煤浆制备球磨机安装方案.docx
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煤浆制备球磨机安装方案
煤浆制备球磨机安装方案
（一）（2008/11/2300:
49）
目录：
水泥球磨机
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目录
1.工程概述……………………………………………………………………（02）
2.编制依据……………………………………………………………………（03）
3.施工工艺程序………………………………………………………………（03）
4.施工方法、技术措施………………………………………………………（03）
5.施工进度计划………………………………………………………………（13）
6.质量保证措施及控制点设置………………………………………………（13）
7.劳动力需用计划及技能要求………………………………………………（14）
8.施工机具、计量器具及施工手段用料计划………………………………（15）
9.职业安全卫生与环境管理…………………………………………………（16）
10.文明施工措施………………………………………………………………（19）
附：
联轴器>>联轴器配件>>联轴器资料
提高球磨机产量和质量的几个关键问题
球磨机联轴器
煤浆制备球磨机安装方案
（一）
煤浆制备球磨机安装方案
（二）
球磨机技术资料目录
球磨机研磨时间控制系统的实现
曲面齿联轴器
水泥球磨机工作原理
1）施工进度计划；
2）球磨机基础平面布置图；
3）煤浆制备区球磨机筒体吊耳图；
4）煤浆制备区球磨机筒抬吊示意图；
5）煤浆制备区球磨机筒体吊装不等臂平衡梁图；
6）煤浆制备区球磨机安装临时支架布置图；
7）煤浆制备区球磨机安装临时支架图1；
8）煤浆制备区球磨机安装临时支架图2；
9）煤浆制备区球磨机筒体吊装平面布置图。
1.工程概况
1.1气化装置煤浆制备区厂房内两台Φ4.0×6.7m溢流型球磨机由我单位负责现场安装，该设备是气化装置重要传动设备之一，为保证两台球磨机安装工作顺利进行，特编制此方案。
1.2本球磨机主要由进料部、筒体部、主轴承、传动部、延伸轴部、联轴器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置及润滑、电控等部分组成。
其为同步电动机驱动，电动机通过传动部的传动而带动筒体部转动，当筒体转动时，装在筒体内的研磨介质钢球在磨擦力的作用下，随着筒体回转而被提升到一定的高度，然后按一定的线速度而被抛落，物料受下落钢球的撞击和钢球之间及钢球与衬板之间的附加压碎和磨剥作用而被粉碎，并借助于水的冲力将被磨碎的合格物料送出筒体外。
1.3设备主要技术性能参数及各部件重量
1.3.1技术性能参数
序号
项目
单位
数值
1
筒体内径
mm
4000
2
筒体工作长度
mm
6700
3
筒体有效容积
m3
77.6
4
最大装载量
物料
t
17.2
钢球
t
123
5
筒体工作转速
r/min
16.0
6
主电机
型号
TDMK1600-30/2600
功率
KW
1600
转速
r/min
200
电压
V
6000
7
慢速驱动装置
型号
MJZ2
功率
KW
15
速比
1482.4
出轴转速
r/min
1.02
8
慢速时筒体转速
0.082r/min
9
外形尺寸（mm）
~18933×9041×7540
1.3.2单台磨机各部件重量
序号
名称
重量（kg）
序号
名称
重量（kg）
1
进料口
3531
9
进料部件
2929
2
出料口
3550
10
小齿轮组
6590
3
进料端盖
20807
11
大齿轮
19467
4
出料端盖
20935
12
顶起装置
1465
5
筒体φ4000×6700
32587
13
联轴器
1026
6
主轴承
5956
14
延伸轴部
2781
7
齿轮罩
2622
15
弹性柱式联轴器
1125
8
出料部件
2478
16
电机
33000
