江苏协联集中供热改造施工方案.docx
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江苏协联集中供热改造施工方案
江苏国信协联能源有限公司
2×135MW级机组供热改造工程
施工方案
编制：
审核：
批准
编制单位：
江苏天目建设集团有限公司
2015年11月30日
第一章、概述
本项目是江苏国信协联能源有限公司2*135MW级机组供热改造安装工程，燃机机组、135MW两台机组、60MW机组三路蒸汽管道沿原管廊架、车间墙体、新浇筑支架敷设至热电厂北门卫南侧的热源站，通过两个大的分气缸在往和桥主线、开发区主线、芳桥主线供气集中供气。
1设计特点
1.1管道系统按热力管设计，补偿器及支、吊架均经过热力计算，所以安装过程中不得对其变动、更改。
1.2管道大部分沿原有管架敷设，并根据管道敷设的高低不同，设计了高点放空和底点疏水，一来为了水压试验方便，二来是为了管网的长期安装运行。
1.3管道安装图中的尺寸可能不够准确，管道的高点、底点在施工中可能有所调整，施工时应根据现场实际情况确定。
2施工特点
2.1施工难度大，人工作业强度高。
由于管道布置在原有管架和原来的厂房墙体上，吊装作业和管道运输安装较为不便。
2.2焊接工作量大，管件多、各种规格焊口都有，合金钢管道管件100%射线探伤，对接焊口焊前要预热，焊后要热处理，造成施工周期长，成本高。
2.312Cr1MoV钢焊接技术要求及工艺要求严格。
2.4施工安全要求高，一是施工安装中不得损坏原由的管线及管架，二是在车间、特别是在燃机区域需全过程施工须动火监控。
3编制依据
3.1江苏电力设计院提供图纸。
3.2《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5090-2012。
3.3《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）DLT869-2012。
3.4《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010。
3.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011。
3.6《城镇供热管网工程施工及验收标准》CJJ28-2004
3.7《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2010
3.8《钢结构制作安装施工规程》YB9254-2010
3.9《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）
第二章、人员配备及工机具配备
1、施工人员配置
序号
工种
数量
要求
1
施工负责人
1人
2
技术员
2人
3
安全员
1人
持证上岗
4
质检员
1人
持证上岗
5
材料员
2人
持证上岗
6
安装工
11人
7
电焊工
10人
持证上岗
8
氩弧焊工
4人
持证上岗
9
起重工
2人
持证上岗
10
电工
1人
持证上岗
2、施工机具配置
序号
机械名称
单位
数量
序号
机械名称
单位
数量
1
70吨汽车吊
辆
1
9
逆变焊机
台
6
2
25吨汽车吊
辆
1
10
手拉葫芦5t
台
6
3
盘尺
盘
2
11
手拉葫芦3t
台
6
4
电焊保温筒
TRB
6
12
角磨机
台
8
5
烘箱
台
1
13
管道切割机
台
1
6
热处理设备
套
1
14
脚手架
副
10
7
氩弧焊机
台
4
15
氧气乙炔
套
6
8
砂轮切割机
台
1
16
试压泵
台
1
第三章、项目管理网络
1、项目经理部管理网络图
2、施工进度计划
15天
30天
45天
60天
人
数
75天
35人
施工工期
第四章、施工准备
（一）、技术准备工作
工程技术人员、管理人员认真阅读设计图纸及有关施工规范，组织进行图纸会审和技术交底，并对现场进行复核和施工调查，根据图纸设计要求和现场了解的情况，材料人员、试验工程师在开工前对所需做材料检测做好取样检测工作，并将检测结果上报监理工程师，根据用量申报材料进场。
