新铺道路主要施工方法.docx
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新铺道路主要施工方法
第一节新铺道路主要施工方法
一、工程测量控制
1.控制测量
（1）控制测量
本工程采用导线控制网对全线进行平面控制，保证桥梁与路面，路面与路面之间良好贯通。
开工前将业主或监理工程师所交桩点和数据进行测量校核，确认资料和桩点无误后，利用此点进行施工控制网的布设。
布设施工控制网遵照下列原则:
1．导线尽量布设成直伸形。
2．相邻两点间必须通视。
3．将控制点选在地质条件好（不受沉降影响，保证精度），不容易受到破坏的地方。
如果施工现场周围有永久性建筑，可在其顶部布设几个导线点，它具有通视条件良好，不易破坏的特点，如果施工过程中一旦把地面导线点破坏时或因地面沉降影响了导线点的精度，就可以利用高控点，用极座标法或前方交会法直接把地面导线点恢复出来。
这样就大大提高了施工速度和精度。
这就是测量的“先整体后局部，先控制后碎步”的外业原则。
高程控制网，根据原始水准点高程，布设一条或几条附合水准路线，使其基本概括整个工程范围，满足现场施工需要。
有了准确的水准点高程，对于整个工程范围的施工测量就有可靠的把握测定每个结构物及路基、路面的高程，大大方便了施工测量。
当导线控制网和高程控制网布完之后，进行内业平差计算，精度附合下表要求后，报监理审批。
2.道路施工测量
（2）道路测量
先算出永中的整桩号每五十米或三十米一个坐标点，用极坐标方法精确放出来，然后将仪器架在这些点上，后视切线方向，根据路宽放出边桩，再用钢尺每十米加密高程桩和中心桩。
注意，钉边桩时一定要考虑道路的结构尺寸，尽量钉在施工用起来方便，又不影响施工的地方。
每钉完一段高程桩，就要换另外一人，变换仪器高进行复测。
这样大大减少了错误的发生，也就直接加快了施工速度。
⑴导线测量
中线主要控制桩由导线控制，必须根据设计资料认真做好导线复测工作。
导线复测采用红外线测距仪和全站仪，仪器使用前应进行检验、校正。
当原导线点不能满足施工要求时，进行加密，保证在施工的全过程中相邻导线点间能互相通视。
导线起迄点与设计单位测定结果比较，测量精度满足设计要求。
复测导线时，必须和相邻施工段的导线闭合。
对有障碍施工的导线点，施工前加以固定，固定方法采用交点法或其它固定方法。
所设护桩牢固可靠，桩位便于架设测量仪器，并设在施工范围以外。
⑵中线复测
开工前全面恢复中线并固定路线主要控制桩，恢复中线时注意与结构物中心、相邻施工段的中线闭合，发现问题及时查明原因，并报现场监理工程师或业主。
⑶校对及增设水准基点
使用设计单位设置的水准点之前应仔细校核，并与国家水准点闭合，超
出允许误差范围时，查明原因并及时报告有关部门。
如发现个别水准点受施工影响时，将其移出影响范围之外，其标高应与原水准点闭合。
增设的水准点应设在便于观测的永久性建筑物的牢固处，也可设在埋入至少1m深土中的混凝土桩上。
⑷根据永久桩点，在施工范围内以导线的形式加密控制点，导线精度不低于1/5000,水准线路闭合差不低于2.5毫米（n为测站数），并报监理工程师认定。
⑸依据监理认定的加密控制点，进行施工测量放线，放线的内业和外业要经专人复测无误后，才能交施工作业班组使用。
⑹路基纵横断面核对
路基施工前，详细检查、核对纵横断面图，发现问题时应进行复测。
⑺路基放样
路基施工前，根据恢复的路线桩、设计图表、施工工艺和有关规定钉出路基施工桩。
施工过程中，要注意保护所有标志，特别是原始控制点。
a.路基工程测量
I.填方段路基每填一层恢复一次中线、边线并进行高程测设。
在据路床顶1.5m内，按设计纵、横断面数据控制；达到路床设计高程后准确放样路基中心线及两侧边线，并将路基顶设计高程准确测设至中心及两桩位上，按设计中线、宽度、坡度、高程控制并自检。
II．直线段中线桩测设间距不大于50m，平曲线上为20m；当地势平坦且曲线半径大于800m时，其中桩间距为40m。
III．在桥台两侧台背回填范围内，在台背上标出分层，填筑标高线
b．路面基层施工测量
I.路面基层施工前，实测标段内桥面铺装层高程，并与设计高程对比。
若高差较大，向有关单位提出，已确定高程的调整量。
II.路面基层施工测量重点在控制各层厚度和宽度。
平面测设时，定出该层的中心与边线桩位。
边线桩位放样时比该层设计宽度大100mm，以保证压实后该层的设计宽度。
