箱梁混凝土配合比

箱梁混凝土配合比经严格试验。

4.6.3混凝土拌制

箱梁混凝土由商品砼站生产，能够满足箱梁混凝土浇筑强度的要求。

混凝土浇筑时，根据砂石料的含水率，试验室人员在浇筑混凝土过程中每盘混凝土测坍落度，在保证水灰比不变的前提下，随时调整用水量，混凝土拌制时应严格控制水灰比和搅拌时间。

4.6．4混凝土输送

箱梁混凝土浇筑单次最大方量（左右幅）380m3，采用拖泵直接泵送入仓。

4.6.5混凝土浇筑

（1）箱梁浇筑时的布料及振捣

①混凝土布料

每个布料点考虑混凝土流动半径1.5米，当该布料点作用范围内混凝土厚度平均达到30～40cm时，即将布料软管转移至下一布料点浇筑。

②混凝土振捣

箱梁隔板位置钢筋较密处存在振捣棒不易伸入等不利于混凝土振捣的因素，因此要求施工现场除配备正常施工使用的Φ50振捣棒外，还要准备Φ30振捣棒，在Φ50振捣棒无法振捣时，采用Φ30振捣棒施工，确保混凝土振捣密实（应特别注意预应力锚头处砼振捣密实）。

混凝土振捣施工时，分区定块、定员作业，振捣时快插慢拔，严格控制棒头插入砼混凝土的间距、深度与作用时间，在钢筋较密，视线不好的位置，采用安全灯照明等方式来保证施工，并密切观察振捣情况，在混凝土泛浆、不再冒出气泡视为混凝土振捣密实，防止混凝土表面出现蜂窝、麻面，甚至空洞等缺陷。

混凝土振捣间距小于40cm，振捣上层混凝土时要插入下层混凝土5cm以上。

每个振动点振捣时间控制在35～45秒，在采用Φ30振捣棒施工时要减小振捣间距（控制在20cm左右），并适当延长振捣时间。

锚具及有波纹管位置要在砼浇筑前做出标记，震捣时注意保护锚具及波纹管，同时认真震捣保证锚具及波纹管与砼充分结合。

（2）混凝土浇筑施工要点

①混凝土浇筑时，为了减小混凝土自由落体高度，需要悬挂溜筒下料进行混凝土浇筑。

溜筒布置间距为1.5m，溜筒单节长度1.0m，根据浇筑高度，在浇筑过程中接长或缩短溜筒长度，从而保证混凝土自由落体高度不大于2.0m。

②先跨中向两边对称浇筑。

③混凝土浇筑对称下料、分层振捣，分层高度控制在30～40cm左右。

④振捣采取快插慢拔方式，严格控制棒头插入砼混凝土的间距、深度与作用时间，并密切观察振捣情况，在混凝土泛浆、不再冒出气泡视为混凝土振捣密实，防止混凝土表面出现蜂窝、麻面，甚至空洞等缺陷。

⑤混凝土振捣间距小于40cm，振捣上层混凝土时要插入下层混凝土5cm以上。

每个振动点振捣时间控制在35～45秒。

⑥振捣人员需进入到箱梁芯模内部，保证混凝土的振捣质量。

在锚具及波纹管位置要注意保护并震捣密实。

⑦混凝土振捣时分区定块、定员作业，混凝土振捣应密实，无漏振、过振现象。

⑧振捣过程中振捣棒严禁接触模板。

并在混凝土浇筑期间内，派专人检查模板背带顶撑松紧情况，防止出现爆模、漏浆等现象；专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时进行处理。

⑨当砼浇筑至底板倒角处时应控制砼坍落度及浇筑节奏，防止砼从压脚模板大量溢出。

4.6.6混凝土养护

为保证混凝土质量，防止或减少混凝土表面开裂，浇筑完成的混凝土必须及时进行养护。

（1）若混凝土采用洒温水养护的方式。

养护用水要洁净，洒水要及时、不间断、不流淌，应避免混凝土表面出现干湿循环，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

（2）混凝土养护由专人负责，并签定责任状，以提高养护者的责任心。

4.6.7施工接缝处理

为使拆模后混凝土表面接缝美观，两层混凝土间的外露接缝线一定要平整顺直，在施工中，应采取以下措施进行预控：

（1）在第一层混凝土浇筑完毕后，以模板顶口线为基准，对靠近模板、宽约1.5cm的混凝土顶面内外接缝作修正、压实、抹平处理，在进行施工缝凿毛时，严禁破坏这条接缝，以确保上下层混凝土接缝顺直。

凿毛由人工完成，当处理层混凝土强度达到2.5MPa时，由人工开始凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层。

