墩台山5万立米储罐施工方案正文.docx
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墩台山5万立米储罐施工方案正文
营口港鲅鱼圈港区墩台山原油罐区
50000m3储罐制作、安装
施工方案
编制人：
赖君安陈伟东廖招晟王世波
郝冠男樊警雷刘志强田志海
项目经理：
郑光辉
审核人：
曹昊
审批人：
张成林
单位名称：
中建八局工业设备安装有限责任公司
编制日期：
二零零五年四月二日
1工程概况
1.1工程概述
本工程为营口港鲅鱼圈港区墩台山原油储运工程，其中50000m3原油储罐两台。
由营口港务集团有限公司投资建设、中油辽河工程有限公司设计院设计、营口港工程监理咨询有限公司监理。
油库区占地45000平方米，位于营口港鲅鱼圈港区一港池西侧的墩台山上，三面环山，东面有一条道路直通罐区。
众所周知，储罐的容积越大，罐体的垂直度、椭圆度越难控制，且罐内繁多的部件安装等客观问题，对现场施工都提出了很高的要求。
故特编制本施工方案指导现场施工。
1.2储罐主要工程量
两台50000m3双盘式外浮顶储罐，罐高19.34m、内径60m；底板由中幅板（厚10mm、材质Q235-B）和边缘板（厚16mm、材质16MnR）组成；储罐由十圈壁板（厚10~32mm、材质16MnR/Q235-B）对接而成；浮顶为船舱结构（板材厚5mm、材质Q235-B）；罐壁外设2道加强圈和1道抗风圈；设有中央排水管、集水坑、量油管、罐壁人孔，搅拌器孔、浮顶人孔，船舱人孔，通风阀，呼吸阀，紧急排水管，消防泡沫挡板，加热系统，刮蜡装置，密封与装置，转动浮梯，踏步盘梯等附件，单台罐总重约1280t。
表1.2-150000m3罐各主要部件表
部件
主要材料或设备型号
重量
备注
底板
中幅板（厚10mm、材质Q235-B）
边缘板（厚20mm、材质16MnR）
241.4t
罐壁
（δ=32、28、22、18、14、12mm、材质16MnR）
（两圈δ=10mm、材质Q235-B）
528t
共十圈板
两种材质
抗风圈
槽钢[220*77*7、角钢∠50*4、∠75*8材质Q235-A
21.4t
一道
加强圈
δ=12mm材质Q235-B
12.8t
共两道
浮盘
浮顶顶板（δ=5mm、材质Q235-B）
浮顶底板（δ=6mm、材质Q235-B）
浮顶结构（槽钢63*40*4.8*7.5、角钢∠50*6材质Q235-A）
286t
船舱结构
转动浮梯
角钢∠50*5、∠70*8焊管Φ33.7*3.2ERW
3.5t
中央排水
软管Mesaflex6″×73′（欧美进口产品）
1.6t
两套
盘梯
角钢∠50*5扁钢-200*8
2.1t
刮蜡装置及一、二次密封
刮蜡装置MSGL型
MSYM型弹性泡沫一次密封
MSS-3200型二次密封
10.9t
各一套
紧急排水装置
FJP-Ⅱ-200型
0.762t
3个
加热器
LBX-JRQ1.6-5.0
22.2t
1套
搅拌器
VAI-660
/
3台
2施工程序及技术要求
2.1主要施工程序。
施工准备→基础验收→底板铺设、焊接→丁字缝焊接→底板抽真空→壁板下料、滚弧→第一圈壁板围板、焊接→第二圈壁板围板、焊接→······→加强圈安装→壁板围板、焊接→····最后一圈壁板围板、焊接→抗风圈安装→T角缝焊接→X射线探伤（注意：
按拍片比例穿插于各圈板的焊后）→收缩缝焊接→附件（盘梯随壁板组装分段预制安装）安装→充水试验、沉降观测（按规范要求适时观察、记录）→底板二次抽真空试验→防腐保温→交工验收。
注：
浮盘安装在第二圈壁板焊接完成后可与罐壁板同时进行安装。
程序为：
浮盘临时支架组焊→浮盘底板组对焊接→浮盘桁架安装→浮盘顶板组对焊接→浮顶附件安装→（壁板完成后）转动浮梯安装→加热器安装→牺牲阳极安装
施工准备
底板预制
接管附件安装
梯子平台安装
垫板铺设
第一圈壁板围板焊接
第二圈壁板围板焊接
边缘板铺设焊接
中副板铺设焊接
壁板下料
浮顶隔板安装
浮盘桁架安装
浮顶顶板安装
浮盘组装式平台安装
各圈壁板安装
浮顶支柱安装
加强圈安装
抗风圈安装
包边角钢安装
加热器安装
牺牲阳极安装
密封、刮腊安装
充水试验
浮顶附件安装
坡口切割
浮盘构件预制
壁板卷弧
T角缝收缩缝焊接
转动扶梯安装
交工
验收
沉降观测
浮盘底板安装
浮盘构件下料
防腐
防腐
底板抽真空试验
图2.1-1正装工艺流程图
2.2主要施工方法及技术要求
根据多年大型储罐施工经验的积累，已形成了多种安装工艺方法，归纳起来有正装工艺、充水正装工艺和液压顶升倒装工艺三种，我们通过对罐体结构、施工工期、质量、机械设备、自动焊机应用、现场场地及环境条件等各种因素综合考虑，经过反复论证，最终选择采用正装施工工艺进行50000m3罐的制作安装。
各种施工工艺优缺点及本工程的具体选择情况见表2.2-1
表2.2-1施工工艺比较表
施工方法
比较项目
液压顶升倒装法
正装法
充水正装法
施工环境要求
受风、湿度等气候环境因素影响大
全天侯施工，受气候环境因素影响小
全天侯施工，受气候环境因素影响小
施工场地要求
施工场地要求小
施工场地要求小
施工场地要求大