合计
160849kg
1.4球磨机筒体组装重量98t，散装单件筒体重量32.587t，电机重33t，制备区厂房土建主体结构基本结束，大型吊车已无法进入厂房靠近基础吊装，在厂房外部最低需250t履带吊车或300t的汽车吊散装，且厂房上墙不能砌，行车梁要去一根，厂房钢屋架不能上，如使用上述吊车吊装压工期，不经济。
为此我们决定用50Qur50A型履带吊车与厂房内16t行车抬吊，散组装筒体。
由于使用该吊车杆短，不影响厂房钢屋架施工，但厂房内施工场地，施工空间狭小，双机是不同类型的吊装机具，施工难度很大，参加施工人员一定要精心操作，精心施工。
2.编制依据
2.1制造厂提供的安装图及安装使用说明书；
2.2《球磨机和棒磨机通用验收准则》QH/HM1006-2002；
2.3《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-95；
2.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98；
2.5《化工机器安装工程施工及验收规范》HGJ203－83；
2.6《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98；
2.7《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999。
3.施工工艺程序
4.施工方法、技术措施
4.1施工前的准备工作
4.1.1.施工前应编制施工方案，并向班组进行技术交底和安全技术交底。
4.1.2参加施工的人员应熟悉图纸及技术说明书、标准规范、施工方案。
4.1.3施工现场已达到四通一平，基础强度已达设计强度的70%以上，施工用水、电、气等齐全、到位。
4.1.4施工中所用机具、手段用料及计量器具应准备齐全。
计量器具均应经检测部门校验合格并在校验周期内。
4.2设备检验及处理
设备运抵现场后，在制造厂、建设单位、监理单位和施工单位有关人员参加下，按图纸及设备清单清点检查设备及零部件的数量和质量，及早发现问题进行处理。
4.2.1球磨机筒体
4.2.1.1筒体无变形、裂纹、凹陷、漏焊等缺陷。
4.2.1.2筒体表面平直，沿轴线方向弯曲度不大于筒体总长度的0.1%，椭圆度不大于不大于筒体直径0.15%。
4.2.1.3核对筒体上各部分的螺孔大小、数量及开档距离。
4.2.1.4法兰要在同一平面上，并与转向中心线垂直，偏斜误差不得大于直径的0.2‰。
4.2.2空心轴
4.2.2.1轴颈工作面的粗糙度应满足规范要求，不应有伤痕、锈迹，如有伤纹（深度不得大于0.3mm），毛糙斑点等可通过研磨来解决。
4.2.2.2空心轴的直径、椭圆度和锥度均不大于0.05mm。
4.2.2.3检查完后，轴颈上涂一层机油并包扎好。
4.2.3主轴承
4.2.3.1轴承衬球面应动作灵活，与支承接触良好，以色印检查，每30×30mm内不少于二点，接触面积75%以上，接触面周界有楔形缝隙，缝的间隙0.2-1.5mm，深度25-50mm。
4.2.3.2主轴承座与主轴承底板应接触良好，色印检查，每30mm×30mm内不少于1点，周界局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不超过周界点长度的25%。
4.2.3.3轴颈与轴承衬的接触角在60-90度内；轴颈要处于轴瓦正中，接触均匀，用色印检查，每25x25mm不少于2点，必要时通过研刮解决，（将下瓦即工作瓦机在相应轴颈上研磨，两件就位后复查颈瓦接触情况）；轴承衬两侧（瓦口）间隙总和为轴颈的0.15-2/1000，并有刮油间隙。
4.2.3.4轴承的内壁、上盖、油槽、注油孔清理干净，保证油路畅通，冷却水路做通水检查，不得有渗漏现象。
4.2.4大齿轮
4.2.4.1清洗（汽油）大齿轮，齿面应光滑，不应有缩孔、疏松、砂眼、裂纹和损伤，连接法兰面应平滑，接触良好75%以上。
4.2.4.2试拼两半齿圈，结合面上的定位销孔内壁的接触面有80%以上，试拼合格，保养待装。