（二）、现场准备
1、做好施工现场的“三通一平”，施工场地应按拉坡方式进行平整，形成内高外低，防止雨水倒灌。
2、设置一预制场地，将工程所需预制构件集中预制，集中供应，便于控制构件质量和便于操作。
3、做好现场临时设施的搭建，根据施工现场实际情况进行合理的施工平面布置。
4、施工用电根据施工高峰期用量进行配置五芯地埋电缆，并设置配电屏。
5、提出各种材料的用量计划，按图纸计算、按工程进度情况上报用量和规格型号，为保证材料计划的准确性，设专人校核，项目经理审批后方可实施上报监理或甲方。
6、根据工程特点，组织所需机械设备及时进场，派专人对机械设备检查和保养，确保施工期间机械设备工作状态完好。
（三）临时用电设施准备
1、现场临时供电按《工业与民用供电系统设计规范》和《施工现场临时用电安全技术规程》设计并组织施工，供配电系统采用TN-S按零保护系统，按三级配电，两级保护设计施工，PE线与N线严格分开使用，接地电阻不大于4欧姆，施工现场所有防雷装置冲击接地电阻不大于30欧姆，开关箱内漏电保护器额定漏电动作电流不大于30毫安，额定漏电动作时间不大于00.1秒。
2、用电线路接入施工现场,用电从建设单位提供的配电室接入，施工现场设总闸、电缆统一入闸箱，再接分箱供各专业施工用电，以保证供电安全，干线电缆选用XV型橡皮绝缘电缆。
施工配电箱采用统一制作的标准铁质电箱，箱、电缆编号与供电回路对应。
第五章、施工方案
一、施工工艺流程
中低压管道管道焊口，作业程序流程如下：
1、焊前练习=====>2、施工交底=====>3、焊材发放=====>3、坡口加工（砂轮机修磨）=====>4、预热=====>5、对口点固=====>6、打底层焊接====>7、填充盖面====>8、焊工自检====>9、合金焊口热处理====>10、无损探伤（RT、UT、PT）====>11、质量验收评定====>12、移交
作业流程图如下：
二、无缝钢管施工方法
1、管子、管件、阀门及管道附件必须具体制造厂的合格证书，并符合现行的国家或行业标准。
管子、管件、阀门及管道附件在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。
1）管子检验
管子表面应光滑，无裂纹、夹渣、重皮等缺陷。
2）管子表面不允许有尖锐划痕。
一般划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应做检查鉴定，经处理后其深度不超过壁厚的负偏差，并作记录和提交检验报告。
2、管道安装
管道安装一般应具备下列条件：
1）管道安装前，根据图纸设计标好支吊架中心位置，检查预埋件，在管道布置附近的立柱或墙上标好该管道的中心标高线。
了解附近设备和管道的布置情况，及早发现设计错误。
与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
2）与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
3）管子、管件及阀门等已检验合格，并具备有关的技术证件。
4）管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
3、管道预制
1）管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。
预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
2）预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。
3）管段预制完毕后应及时编号，并妥善保管。
4）下料：
根据图纸设计尺寸，关键处则按实际尺寸切取管材。
下料时应统筹用料，提高管材利用率，避免因下料造成的浪费，降低损耗率。