主要投入机具
成套液压顶升装置
自动焊机
自动焊机
壁板自动焊应用
国内无成熟的壁板倒装自动焊应用经验，只能采用手工焊
有成熟的自动焊应用经验，环缝可用埋弧自动横焊，立缝用气电立焊
有成熟的自动焊应用经验，环缝可用埋弧自动横焊，立缝用气电立焊
施工质量控制
施工质量不易控制
施工质量易控制
施工质量易控制
施工工期
施工周期短
施工周期短
施工周期较长
对罐体附件、密封、中央排水等供货周期要求
产品供货周期能满足施工要求
产品供货周期能满足施工要求
产品供货周期能满足施工要求
对临时水的要求
无要求
无要求
要求有充足的水源
罐体结构特点
罐体刚性小，不宜采用倒装法
适宜采用
适宜采用
安全性
安全性较差
安全性好
安全性较好
综合评定
不推荐该工艺
决定采用此工艺
次选该工艺
2.3分步施工方法及技术要求
2.3.1底板安装
2.3.1.1预制
1底板下料前先进行按图纸要求进行排板，底板排版图绘制时应符合下列要求。
1）考虑到焊接收缩，罐底板的排版直径，应按设计直径放大1‰～1.5‰。
2）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；弓形板的对接接头，宜采用不等间隙。
外侧间隙E1宜为6～8mm，内侧间隙E2宜为8～12mm。
3）中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。
4）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。
2底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见图2.3.1.1-1所示。
θ
A
B
C
D
E
F
长度（AB、CD）偏差：
±2mm
宽度（AC、EF、BD）偏差：
±1.5对角线差AD-BC：
≤3mm
长度方向的直线度：
≤2mm
宽度方向的直线度：
≤1mm
坡口角度θ偏差:
±2.5°
图2.3.1.1-1中幅板下料图
3中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。
4边缘板切割采用数控切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如图2.3.1.1-2所示。
16
20°
24
图2.3.1.1-3边缘板削边图
长度（AB、CD）偏差：
±2mm
宽度（AC、EF、BD）偏差：
±2mm
对角线差AD-BC≤3mm
坡口角度θ偏差±2.5°
θ
A
B
C
D
E
F
图2.3.1.1-2边缘板下料图
5边缘板与中幅板联结部分进行削边处理，应精确下料。
其形式如图2.3.1.1-3所示。
6边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸≥700mm，中幅板的宽度≥1000mm；长度≥2000mm，底板任意相邻焊缝之间的距离≥300mm。
2.3.1.2安装
1底板的施工程序（见下图2.3.1.2-1）
组对焊接收缩缝
基础验收
定位划线
垫板铺设
中幅板铺设
边缘板铺设
中幅板焊接
焊接边缘板外侧300mm
焊接T角缝
焊接边缘板其余部分焊缝
检查验收
图2.3.1.2-1底板施工程序图
2底板铺设
1）底板的铺设按先垫板，再铺边缘板，最后铺中幅板的顺序进行，中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺中心定位板，再依次铺条形板。
2）铺板的大顺序为：
Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ→Ⅴ，每排板的顺序按①→②→③→④→⑤→⑥→⑦→⑧或1→2→3→4→5→6→7→8的顺序进行（见图2.3.1.2-2）。
3）垫板铺设时，丁字接头处不焊接，其它焊缝打磨平。
4）底板铺设用吊车吊板铺设，吊车在基础上时应垫钢板，以防压坏基础。
底板铺设时应及时调整组对间隙，同垫板焊接。
5）底板铺设技术要求：
（1）罐底板全部采取对接，对口间隙为6±2mm，边缘板可采用不等间隙内侧12mm，外侧6mm。
对接口下部的垫板应紧贴底板，间隙不得大于1mm，边缘板对接口下部的垫板与基础环墙接触处，应将环墙开设深6mm，宽120mm的槽，用于安放垫板。
（2）底板垫板接口应增设δ＝4mm的辅助垫板，垫板对接焊缝应完全焊透，焊缝表面应打磨平整，应在中幅板垫板适当位置预留活口。
（3）底板铺设对口错边量不得大于1.5mm。
2.3.2壁板安装
2.3.2.1预制
1在预制场设立一台8t/20m龙门吊（见图2.3.2.1-1），壁板和底板等均采用龙门吊进行运输、吊装和翻转和配合卷板，既安全、快速，又可节省吊车使用台班。
2罐壁板预制必须在预制平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。
为保证下料精度，切割时应采用半自动切割机。
图2.3.2.1-1龙门吊示意图