III.高程测设时，将设计高程按一定下反数测设到中线与边线高程控制桩上；在使用摊铺机作业时，此时高程控制采用可调式托盘；且桩位间距不大于10m，在匝道处可加密至5m。
IV.当分段施工时，平面及高程放样须进入相邻施工段50-100mm，以保证分段衔接处线性的平顺美观。
c.路面面层施工测量
I.在进行路面下面层施工测量时，在摊铺压实后及时复测，以保证摊铺厚度。
II.路面中、上面采用浮动基准梁作业，在摊铺机起步阶段测量烫平板的平整度及高度，进入正常摊铺后，在摊铺压实后及时复测高程，以保证摊铺厚度。
d.路缘石施工测量
路缘石放样时，直线上装位测设不大于10m，平曲线上为5m；道路曲线半径和缓和曲线长度小于30m时，桩位间距不大于3m。
（3）管线施工测量
1.平面控制
a．认真学习图纸，依据设计图纸提供的定线条件，结合工程施工的需要做到测量所需各项数据的业内搜集、计算、复核工作。
b．根据业内计算数据，用平面控制点，测量管道中线的起点、终点、平面折点及直线段控制点，钉中心桩，桩顶钉中心钉。
并在沟槽适当位置设置栓桩。
c．测定中心桩桩号时，用测距仪或钢尺测量中心钉的水平位置，用钢尺丈量时要拉紧伸平。
d．沟槽形成后，用经纬仪把中线及时投测到槽下，钉上中心桩。
2管道高程的控制
a．用两个高程控制点为一环进行临时水准点测设及校测，其闭合差不大于
12L1/2mm（L为两点间水平距离以千米计）。
临时水准点放在稳固的不易被碰到的地方，其间不大于100m，应经常复测。
b．以两个临时水准点为一环进行施工高程点测设，施工高程点每次使用前应进行复测。
c．控制槽底及管道铺设时，沟槽两帮每隔10m用施工高程点测设一对高程控制桩，标明桩号，钉高程钉画上红油漆标志作为控制辅管高程
d．井室处设一对高程桩，并标明井室号，其高程下返数标明写清。
3沟槽开挖测量
a.沟槽开挖前根据设计及施工方案进行中线定位，采用极坐标法测放管线中线时，在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段的控制点等位置测设中心桩。
b.管线中线每10m一点，桩顶钉中心钉，并在沟槽外适当位置设置栓桩；根据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线，现场撒白灰线标注，然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉，高程桩的纵向间距为10m。
c.开挖过程中，核对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作面宽度等进行检测，并在人工清底前侧放高程控制桩。
d.沟槽检底后，依据定位控制桩采用经纬仪投点法向槽底投测管线中线控制桩，采用水准仪将地面高程引至槽底。
4井室开挖测量
井室开挖与沟槽开挖同时进行，根据井室桩号坐标采用极坐标法测放井室结构中心位置，根据井室尺寸测放结构开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。
5管线基础测量
根据检底后管线中心桩及设计基础宽度测放管线基础结构宽度，同时测放管线基础高程控制桩，基础施工后复测基础中线偏差、宽度及高程。
6管道安装测量
管道基础施工结束后恢复中线，根据不同管线结构形成及附属设施分别进行安装放线。
二、路面工程主要施工方法
一、路面工程概况：
（一）路面平面设计：
道路平面线形指标及采用值
项目
计算车行速度
50
线形指标值
规范规定值
设计采用值
圆曲线半径
不设超高最小半径（m）
400
/
设超高推荐半径（m）
100
/
设超高最小半径（m）
200
/
不设缓和曲线的圆曲线半径
700
700
曲线长度
平曲线最小长度（m）
85
/
圆曲线最小长度（m）
40
152.161
缓和曲线最小长度（m）
45
45
超高横坡
最大超高横坡
4
/
（二）、道路纵断面：
道路纵断面设计原则上，以规划为依据，线形根据与设计车速要求，与之相交的现有城市道路及两侧建筑物标高确定。
坡主要技术指标及设计采用值见下表：
纵坡设计指标及采用值
项目
计算车行速度
50
线形指标值
规范规定值
设计采用值
纵坡
最大纵坡推荐值（%）
5.5
3.28
最大纵坡限制值（%）
7
纵坡最小长度（m）
140
140
极限最小纵坡（%）