5）地面组合:
根据施工需要，可在地面组合的管段应在地面组装完毕，然后吊装定位。
组装前，管口需加工双面V型坡口，单边角度30度，内部应清理干净且封口。
6）管道就位、对口：
地面组装完毕，按施工要求进行就位、对口。
对口间隙应在2~3mm之间，做到平直、不错口。
垂直管道对口应用铅垂线测定，从而保证管道的垂直度。
管道疏放水坡度及方向应符合图纸设计，且与介质流向一致或朝向疏水点。
7）焊接材料：
20#/20#:
1、焊丝TIG-TIG-J502、焊条J507
4、支架安装
1）管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，垫板应与预埋件进行焊接，不得加于管道和支架之间。
管道支吊架应按设计要求进行预制加工。
选用材料的材质、规格、型号均应按设计要求选用，特别是装于管道根部（与管道直接焊接）的材料的材质，必须符合设计要求。
2）支架型材的切割，应采用机械切割方式，采用剪板机、砂轮切割机、锯床等机械加工方式。
如板材较厚、管材管径较大，可以采取等离子或氧乙炔焰切割方式切割，但切割完成后，应用砂轮机磨平边角等部位。
3）支架的焊缝应按设计要求焊接，角焊缝的高度、焊缝饱满度、余高等应符合设计要求。
4）弹簧支架：
应严格按设计要求选择弹簧支吊架，在系统管道安装前不能拆除弹簧支吊架上的限位卡，需待管道安装（含全部保温工作）完成，临时支吊架全部拆除后，才能拆除弹簧支吊架上的限位卡。
并且要符合弹簧的拉伸、压缩值，要求弹簧的拉伸、压缩值符合设计的非工作状态时的要求。
5）固定支架：
要严格按设计要求设置固定支架，特别是热位移较大的管道不能马虎从事。
在补偿器拉伸之前固定支架应设置完成，并能承载。
与设备连接的管道，靠近设备的第一个支架除非设计有要求，一般宜设置为固定支架。
无热位移的管道在选择支架时，宜采用固定支架。
6）导向支架：
要严格按设计要求设置导向支架，特别是热位移较大的管道不能马虎从事。
导向支架可以在固定支架安装完成后再设置，滑托支架和吊架要根据热位移的情况留足位移空间，且方向不能留反。
导向支架的滑动面应洁净平整，不能有卡涩现象。
7）导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装时必须注意图纸中给出的偏装量，这一点很重要。
5、疏放水管道的安装
1）疏放水全部采用接管座，疏放水系统的管材、管件应符合设计要求，合金钢疏水管道并做光谱分析验明材质，管道布置和坡向、坡度严格按图纸施工。
2）疏放水、排水必须接到指定地点，不得随意排放。
3）阀门应安装牢固，位置便于操作和检修，支吊架安装美观、整齐。
4）疏放水管道的安装、检验、对口等工序应严格按主管道安装检验及对口的程序进行。
5）安装时要注意疏水阀的安装位置，疏水阀应水平安装；检查阀芯的密封面，密封面应完好无损；阀门的安装方向应与介质流动方向相同，在安装中还应保证阀杆和过滤器盖有足够的拆卸空间。
疏水阀在现场和竣工图上均应有标识，且应装于利于经常检修、更换的位置；安装时应注意防止疏水阀排水管在运行时产生水锤现象；疏水阀不能参加管道系统的吹扫，管道系统吹扫完毕后应及时检查清洗阀芯和滤网，确认阀芯无污后方可使用阀门。
6、阀门的安装
1）承插焊的承插口和对焊的坡口加工要正确，应符合有关标准规定
2）焊接时要防止铁屑，焊渣侵入配管内。
3）焊接时阀门应处于稍微开启的状态下进行
4）应根据阀门及配管材料正确选用焊材：
1、12Cr1MoV/12Cr1MoV：
焊丝T1G-R31焊条+R3172、12Cr1MoV/20#：
焊丝TIG-J50焊条J5073、20#/20#：
焊丝TIG-J50焊条J507
5）焊接后要求热处理场合，要检查热处理的时间温度曲线记录。
6）焊接部位要进行目视检查或非破坏检查，以确认无裂纹，焊瘤、咬边等有害缺陷。
7）阀杆动密封及法兰垫片静密封处是否渗漏
8）启闭状态是否正常
9）阀体有无损伤及渗漏等异常现象，将平时常开或常闭的阀门转动1～2圈或做1次升降试验