3壁板吊到数控龙门切割机平台上进行划线，核对尺寸，用龙门切割机进行切割，先割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧。
割时先按安装尺寸下料，后按图纸的坡口尺寸切割。
5壁板下料后，根据质量检查标准进行检查，并检查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。
壁板预制完毕后各尺寸偏差见图2.3.2.1-2的要求。
6壁板的坡口加工面应光滑，不能有夹层、裂纹和熔渣等缺陷，切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。
坡口加工允许偏差为±2.5°，钝边值允许偏差：
纵缝1±1.50.5mm，环缝±1.5mm；坡口加工表面粗糙度为Ra25μm。
坡口表面无损探伤（PT或MT），应符合规范JB4730-94中的Ⅰ级要求。
7壁板预制合格后，吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。
滚床
托板平胎架
托板曲率胎架
进板方向
图2.3.2.1-3滚板示意图
8壁板滚弧时，滚板机前后安装托架，采用数控卷板机进行卷弧，采用龙门吊进行吊运。
所有壁板内侧的滚弧曲率半径均为R=30m（滚板过程见图2.3.2.1-3）。
壁板卷制后，应立置在平台上，水平方向用弦长不小于2m的弧形样板检查，其间隙不大于3mm。
垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
滚弧方法见图2.3.2.1-4所示。
平台
壁板
弧形样板
间隙
图2.3.2.1-4壁板弧度检查方法简图
9弧形壁板的存运
壁板滚弧完毕后，为防止构件变形，保存和运输时必须使用弧形托架胎具（见图2.3.2.1-5）；壁板存运前必须在板两侧标明油罐编号和壁板编号。
2.3.2.2安装
1壁板的组装
1）在壁板组装前，应在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，如图2.3.2.2-1所示。
图2.3.2.2-1组装卡具布置图
2）壁板吊装时，使用一台25t汽车吊单机抬吊法进行，并使用平衡吊梁以保证壁板的平衡性和保护壁板不变形，如图2.3.2.2-2所示。
图2.3.2.2-2壁板吊板图
3）第一圈壁板组对前，按壁板圆周划线安装组对档板。
逐张组对壁板，每张安装二个正反丝以调节壁板垂直度。
安装纵缝组对卡具及环缝组对卡具，用以将壁板固定（见图2.3.2.2-3）。
罐壁组装为对接组装，应保证罐壁内侧表面齐平。
4）第二至第九圈壁板的组装方法参照第一圈壁板的组装。
环缝应安装组对用龙门板、槽钢。
5）组装第二圈板前在第一圈板上搭设一圈悬挂平台，以供第二圈板组装焊接用；待第二圈板焊接完成之后，将悬挂平台用倒链整体提升固定在第二圈板上（如图2.3.2.2-4所示）；以后各层循环进行。
在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设。
图2.3.2.2-3组装卡具安装图
图2.3.2.2-4悬挂平台提升图
2.3.3浮顶安装
2.3.3.1预制
1浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应按排版图及时做好标记，分类存放。
2浮顶桁架、隔板、船舱板及其附件的预制在罐外进行。
其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，高速切割的同时，割咀后加水冷却。
切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。
3型钢下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，防止焊接变形。
组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。
2.3.3.2安装
1浮顶组装
1）浮顶组装在浮顶临时胎架上进行（如图2.3.3.2-1），浮顶临时胎架组立时保持水平，同时浮顶临时胎架立柱与罐底加斜支撑，外侧部分横梁胎架同罐壁连接定位。
组焊隔板桁架
组焊浮船底板
组焊浮船顶板
组焊外缘板
浮舱开孔
组焊浮船支柱
组焊其它附件
图2.3.3.2-2浮船组装顺序图
2）浮船组装顺序如下图2.3.3.2-2。
3）浮顶底板安装
（1）浮顶底板的安装使用条形排板方式，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度≥30mm。
用线坠对准罐底板，在板的中心板上划中心线，确定浮顶板的中心；铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶的几何尺寸，板安装直径放大60mm。
（2）浮顶底板安装时，先用吊车把板分若干堆，均匀的存放到浮顶胎架的不同部位，绝不允许集中堆放。
每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。