0.3
0.2
凸形竖曲线半径
极限最小半径（m）
900
一般最小半径（m）
1350
3000
凹形竖曲线半径
极限最小半径（m）
700
一般最小半径（m）
1050
3000
竖曲线最小长度（m）
40
48.4
（三）路面结构
采用沥青混凝土路面
1.新建到路机构由上至下为：
5cmAC-16C型中粒式沥青混凝土（改性沥青，掺4%SBS改性剂）
7cmAC-25F型粗粒式沥青混凝土
30cmC20水泥混凝土
3cmM7.5水泥砂浆
30cm级配碎石
总厚度72cm
补强道路结构一
5-9cmAC-16C型中粒式沥青混凝土（改性沥青，掺4%SBS改性剂）
补强道路结构二
4cmAC-16C型中粒式沥青混凝土（改性沥青，掺4%SBS改性剂）
H1cmAC-20C型中粒式沥青混凝土（5cm＜H1≤12cm）
补强道路结构三
4cmAC-16C型中粒式沥青混凝土（改性沥青，掺4%SBS改性剂）
5mAC-20C型中粒式沥青混凝土
H2cmAC-25F型粗粒式沥青混凝土（H2＞12cm）
2.人行道铺装结构：
由上至下为
3cmAC-13F型细粒式改性沥青混凝土
4cmAC-16C型中粒式沥青混凝土
25cmC20水泥混凝土
20cm级配碎石
总厚度52cm
3.其它
边石采用80×35×15cm机切花岗岩边石。
界石采用80×35×15cm机切花岗岩界石。
（一）水泥稳定级配碎石层
施工顺序为：
检查道路基础→施工放样→基础洒润→水泥稳定层拌和及运输→摊铺→碾压→接缝和调头处的处理→养生。
工艺流程
1、备料
水泥稳定碎石采用配级碎石和水泥组成，按预定配合比进行拌制，其拌制后混合料的颗粒组成和塑性指数应满足《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的要求。
碎石最大粒径不超过40㎜。
施工前备足粗碎石和石屑数量，施工时根据各施工段的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的碎石数量，根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。
2、混合料的拌和、运输及卸料
本工程为保证水泥稳定碎石拌和物的拌和质量，采用一台WBC300（300t/h）稳定土拌和设备进行集中拌和。
用3~4台ZL50装载机将碎石装入配料斗，再由调速电动机驱动给料机进行配料，在其料斗的上方装有筛网，以防止粒径超规格的集料进入搅拌机，保证所拌混合料的质量。
集料输送机将碎石送至搅拌系统。
而水泥则由散装水泥运输车运来，通过运输车上的气力输送装置输送到粉料大仓，经螺旋输送机输送至小粉料仓，小粉料仓的出口装有叶轮给料机，叶轮给料机由调速电动机驱动，根据设计要求的配合比调好转速后，可以均匀连续地供给水泥。
水泥、碎石与水泵泵入的水在搅拌系统中经充分搅拌后，由输料皮带机输送到混合料储仓，再经溢料管由堆料皮带输送机将成品混合料堆积成弧形的料堆，或直接装到自卸车上。
3、摊铺和碾压
（1）、摊铺作业前，首先要把摊铺机调整好，并按所铺路段的宽度、厚度、拱度等施工要求，调整好摊铺机各有关机构和装置，使其处于“整装待发”状态；装运水泥碎石混合料的自卸车在距摊铺机料10cm左右的地方停车，由摊铺机向前顶靠住汽车后轮，汽车挂空档，由摊铺机顶推其运行，同时自卸车车箱徐徐升起，将混合料缓缓卸入摊铺机的接收料斗，位于接收料斗底部的刮板输送器在动力系统的驱动下以一定的转速运转，将料斗内混合料连续均匀地向后输送到螺旋摊铺器前通道内的底基层上，螺旋摊铺器将这些混合料沿摊铺机的整个摊铺宽度向左右横向输送，摊铺在路基上。
摊铺好的混合料铺层经熨平装置的振捣梁初步捣实而成为一条平整的有一定密实度的铺层。
在此摊铺过程中，自卸车一直挂空档由摊铺机顶推着同步运行，直至车内混合料全部卸完才走开。
另一辆运料自卸车立即驶来，重复上述作业，继续给摊铺机供料，使摊铺机不停地进行摊铺作业。
摊铺机施工时，设专人指挥运输车辆调头、倒车，不得撞坏测量标高桩，不得在倒车时撞击摊铺机。
在摊铺机摊铺前，在底基层表面洒水，洒水车由专人指挥，施工中底基层表面不能太干燥，不得洒水过多造成路面积水和泥泞，应参照水泥配合比及作业时的气候条件控制洒水量，以水泥稳定碎石最佳含水量为标准调整含水量。
各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不要多头指挥，各行其是。