（2）混凝土浇筑前，再次对接缝表面进行检查清理（若有杂物，应清理干净，以防夹渣）；接缝两侧的混凝土应充分振捣，以使缝线饱满密实。

4.6.8螺栓孔及缺陷修补

（1）对拉螺杆孔修补

①当主梁箱梁第一层模板拆模后，修补留下的螺栓孔。

修补分三次进行，即先用水泥砂浆填充，待凝固干缩后视情况再用水泥砂浆或水泥浆补填，最后用调好色泽的白水泥浆抹面，水泥砂浆和水泥浆里应掺一定量的粘胶。

②每一个螺栓孔在修补完成后，及时养护，并加强保护。

（2）缺陷修补

在箱梁混凝土施工过程中，应尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，在分析出现原因、制订预控措施的同时，及时地进行修补修饰。

①对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，采用角磨机打磨，使其与周边混凝土顺平。

②对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与箱梁混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨，以上步骤可重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止（必要时可用白水泥净浆修饰）。

③对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面，为确保粘结效果，水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其与结构混凝土的颜色一致；若不存在松软层（属小蜂窝、小麻面），先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补，其修补修饰的方法同气泡处理。

④对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂纹，可用水泥浆封闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的颜色一致。

若裂缝较宽较深较长，则应根据实际情况，按要求封闭灌浆，并用白水泥浆修饰表面。

⑤缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。

（3）修补修饰材料选用

为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配合格并在试验段试验成功后方可使用。

试配应结合实际施工条件展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。

4.7预应力施工

4.7.1箱梁预应力施工流程

预应力的施工主要包括锚具的准备及安装、波纹管制安、钢绞线下料及安装、预应力的张拉、封锚灌浆等。

预应力施工流程见下图。

锚具及波纹管预埋

锚具及波纹管的进场及检验

钢绞线进场检查

钢绞线下料

操作平台搭设

穿束

张拉设备及外锚具安装

预应力筋张拉

封端

真空辅助压浆设备准备

真空辅助压浆

封锚砼施工

预应力总体施工工艺流程图

4.7.2主要施工方法

（1）锚垫板的准备及安装

锚垫板（含螺旋筋）进场时，按要求进行检查验收，满足要求后才能使用。

锚垫板安装时，将压浆口朝下、出浆口朝上，并将各口通过小钢管接出至混凝土表面。

（2）波纹管的进场检验、下料及安装

①波纹管的检验及下料

波纹管由按一定的定尺长度提供，波纹管使用前，应取样进行径向刚度、抗渗漏等方面的试验，合格后方可使用。

波纹管根据箱梁节段的需要长度下料、在钢筋骨架绑扎过程中安装。

②波纹管的安装

波纹管按设计给定的曲线要素安设，采用“#”字型Ф16钢筋定位，定位筋在直线段按1m的间距设置（节段管口连接处适当加密），拐点处按0.15m的间距设置（利用防崩钢筋），定位筋与普通钢筋采取绑扎连接。

波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当地调整钢筋的位置。

③波纹管的防护措施

A、一般要求

a、安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。

b、混凝土浇筑前，要仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管管是否已被破坏，发现问题要及时处理。

B、波纹管塔内预埋防止漏浆堵管措施

为确保在塔柱砼浇筑过程中波纹管管道不堵塞，拟采取以下控制方法：

a、将波纹管与锚垫板间的间隙填塞密实，并在缝口外用防水胶带缠绕严密。

b、在锚垫板孔道和波纹管内套入塑料内衬管，并在锚垫板套筒内及波纹管接出端的套筒内用棉纱填塞密实，同时，在波纹管接出端的套筒外用防水胶带封口。

c、在锚垫板钢套筒口安装木塞，并将其与套筒的缝隙用防水胶带缠绕封堵。

C、波纹管箱梁内预埋防止漏浆堵管措施

a、波纹管接出后，在接头周围用防水胶带缠绕严密。

b、为防止接头出现空隙，在专用套管的两端用防水胶带缠绕严密。

c、钢绞线采取先穿法，在混凝土初凝前，拉动钢绞线。

④波纹管的安装标准

波纹管安装容许偏差见下表

波纹管安装偏差容许值

垂直方向

±10mm

水平方向

±10mm

（3）钢绞线的进场检验、下料及穿束

①钢绞线进场检验

钢绞线进场后，按规范要求进行验收，对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。

②钢绞线下料

钢绞线根据设计要求的下料长度进行下料，同时考虑实际情况。

下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。

下好的钢绞线单根盘起，经分类编号后进行临时存放。

钢绞线临时存放时，必须在其下垫木枋，并全面覆盖，以防雨、防潮。

下好的钢绞线必须及时使用，尽量减少临时存放时间。

③管道穿束

除T5、T6采用后穿法外，其余钢绞线采取先穿法，即在箱梁混凝土浇筑前完