10）阀门安装原则要便于操作，手柄应朝向易操作的方位，且不可朝下。
焊接阀门时，应紧密地关闭阀门等热处理结束后再使其处于开启状态。
截止阀、疏水阀和调节孔板安装时应注意方向，标于阀体上的箭头方向使之与流体流向一致。
三、合金钢管施工方法
1、管子及管件
1）12Cr1MoV材质管道、管件均应逐根逐件检验其壁厚、锈蚀以及机械损伤、壁厚偏差必须符合绕行国家标准GB5310-2010的规定。
2）12Cr1MoV材质的管道、管件均应逐根逐件做定性光谱分析。
光谱分析合格的管材、管件均应进行标识，其标识方法为12Cr1MoV沿管道、管材沿长度方向刷宽10~20mm通长黄色带。
2、切割
1）管道切割采用等离子或氧乙炔切割，切割完后磨去热影响区及氧化渣，并磨出要求焊接坡口（坡口机加工坡口）。
2）坡口表面应平整，其倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm，切口机周围毛刺、氧化铁要打磨光滑。
3、坡口
1）型式，见图4-1。
对口错边量≤10%δ（δ为管道壁厚）但≤1.30mm。
2）不等厚件之间焊接（阀门与管道焊接）
4、清洁度
1）管道在预制安装时要详细检查管内清洁，特别安装就位时，必须吊起倾斜敲打清除内部锈层脱落物及进入的杂物；
5、管道预制
1）管道尽量在地面预制，以减少高空作业量。
但必须根据实际情况，预制长度必须便于吊装，不可预制太长；
6、管道焊接
1）凡参加特殊过程管道焊接的焊工，必须具有相应的材质及等级的焊接资格，且合格证在有效期内。
作业人员（焊工）由施工队提出，由项目部认定。
2）焊条烘烤、保管由专职焊条烘烤人员按焊条生产厂说明书要求进行烘烤，焊条烘烤应根据工程需要有计划进行，做到随用随烤，暂不使用的焊条应移入保温箱内保存，温度保持在300~350℃范围。
经烘烤合格但未使用（包括未用完）焊条，如其温度已降至100℃以下，或离开保温箱的时间已超过4小时，下次使用应重新烘烤，同一焊条的烘烤次数不得超过2次。
焊条领用焊工应配备焊条保温筒，对无保温筒者，应拒绝发料。
当天未用完焊条及时返库。
3）焊接方式
3.1管道对接焊口采用氩电联焊，即T1G+SMAW；
3.2管座焊口、管道与支架的施焊部位采用手工电弧焊即SMAW。
4）焊接材料
4.112Cr1MoV/12Cr1MoV：
焊丝T1G-R31焊条+R317
4.212Cr1MoV/20#：
焊丝TIG-J50焊条J507
5）焊接工艺
5.1焊接前焊工应除去坡口及热影响区附近油漆、浮锈、毛刺等污物，焊丝要经砂纸打磨，除去锈污至漏出金属光泽；
5.2焊前预热12Cr1MoV150~300℃，宽度每侧50；
5.3管子管件的组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一样；
5.4焊接参数选择，执行焊接工艺评定，且焊接应由焊接质控负责人和质检人员对焊接工艺的执行过程参数、检验试验等连续监控；
5.5正式焊接前，应仔细检查点固焊点是否存在缺陷，无缺陷后可正式焊接；若有缺陷，如裂纹等，应报告焊接负责人员分析原因制定改进措施，氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层填充焊缝的焊接；
5.6多层焊接时，层间温度应保持在250℃左右，防止过烧，运条方式采用“锯齿型”。
多层焊每层焊完后都应自检，自检合格后开始次层的焊接；
5.7焊接过程中确保起弧处、收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满。
多层焊时，层间接缝应错开30~50mm；
5.812Cr1MoV材质的焊接，每层焊缝必须一次连续焊完，若出现停电等故障造成的中断，应将焊道用保温棉包起来缓冷。
再焊时仔细检查，确认无裂纹等缺陷后，将被焊件预热至要求温度继续焊接；
5.9每道焊缝焊完后，立即进行焊后热处理，然后用保温棉包起来缓冷。
并填写“管道焊接记录”；