4.2.4.3齿圈罩焊缝质量应良好，并应试验其严密性。
4.2.5料斗
4.2.5.1管头内部平滑，无积粉的可能性。
4.2.5.2插入空心轴的部分，其椭圆度不大于直径的2/1000。
4.3基础检查、验收
4.3.1平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm；
4.3.2设备定位基准面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
与其它设备无机械联系
±10
+20
-10
与其它设备有机械联系
±2
±1
4.3.3土建交付的基础，应标有清晰的纵横向轴线，标高基准点，各项预埋件，预留孔洞，地脚螺栓孔的中心线位置应标志清楚，且应提交中间交接证书，具有标高、中心及各部位尺寸的实测记录。
4.3.4对基础外观进行宏观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
4.3.5按基础图和随机技术文件，对基础的外形尺寸，坐标位置进行复测检查，其允许偏差符合下表规定：
项次
项目名称
允许偏差（mm）
1
坐标位置（纵横轴线）
±20
2
不同平面的标高
-20
3
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
4
平面的水平度
（1）每米
5
（2）全长
10
5
垂直度
（1）每米
5
（2）全长
10
6
预留地脚螺栓孔
（1）中心位置
±10
（2）深度
+20
（3）孔壁铅垂直度每米
10
4.3.6放置垫铁组处的混凝土面必须凿平，接触面积不小于75%且均匀。
4.3.7二次灌浆基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在基础表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约30~50mm，凹坑的距离按地基的大小而有不同，一般为150mm左右，基础的边角处应铲出缺口。
4.3.8设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等清除干净。
4.3.9基础经过检查并符合要求之后，按附图所示埋设中心标板，供作安装设备时挂中心线找正设备位置时的依据，同时还需要埋设基准点，供作安装设备时测量标高的标准依据。
如图示位置，以4号和8号中心标板控制球磨机筒体纵向中心线，以1号和3号中心标板控制主电机和小齿轮轴中心线。
中心标板可用角钢制成，其内角焊以圆钢锚固爪，埋设在基础表面，最好同基础钢筋焊在一起，其表面比基础表面略底，以防碰撞，基准点一般位于便测量标高的位置，根据厂区零点测出它的标高，如图示可埋设在主电机基础上（A点）。
标高基准点可用Φ20mm圆头铆钉制成，并施焊在基础钢筋上，基准点的埋设高度应比混凝土上表面低30~50mm，并在基准点周围做一圆坑，其上盖以钢板，以防重物碰伤。
4.4安装
磨机安装顺序为先安装东头磨机M1101A，后安装中间磨机M1101B。
4.4.1地脚螺栓、垫铁的安装
4.4.1.1安装地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢油污清除干净，但螺纹部分仍上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母是否良好。
地脚螺栓套管上应加防护盖，防止杂物落入地脚螺栓孔内，套管埋入前应检查位置是否符合地基图，与地脚螺栓配合是否良好，放置地脚螺栓后，为定位方便，应使用模板支撑牢靠，然后再向埋设件内倒入添塞物。
地脚螺栓位移误差在1~2mm以内，螺栓垂直度误差在1/1000mm以内。
4.4.1.2地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或双螺母，混凝土达到设计强度75%以后，才允许拧紧地脚螺栓。
4.4.1.3磨机各底板找平采用垫铁进行调整，垫铁组应尽量减少垫铁块数，每一垫铁组不超过5块。