在浮顶胎架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。
（3）拖板时要人监护，防止卡滞和刮在架台上。
（4）排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。
这种做法防止边缘翘起，便于安装和焊接。
（5）浮顶底板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。
然后进行浮顶构件（环向、径向隔板、加强筋）所在部位焊缝的焊接，焊缝长度300mm左右为宜，焊后真空试漏合格。
4）浮顶边缘环板，隔板和加强筋的安装：
在浮顶船舱底板上，按照其隔板和加强筋安装基准线分别划出边缘环板、隔板、加强筋、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔、消防液上装置等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。
5）浮顶船舱顶板的安装
船舱顶板一般为一字形排板，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度≥30mm。
铺设方法与浮船底板相同，搭接缝点焊完毕后，点焊顶板与浮船隔板、桁架。
6）浮顶组装技术要求
（1）浮顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。
（2）船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为300mm，允许偏差为±15mm。
（3）船舱内外边缘板的对接接头的错边量不应大于1.0mm。
（4）船舱内外边缘板的对口间隙为2±1mm。
（5）船舱外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。
（6）用弧形样板检查，船舱内外边缘板的凹凸变形，其间隙不得大于5mm。
（7）船舱的底板、顶板的局部凹凸变形，用1m直尺检查，其间隙不得大于5mm。
（8）浮盘板的局部凹凸变形，不得大于变形长度的4/1000，且不大于50mm。
2浮顶附件安装
1）浮顶附件由船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口、呼吸阀、消防液上装置、浮梯轨道、刮腊装置、密封系统及泡沫挡板等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，把船舱人孔开孔，然后到各个区域对照浮顶底板上划线位置，准确确定支柱套管、集水坑、浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、消防液上装置、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔、安装和焊接。
焊接后按设计要求进行检查，合格后再进行刮腊密封等附件的安装。
最后进行泡沫挡板的安装和焊接以及浮顶中央排水管的安装和焊接。
2）浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，排水管的安装和焊接，量油管下支撑固定装置的安装和焊接。
3）浮顶支柱安装时，先调整其高度。
按其设计高度预留出200mm调整量，安装时由多人同时进行，可用临时胎架可调整螺母调整，安装支柱用销子固定在套管上，每根支柱都安装后，即可拆除浮顶胎架，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。
4）浮顶支柱的再调整是在充水试验后，浮顶座落之间进行。
其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水，调整各个支柱的实际需要长度，逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。
调整公式为：
L=H–LO–HO
式中：
L――浮顶支柱销孔，至柱底端部需要的实际长度（mm）；
H――罐底至套管端部的长度（mm）；
LO――套管端部至支柱销孔中心的距离（mm）；
HO――测量时浮顶比设计高度高出部分（mm）。
5）浮顶中央排水管安装前要进行焊后正压试验，并确定预制时在罐外已进行过模拟试验。
组装焊接后，焊缝要做无损探伤并合格。
6）本油罐浮顶所用的一次密封、二次密封及排水系统应在厂商技术人员指导下进行安装。
7）浮顶附件安装技术要求
（1）浮顶附件量油管、导向管安装的铅垂度允许偏差不大于管高的0.1%，且不得大于10mm。
（2）浮顶支柱安装时，若位置碰到浮顶或罐底焊缝时，则应沿周向错开，与焊缝边缘距离不应小于50mm，若于加强筋相碰亦应沿周向调整支柱位置。
（3）一次密封安装时不得损伤泡沫塑料和耐油橡胶密封带，密封安装完毕不得再动火，注意防火。
二次密封机构安装，应在其安装完毕检查合格后再进行。
（4）转动浮梯轨道中心线，应与转动浮梯中心线的投影重合，偏差不大于10mm。
2.3.4构件、附件安装
2.3.4.1 加强圈及抗风圈安装