应配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺面合格。
（2）碾压
摊铺机摊铺完后，立即用压路机进行碾压。
碾压时采用YZ16、YZ8G压路机组合碾压。
直线段由路肩向道路中心碾压，超高路段由内侧向外侧进行碾压，总之，应由低处向高处逐步碾压。
碾压时，配合人员要跟机作业，要求碾压时碾压轮横向错半轮，压路机行走速度为1.5～2Km/h，密实度增大后，可适当增大碾压速度。
往返一次为一遍，对水泥稳定碎石振动压实效果显著，一般YZ16压路机振动碾压2～3遍即可接近或基本达到最佳密实度。
达到规定遍数后，由试验人员检测密实度，不合格时，应继续碾压直至合格，压实度合格后，用YZ8G压路机静压一遍成活。
全部碾压操作在稳定料运送到工地2～3h内完成。
碾压过程中要求满幅碾压，不得漏压，各部位碾压次数相同，路幅两边适当增加碾压遍数。
边角处机械碾压不到的部位，应由人工夯实，严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏成品。
在各施工段端头4～5m范围内，压路机应沿路面横坡由低向高适当横向碾压，以防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。
碾压过程中，应适当洒水，使水泥稳定碎石基层表面始终保持潮湿，炎热气候，混合料表面水份蒸发过大，应及时洒水，适当增大洒水量。
碾压过程中，如果出现“弹簧”、松散、起皮、“雍包”等现象，用人工及时翻开重新拌和或换填新的混合料，使其达到质量要求。
施工段结合部位，碾压应压过分界线4m左右，保证结合部的密实度。
（3）养生及交通管制
每段水泥稳定碎石碾压完成后，立即进行养生，水泥稳定碎石最终强度
形成而要经过相当长的时间，养生对水泥稳定碎石的强度形成有非常重要的影响，也是施工中重要的环节。
用洒水养护时，洒水次数根据气候及路面水分蒸发情况确定，养生期间始终保持表面潮湿。
洒水后，应注意表层情况，表面有浮土、起皮时可用YZ8G压路机静压1～2遍，以防止表面起皮脱落。
水泥稳定碎石基层养生期一般为7天，上下两层分开施工时，下层施工完成后应达到规定的养生期，使水泥稳定碎石达到要求的强度再施工上层。
在上下层同时施工时，可同时进行养生，在不同养生时期养生时应避免下层未达到养生期，如摊铺2～3天，即开始铺筑上层水泥稳定碎石。
水泥稳定碎石摊铺完成进入养生期后，应封闭交通，除洒水车外，其他车辆不得通行。
施工车辆必须通行时，应限制载重车辆通行，通行车辆车速不得超过20Km/h，严禁急转弯或急刹车。
（二）混凝土路面
1、施工现场布置的合理性检查
①施工点要周密考虑临时设施，其中包括生活设施、水泥仓库、材料堆放、运输便道以及水电供应和休息棚等。
这些都直接或间接的影响着工程的顺利进行。
②现场拌和方式有集中拌和和分段拌和两种。
如果现场有足够的堆料场地和水泥仓库、机械运输车辆以及充足的水源、电源等，可采用集中一处拌和。
如工地缺少适当场地和机械运输车辆等，以采用分段拌和为宜，在沿线选择几个拌和点，随着工程进展情况迁移使用。
采用何种拌和方式，施工前必须论证确定。
③拌和场地的选择，要考虑有足够的堆料面积，以供堆放砂石材料和水泥。
另外，应注意进料车辆的通道、混凝土的运输距离、水源远近及场地周围有没有充分的排水条件，还要考虑其周围有无沾污性物质以及拌和机搬运是否方便等问题。
2、原材料的质量检查
⑴水泥
水泥的质量及用量不仅对混凝土的强度有直接影响，而且对新浇筑或硬化混凝土的某些性质，如凝结及硬化速度、混凝土的早期收缩开列、磨耗等，也会带来一定影响。
⑵细集料
粒径为0.16～5mm的集料，称为细集料。
细集料可采用天然砂，也可采用人工轧制石料得到的人工砂（如石屑等）。
后者具有较多棱角，其和易性不及天然砂。
混凝土用砂希望具有高密度和小的比面积，从而保证新拌混凝土有适宜的工作性，硬化后混凝土有足够的强度和耐久性，同时又达到节约水泥的目的。
为此，选用的砂应符合混凝土路面施工及验收规范的级配要求。
另外，对水泥混凝土路面使用的细集料还应检测如下项目：
坚固性；含泥量；云母含量；请物质含量；硫化物及硫酸盐含量；有机物含量。
⑶粗集料
为获得密实、高强度、耐久性好、耐磨耗的混凝土，粗集料必须具备一定的强度，耐磨耗，有足够的坚固性和良好的级配。