垫铁的材料可采用普通碳素钢，垫铁边缘应打磨光滑，成对斜垫铁加工时其尺寸相同且有相同斜度，斜面经刨削或磨床加工，斜度宜为1/20~1/40。
4.4.1.4每一组垫铁均应放置整齐平稳,接触良好。
每对斜垫铁的重叠面积应不大于垫铁面积的75%以上。
底板调平后各组垫铁均应压紧，垫铁与垫铁间、垫铁与设备底板间用厚度0.05mm的塞尺检查，在垫铁同一断面处两侧塞入的长度总和不超过垫铁长度或宽度的1/3。
垫铁应露出底座10~50mm，垫铁伸入设备底座的长度应超过地脚螺栓。
垫铁调整好，设备找平后，各垫铁间应点焊牢固。
4.4.1.5每个地脚螺栓两侧近旁均应放置垫铁组，垫铁组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。
相邻垫板组之间的距离宜为300~600mm。
4.4.2主轴承安装
4.4.2.1主轴承安装时先将进、出料端主轴承底板安装就位，然后依次将进、出料端主轴承座安装在主轴承底板上，为了便于筒体吊装，待进料端主轴承座安装就位和筒体就位于临时钢架后，进行出料端主轴承座安装。
4.4.2.2主轴承底板、轴承座用厂房内16t行车进行安装就位。
4.4.2.3主轴承的安装必须待基础强度达到75%以上，并经检查合格后方可在基础上安装。
安装前检查各零件油漆是否有剥落，如有请打磨后用同颜色耐油油漆补涂。
彻底清洗主底板顶面和轴承座底面，除去毛刺和油污。
4.4.2.4在主轴承底板的上表面上，划出纵横中心线作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底板一同安装在基础上，在底板下放好垫铁，将底板调整到正确的位置。
4.4.2.5两轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定，但是筒体与端盖组装后的实际尺寸有时与设计尺寸存在偏差，在这种情况下应该在取得有关方面同意后按实际尺寸施工。
其极限偏差为±1.5mm。
4.4.2.6磨机两主轴承底板之上加工面应位于同一水平面上，在安装时可用液体连同器或水平仪、水准仪进行测量，其纵向及横向水平度偏差均不大于0.1mm/m，两底板的相对高度差不大于0.5mm，且进料端高于出料端。
两轴承底板的纵向中心线的同轴度误差不大于1mm，横向中心线平行度误差不大于0.5mm/m。
4.4.2.7将轴承座放在主轴承底板上，使两者中心线重合，轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不得超过100mm，累计总长不得超过四周总长的1/4，否则，应进行处理。
4.4.2.8主轴瓦上组装辅件对找正有影响时，可临时拆除，待找正后，根据安装需要适时安装。
轴瓦安装后应对轴瓦进行压力试验，其值不应低于25Mpa，试验连续时间不少于10min，如发现渗漏应彻底消除之。
4.4.2.9在安装上盖之前，应先将主轴承的冷却水管接通进行水压试验，试验压力为0.45~0.6Mpa，试验时间30min，应无渗漏现象。
4.4.2.10轴承座安装完毕后，应检查轴承座内部冷却水软管与端盖轴颈处是否相碰，并检查热电阻与轴颈接触是否良好。
热电阻应装在轴颈上侧，轴瓦压板和轴瓦之间每边应有0.76~1.5mm的间隙，最后清理轴承座内部异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死。
用润滑脂填充主轴承壳体与轴颈接触处橡胶密封的沟槽，同时试验油嘴是否畅通。
在主轴承安装时，应将轴承底座、轴瓦等有相对滑动的配合表面清理干净，轴瓦工作面涂200号极压锂基润滑脂，注意防污染，如瓦面上有高点硬点应刮平。
4.4.3筒体部安装
4.4.3.1筒体部组装顺序如下：
4.4.3.2临时钢架制、安
4.4.3.2.1为了便于筒体就位及筒体部件组装，制作临时可拆支架一座，支架具体形式见临时支架图。
4.4.3.2.2按临时钢架布置图安装钢架，钢架纵向中心线要与筒体中心线重合，钢架两端承重托板要在同一水平上。