1 所有弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。
2 加强圈及抗风圈采用腹板上焊制型钢的型式。
抗风圈的预制方法和程序为：
先放线进行腹板的各边切割，切割后用钻床将雨水孔钻完，最后，在钢制平台上安装好各种工卡具，将边缘型钢组装在腹板上，并压实在平台上，可利用雨水孔用裁丝在平台上分多点固定腹板，防止焊接变形。
焊接时采用两边对称进行，采用跳焊法进行焊接。
组焊后进行检查，如有超标变形，必须进行矫正。
3抗风圈腹板内弧的切割必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。
因此，为保证其安装精度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm，有超差的必须进行调整修补。
4抗风圈及加强圈的安装在上圈板焊完后进行，先在壁板上划分，进行三角支架的安装并焊好。
安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。
安装加强圈和抗风圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与三角架点固到一起。
安装带有盘梯口的抗风圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。
5抗风圈安装点固焊后，先焊抗风圈与三角架间的焊缝，接着焊接抗风圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。
采用跳焊和分段退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接抗风圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背杠等措施防止变形。
2.3.4.2包边角钢安装
1包边角钢的预制，首先用氧－乙炔焰热煨成初步弧型，然后用千斤顶进行微调并最终成型。
用弧形样板尺检查，其间隙不大于2mm，并放在平台上检查其翘曲变形不得超过3mm。
2分段将包边角钢按1m距离点固焊固定在顶层壁板上，用弧形样板尺检查并进行弧度调整，然后按200mm距离点焊。
3由多名焊工按圆周均匀分布，采取跳焊和分段退焊法手工电弧焊进行焊接。
2.3.4.3平台梯子栏杆安装
1盘梯和平台在平台上预制，盘梯分两段预制，将内外侧板和踏步板组焊成一段盘梯，盘梯预制时要保证其弧度满足罐壁弧度的要求；盘梯平台、量油管平台整体预制；并预制若干个盘梯三角架。
2 将盘梯及平台的三角架按图纸位置焊接固定在壁板上，用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位、焊接固定；下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完；安装上段盘梯和栏杆。
3转动浮梯整体预制，预制浮梯时注意起拱度。
组装浮梯滑动平台，并复测其位置准确。
整体吊装转动浮梯，吊装时注意防止弯曲和变形。
4 转动浮梯安装好后，要在浮盘升降试验时检查转动浮梯的稳定性和转动灵活性。
2.3.4.4人孔、清扫孔安装
1 根据图纸正确准确划出人孔、清扫孔的开孔位置。
2 开孔并切割坡口，安装人孔和清扫孔。
3 先焊接孔壁与罐壁之间的内外角焊缝，然后焊接补强板的角焊缝。
4 通过补强板上的信号孔对人孔和清扫孔进行严密性试验。
2.3.4.5搅拌器安装
1 根据图纸正确准确划出搅拌器孔的开孔位置。
2 开孔并切割坡口，安装搅拌器孔接管。
3 焊接搅拌器孔上方的搅拌器挂耳。
44安装搅拌器，安装时注意安装角度。
2.3.5总体试验
2.3.5.1 准备工作
1根据地质勘探资料、设计图纸、施工规范和基础地基处理方案，按地基承载力的情况认真编制详细的总体试验方案。
25万罐在基础环墙上按要求预先设置沉降观测点20个。
3安装临时试水管线和管道离心泵，并接电对泵进行试运转；同时必须安装临时排水管线；试验用水拟用海水，水温不低于5℃。
4对罐体进行充水试验前检查验收：
1）所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完毕检查合格；
2）充水试验前，罐体的几何尺寸及焊接质量，应按前述的有关规定全部检查合格，且原始资料齐全准确；
3）所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
4）充水试验前，罐底板的焊接质量应前述的有关规定全部检查合格，底板的凹凸变形测定不得大于50mm。
5）充水试验前，应严格检查是否有妨碍浮顶上升的固定件，焊疤、焊瘤是否打磨平滑，且罐内杂物、焊渣及尘土等均应清除干净。
6）封闭人孔、清扫孔，准备充水。
2.3.5.2 试验内容
试水检查以下内容：
1罐底严密性
2罐壁强度及严密性
3浮顶的升降试验及严密性
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