为此，粗集料应检测如下项目：
压碎值；针片状颗粒含量；含泥量；小于2.5mm颗粒含量；坚固性；硫化物及硫酸盐含量；有机物含量；碱-集料反应和颗粒级配。
⑷水
用于拌制和养护混凝土的水，不应含有影响水泥正常凝结和硬化的有害杂质、油、酸、盐类等。
工业废水、污水、沼泽水、PH值小于4的酸性水、硫酸盐含量超过水重1%的水，都不宜使用。
凡能饮用的自来水和清洁的天然水，一般都可采用。
⑸外掺剂
为了改善新拌或硬化混凝土的某些性质，有时在制备混凝土的过程中要掺入一定数量的外掺剂。
如减水剂、缓凝剂、速凝剂、早强剂、引气剂等。
所选用的外掺剂的质量应符合国家标准（GB8076-87）的规定，并应经充分调查试验和实地试用后再决定选用的外掺剂是否适用。
由于应用外掺剂后会改变混凝土对制备工艺的要求，使用时应特别小心，同时，要特别注意配量正确和混合料的拌和均匀。
3、测量放样的准确性检查
⑴测量放样是水泥混凝土路面施工最基本的一项工作。
应先根据设计图纸放出路中心线，并检查基层标高和路拱横坡在路中心线上一般每20m设一中心桩，还应设胀缩缝、曲线起点和纵坡转折点等中心桩，并相应在路边设一对边桩。
主要中心桩应固定在路旁稳固位置或建筑物墙角上。
⑵测量并设置临时水准点于路线旁固定建筑物上或另设临时水准桩，每隔100m左右设置一个，不宜过长，以便于施工时就近对路面进行标高复核。
⑶根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图的混凝土分块线，要求分块线距窨井盖及其他公用事业检查井盖的边线至少1m的距离，否则要移动分块线的位置。
⑷放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有教合理的划分，必须保持横向分块线与中心线垂直。
4、混凝土材料配合比设计的检验
混凝土配合比设计的目的，主要是根据对路面混凝土的强度、耐久性、耐磨性、工作性（即和易性）和经济性的要求，确定混凝土混合料各组分的配合比例。
在确定混合料中水、水泥、细集料和粗集料4种基本组分的用量时，关键是选择好水灰比、用水量和砂率这3个参数。
5、模板安装的检查
⑴钢模板的高度应与混凝土板厚度一致。
⑵木模板应选用质地坚实、变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。
模板厚度宜为5cm。
其高度应与混凝土板厚度一致。
模板内侧、顶面要抛光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺。
⑶模板高度的允许误差为±2mm，企口舌部或凹槽的长度允许误差：
钢模板为±1mm；木模板为±2mm。
⑷立模的平面位置与高程应符合设计要求，并应支立准确、稳固、接头紧密、平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。
模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆，模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。
⑸混凝土拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况，以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
6、其他准备工作的检查
⑴基层的几何尺寸、路拱、平整度及压实度应符合要求，如有新埋地下管线，要检查沟槽回填土的密实度是否达到要求。
沟槽新填土和老路基相接部分，在浇捣水泥板时，必须加设钢筋加固。
⑵联系有关部门，以便在施工期间实行必要的封锁或单向交通等管制工作。
㈡施工过程的监理工作
水泥混凝土路面施工主要工序质量控制的监理工作内容包括：
①混凝土拌制及运输过程的质量控制；②混凝土浇筑质量控制；③混凝土接缝施工质量控制；④混凝土表面修整和拆模养生质量检查；⑤混凝土路面与其他构造物接头处理；⑥质量检查的指标与评定。
其监理工作要点如下。
1、混凝土拌和物的搅拌和运输
⑴混凝土拌和物应采用机械拌和施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，搅拌机的容量应根据工程量大小和施工进度配置。