临时钢架高度是按筒体放在临时钢架上的纵向中心高出筒体安装中心100mm考虑的，此高度是根据主轴承密封环内径1717mm和端盖挡油环直径1700mm考虑的。
4.4.3.3筒体安装就位
4.4.3.3.1筒体部组装就位前，将筒体顶起装置和传动部中齿轮罩的下半部分预先安装就位。
4.4.3.3.2筒体进入厂房后行车吊筒体进料端的端部，50t吊车吊出料端的端部，吊点从端部向里1.8米。
双机将筒体抬起，沿厂房南侧纵向东移，筒体过中间磨机的电机基础后，行车吊车配合将筒体进料端向北，出料端向南，紧靠电机基础横放。
根据筒体端盖相对位置标记，焊接筒体吊耳。
4.4.3.3.350t吊车16t行车利用不等臂平衡梁将筒体水平抬起，当筒体下沿高出基础200mm后停止，双机按吊车行走路线向北移动，由于吊车是沿一斜线行走，行车在北移的过程中，大车要随时调正，要使钓钩基本垂直。
4.4.3.3.450t吊车及16t行车吊装行走路线见煤浆制备区球磨机筒体吊装平面布置图。
4.4.3.3.5由于双机不属于同种机型配合难度大，为了保证筒体准确落在临时钢架上，在筒体两端两侧均要倒链控制筒体的微量调整。
4.4.3.3.6筒体就位于临时支架前，用50t履带吊与车间内16t行车初步调整好筒体的纵、横中心线位置，使临时支架纵向中心线与筒体中心线重合。
4.4.3.4受力计算
4.4.3.4.150t履带吊车技术参数
序号
杆长（m）
半径（m）
额定载荷（t）
实际承重（t）
1
16
5
31
22.156
2
16
6
23.4
3
16
7
19
4
16
8
15.5
4.4.3.4.2计算重量
P=Q+g=32.587+1.5=34.087t
Q—筒体重Q=32.587t
g—索具重g=1.5t
4.4.3.4.3吊车受力
4.4.3.4.3.150t履带吊车受力（如图）
P1=P·b/（a+b）P=34.087t
=34.087×2.6/（1.4+2.6）=22.156t
4.4.3.4.4行车受力
P2=P·a/（a+b）
=34.087×1.4/（1.4+2.6）=11.93t
4.4.3.4.5吊车行车许用载荷
双机抬吊安全规定只允许使用吊车额定载荷的75%
4.4.3.4.5.1双机抬吊50t吊车的许用载荷
P1ˊ=Q1·75%=31×75%=23.25t
Q1—50t吊车，杆长16米，半径5米的额定载荷Q1=31t
P2ˊ=Q2·75%=16×75%=12t
Q2—行车的最大起重量Q2=16t
50t履带吊车行车实际吊装重量均小于其双机抬吊的许用载荷，安全。
4.4.3.5设备儿板强度验算
4.4.3.5.1耳孔强度验算
a.1—1断面应力
σ=（34087÷2）/2（28-9.5）
=516kg/cm2
b.2—2断面应力
由欧拉公式计算
σ=p/2（4R2+d2）/δ·d（4R2-d2）
=34087/2（4202+9.52）/2×9.5（4×202-9.52）
=1004.3kg/cm2
c.耳板许用应力
耳板厚20mm，A3钢查表属第一组其屈服限σs=2400kg/cm2
取安全系数n=1.7
[σ]=σs/n=2400/1.7=1411kg/cm2
实际应力小于许用应力安全
4.4.3.5.2耳板焊缝强度验算
a.耳板焊缝断面积
F=2×0.7hl=2×0.7×0.8×26=29.12cm2
b焊缝剪应力
I=（P/2）/F=（34087/2）/29.12=585kg/cm2
贴角焊缝抗剪应力查表1200kg/cm2
4.4.3.6不等臂平衡梁强度计算（受力情况如图）
4.4.3.6.1弯矩
M=p1·a=22156×140=3101840kg·cm
4.4.3.6.2剪力
Q=p1=22.15t
4.4.3.6.3弯应力
平衡梁用Φ426×16的钢管与4根100×10的角钢组焊而成。
查断面面积F=283cm2断面系数ω=3117cm3材质A3钢
σM=M/ω=3101840/3117=995.1kg/cm2
4.4.3.6.4剪应力
τ=Q/F=22156/283=78.3kg/cm2