5.10当下列环境条件出现又无防护措施时，应停止焊接：
5.10.1风速≥8m/s；
5.10.2雨天、雪天；
5.11焊接时允许最低环境温度-10℃；
6焊后热处理属于特殊过程，因此，热处理作业应严格按施工技术要求进行过程投入前的合格确认，并由项目经理下达“特殊过程施工通知单”。
热处理过程进行中，质检人员、工艺技术负责人进行连续监控，以确保每项工作、每一操作都满足合格过程要求。
6.1热处理前，设备负责人应组织对电脑温控仪进行认可，确保其能力、性能能满足热处理过程合格的需要。
在过程运行中，设备负责人或兼职机械员负责组织机修人员对电脑温控仪、加热片等设备性能进行连续监控和必要维护，以保持温控仪、加热片在整个施工过程中的能力及性能处于满足合格过程的状态。
测量仪表应经计量鉴定合格；
6.2热处理范围
6.2.1管网系统合金钢管上所有对接焊缝；
6.3热处理曲线图见图，经热处理的每道焊口都要有记录及“热处理曲线图”；
6.4热处理操作控制方法
6.4.1升温、降温速度≤300℃/h；
6.4.2降温过程中，温度＜300℃可不控制；
6.4.3热处理加热宽度，从焊缝中心算，每侧≥60mm。
保温宽度，每侧≥65mm；
6.4.4热处理保温材料采用石棉垫；
6.4.5热处理的加热方法，力求内、外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点温差应小于50℃；
6.4.6热处理时，测温点应对称分布在焊缝中心两侧，且不得少于2点，水平管道测点应上下对称布置；
6.4.7热处理完成后，应做好标记，标记为焊缝两侧离焊道边缘30mm处涂宽10mm的红色色带。
6.5关键工序的预防措施：
当不能及时热处理时，应在焊后立即均匀加热至200~300℃并进行保温缓冷。
7焊接检查
7.1组对焊接前，对坡口、间隙及对口表面清洁度等项目进行检查；
7.2焊接接头外观检查
7.2.1检查密度100%；
7.2.2焊缝成型允许偏差要求见表5—1；
表5—1
咬边
深度≤0.5mm，焊缝两侧总长度之和≤171mm
裂纹、未融合
不允许
表面加强高
＜2.5mm
角接变形
≤2
内凹
不允许
7.2.3焊缝周围的飞溅、氧化物等必须清理干净。
7.3焊缝内部质量检验
7.3.1管道焊缝内部质量检验，采用X射线和渗透两种方式，X射线检查公称直径≥Dg50的对接焊部分；渗透检验＜Dg50的对接焊及其它角接焊缝；
7.3.2X射线检查比例为100%，渗透检验比例为100%。
X射线检查，合格等级Ⅱ。
X射线及渗透检查标准JB4730-2010（若设计另有规定时，以设计为准）。
7.4焊缝返修：
凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修。
返修后仍按原规定方法进行探伤，同一焊缝允许返修2次。
8热处理检验
8.1所有经过热处理的焊缝均应进行光谱分析，检查合金含量，选择的点为4点；
8.2所有经过热处理的焊缝均应进行硬度检查，每道焊口上选择的测量点分别为母材、热影响区、焊道，如图5-2所示（硬度检查比例若设计另有规定，则按设计规定进行）；
8.3热处理后焊缝的硬度值一般不超过母材标准布氏硬度值HB加100，且不超过270。
8.4当热处理后测出硬度达不到要求时，要对其原因进行分析。
如热处理升温、降温、恒温不符合要求产生的，则要重新热处理。
9管道安装
9.1自己制作的支架已经安装完成，土建浇筑的室外混凝土支架已交安，且经共检合格，能满足安装要求；原有管架横梁上没有预埋钢板，要按图纸设置且施工完，质量符合要求；管子、管件和阀门等已按设计要求，内部已清理干净不存在杂物。
9.2管道安装允许偏差
9.2.1室外架空管道标高允许偏差±20mm；
9.2.2水平弯曲度为31‰，最大80；
9.2.3立管铅垂度为5L‰，最大30；
四、管道安装质量保证措施
1、管道安装控制流程
说明：
一般工序用表示
关键工序用表示
重要工序用表示
2质量控制目标
2.1单位工程合格率100%；