施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。
⑵搅拌机每批的拌和物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量确定，并应符合下列规定：
①进入拌和机的砂、石料必须准确过秤，磅秤使用前应检查校正；②散装水泥必须过秤，袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其重量是否准确；③严格控制加水量，每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比；④混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定：
水泥，±1%；粗集料，±3%；水，±1%；外掺剂，±2%。
⑶搅拌第一批混凝土拌和物时，应先用适量的混凝土拌和物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。
⑷搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。
进料后，边搅拌边加水。
⑸混凝土拌和物每批的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起，至拌和物开始出料止的连续搅拌时间，应符合下表规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的3倍。
出料后应取样进行坍落度、含气量试验，并按规定制备弯抗强度试验的标准试件。
搅拌机容量
转速
搅拌时间（S）
（R/MIN）
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400L
18
105
120
800L
14
105
210
强制式
375L
38
90
100
1500L
20
180
240
⑹混凝土拌和物的运输，宜采用自卸机动车运输。
当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。
混凝土拌和物自搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直到浇注完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。
⑺装运混凝土拌和物，不得漏浆，并防止离析。
夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
2、混凝土浇筑施工的质量控制
对混凝土拌和物的振捣，应符合下列规定：
⑴厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用功率不小于2.2KW的平板振捣器纵横交错全面振捣。
纵横振捣时，应重叠10～20cm，然后用振动梁拖平，有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。
⑵振捣器在每一位置振捣的持续时间，应为拌和物停止下沉、不再冒气泡为止，且当水灰比小于0.45时，不宜小于30S；用插入式振捣器时，不宜小于20S。
⑶当采用插入式和平板式振捣器配合使用时，应先采用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。
分两次摊铺的，振捣上层混凝土拌和物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌和物5cm，上层混凝土拌和物的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝以前完成。
插入式振捣器的移动检举不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
⑷振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板，如有下沉变形或松动，应及时纠正。
⑸干硬性混凝土搅拌时，可先增大水灰比，浇筑后采用真
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