4.4.3.6.5合成应力
4.4.3.6.6许用应力
查表平衡梁属第二组其屈服限σs=2300kg/cm2，取安全系数n=1.7
[σ]=σs/n=2300/1.7=1353kg/cm2
实际应力小于许用应力安全
4.4.3.7进、出料端盖与筒体组装
4.4.3.7.1在安装端盖之前必须对端盖进行检查，恢复其上的表面损伤，如锈蚀，划痕等，同时清除结合面上的毛刺，飞边及防锈漆，如清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。
4.4.3.7.2由于端盖吊耳行车资料不齐，双机抬吊端盖时吊梁形式不好确定，吊梁形式待设备到厂后，根据情况再定。
4.4.3.7.3端盖采用50t履带吊与车间内16t行车抬吊就位，双机抬吊端盖时，端盖下部要在主轴承与筒体法兰之间，为防止端盖与主轴承，端盖与筒体法兰相碰双机调整对中时，在端盖两侧进行控制，当端盖调整到法兰面垂直方可在两侧控制的情况下下落就位。
4.4.3.7.4端盖与筒体连接端法兰面有一环形凸面，端盖与筒体法兰连接时，端盖要向轴承端整体外移。
因端盖整体外移时轴瓦挡住端盖轴挡油环外移，故端盖安装前，需将主轴承轴瓦拿掉。
4.4.3.7.5端盖和筒体连接后，装上拿掉的主轴承轴瓦。
4.4.3.7.6将端盖和筒体组装在一起，并经检查无误后，对组装后的筒体必须测量，其总的长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距比较，如不符需调整轴承座或主底板位置。
4.4.3.8筒体部安装在主轴承上
4.4.3.8.1筒体部就位时，先用卷扬机、50t履带吊及车间内16t行车调整好筒体的纵、横中心线位置，然后用筒体顶起装置顶住筒体来升降筒体，穿过筒体拉钢丝，吊线垂，精确调整，转向空心轴的纵、横中心线位置，使筒体空心轴对准轴承中心线，同时筒体端保持水平，拆除临时钢架，使筒体缓慢而又平稳地下落，当端盖轴颈下落快要和轴瓦表面相接触时（约5~10mm），筒体暂停下落，此时用柴油将轴瓦面及轴颈冲洗一次，然后在其上加入少许润滑脂，再将轴颈落在轴瓦上，应注意不要碰伤瓦口。
下放筒体时应由一人统一指挥，并随时注意筒体两端及两侧的水平度。
4.4.3.8.2筒体安装在主轴承上之后，应进行检查，检查时间用手动泵供油，以人工盘动筒体，每隔九十度测量一次，两端盖轴颈上母线应在同一水平面上，其标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端，同时测量端盖轴颈和瓦面两侧在轴线方向上的间隙。
在自由端，一用于膨胀的间隙均为12~14mm，还需测量中空轴颈与轴瓦间的瓦口间隙，测量时可用塞尺检查，塞尺塞入间隙的长度不小于200mm，每个轴瓦两侧瓦口间隙之和应在0.45~0.9mm范围内。
如果间隙符合要求，且轴颈与轴瓦接触良好无高点及卡帮现象，则不需刮瓦，否则应将高处刮平。
4.4.4二次灌浆
4.4.4.1筒体安装就位后对其进行全面检查，筒体部各项数据达到要求后，可进行主轴承二次灌浆。
灌浆前，应拧紧地脚螺栓，并将轴承座及底板上的油污、油漆和铁锈等清楚干净，将基础上的油污和尘土清扫干净，并用水清洗后即可进行浇注。
浇注前先在主轴承底板下部凸台和基础槽之间灌注环氧树脂抗压强度满足，650~862kg/cm2），然后再灌水泥砂浆。
4.4.4.2为了保证主轴承底板二次灌浆层的质量，在基础表面打洞，用环氧树脂锚固弯成直角的Φ14的钢筋。
在基础上打Φ30深100~125mm的洞，其内锚固钢筋，二次灌浆时将其埋入灌浆层内。
4.4.4.3二次灌浆时应特别注意将轴承底座下部填满水泥砂浆，浇注时要捣实，不能存在间隙。
二次灌浆层养护后，在基础表面涂刷两遍水玻璃，以防油质侵蚀基础和灌浆层。
4.4.5传动部安装
4.4.5.1大齿轮安装
4.4.5.1.1在向筒体上安装大齿轮之前，应先将预先装好的齿轮下罩内部清洗干净。
对大齿轮及筒体
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