2.2分项工程优良率95%；
2.3质量事故0；
3质量管理共检点项目
3.1焊接工艺评定；
3.2焊工资格证书；
3.3光谱分析报告及硬度测试报告；
3.4阀门试验；
3.5管补偿器预拉伸；
3.6焊接无损探伤检查；
3.7热处理曲线检查；
3.8管道系统试验；
3.9交工文件。
4质量管理措施
4.1本工程的施工管理按ISO9000标准相应的所有规章、规定执行；
4.2专业技术人员加强图纸、资料的管理，做好施工技术、质量交底工作，及时下发各工序施工的工艺卡和掌握热处理、无损检测各种情况。
4.3所有参加管道施工专业人员必须熟悉阅读设计说明书、图纸、本方案及各类工艺本。
焊接专业操作人员严格按本方案及焊接工艺卡上的有关规定执行。
焊接过程要按特殊质量控制过程的有关要求进行。
4.4现场施工严格按工序进行，上道工序未完成检验或检验结果未出来之前，不得进行下道工序的施工。
五、分汽缸安装施工方法
（1）分气缸的技术参数
型号：
1、Φ1600*10725*36，设计压力4.0MPa,设计温度400℃，工作压力2.7MPa,工作温度为350℃，总重量为17.571吨。
2、Φ1600*10425*34，设计压力4.0MPa,设计温度400℃，工作压力3.0MPa,工作温度为350℃，总重量为15.12吨。
（2）施工准备阶段
1、基础检查验收
分汽缸安装前必须按土建基础设计图纸和设备安装的图纸，对基础进行检查验收，标高和跨距是否符合图纸要求，基础周边的场地是否平整，是否符合安装条件；吊装作业的临时铺设的路面是否达到吊装要求；基础预埋板和预埋螺栓是否和设备尺寸要求一致；验收交接材料是否齐全。
并按规范规定写好基础检查记录表，做好详细记录，合格后方可进行安装。
2、清点分汽缸出厂的技术资料是否齐全，了解分汽缸结构特点及安装施工技术要求。
3、组织审查分气缸平面布置、管路工艺布置等图纸是否符合规范要求。
4、组织施工人员学习，了解施工范围，工程质量、施工进度要求，操作要领和安全技术措施。
5通用工序
5.1施工程序
技术交底
设备开箱验收
基础验收及处理
吊装就位
粗找正（一次找正）
精找正（二次找正）
5.2分汽缸到货开箱验收
开箱验收应完成以下工作：
1、确定参加验收的人员，验收方式；2、准备技术文件：
设备图、施工图、装箱清单、验收技术标准。
3、设备开箱机具、检测工具以及足够的存放备件的库房。
4、设备开箱验收时，应完成以下工作：
清点随机文件：
出厂合格证、质量证明书、安装使用、维修说明书、备件清单；清点随机物品数量。
5、对设备进行外观质量检查：
损坏状态、腐蚀状态、焊缝外观质量等；对设备相关尺寸进行校验。
（3）分汽缸到货及卸车方式
分汽缸的到货方式分两种：
一种是土建未完成分气缸基础的浇筑，未进行基础的清理和验收，但是分汽缸已经到货，这样分气缸只能在附近空地上先卸货，待基础完成验收可以进行安装时再用平板车倒运到安装位置进行吊装。
第二种是分气缸按施工现场情况到货：
设备基础已经交安，吊装的临时道路全部铺平压实，分气缸的房屋屋面、立柱土建的先不施工，这样可以不用再二次倒运，到货后，可以利用吊车直接把分气缸直接吊装到基础上。
（4）分汽缸的吊装
1、分汽缸的吊装就位我们先按第二种方式，第一种方式比第二种方式多了一个装卸车的工作步骤，其他都是一样。
吊装前检查起重工机具的质量情况看看是否满足吊装要求，到货后验收附件及分汽缸的随机文件是否齐全。
设备基础已经验收并且放线。
2、施工平面及立面图
3、汽车吊参数表
1、70吨汽车起重机性能表
不支第五支腿，吊臂位于起重机前方或后方；支起第五支腿，吊臂位于侧方、后方、前方
工作半径（m）
主臂长度（m）
11.2
15.05
18.9
26.6
34.3
42
3.0
70.0
3.5
63.5
4.0
54.5
46.5
36.5
5.0
47.0
40.5
35.5
22.5
6.0
38.5
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