现浇实心板技术交底.docx
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现浇实心板技术交底
技术交底记录
工程名称：
国家高速公路网长春至深圳线青州至临沭（鲁苏界）公路工程编号：
施工单位
科达集团股份有限公司
监理单位
山东省交通工程监理咨询公司
交底内容
K193+012.844现浇实心板技术交底
交底人
刘艳飞吴延兵
日期
2010.10.10
参加人员
第八驻地办、第二十一项目部技术负责人
内容：
一、工程简况
K193+012.844通道上部结构为C40现浇钢筋混凝土实心板，C40混凝土桥面铺装，C30混凝土护栏和搭板。
桥台处设D40伸缩缝，锥坡及台前护坡采用C30砼六棱花砖防护，基础采用M7.5浆砌片石。
二、工期计划
2010年10月15日至2011年5月30日
三、施工准备
1、技术力量
现场技术负责人：
刘德经；现场施工负责人：
王本堂；质检员：
梁恩波；
技术员：
樊泰山；测量员：
牛余才；安全员：
李健；试验员：
高帅帅
劳动力：
15人。
2、主要机械
序号
设备名称
规格型号
数量
1
挖掘机
EX220
1
2
自卸车
QR19
4
3
装载机
ZL30
1
4
混凝土拌和站
HZS100
1
5
混凝土运输车
华建
6
6
混凝土输送泵车
HBT60C
1
7
柴油发电机
200GF
1
8
汽车起重机
QY50A
2
9
交流电焊机
BXI-300
1
10
砂浆搅拌机
BX
1
11
振捣棒
ZN-（30，50）70
10
12
钢筋弯曲机
GW40
1
13
钢筋切断机
CQ40-1
2
3、试验、检验、测量设备
序号
设备名称
规格
数量
1
电子天平
MPB-2000
1
2
新标准砂筛
∮300山东
1
3
标准石筛
∮300山东
1
4
摇筛机
TGT-50河北
1
5
2000KN压力试验机
YE-2000威海
1
6
混凝土试件振动台
杭州
1
7
回弹仪
HT-225
1
8
钢筋保护层测定仪
HBY-84
1
9
标准养护箱
YH-40B
1
10
坍落度测定仪
杭州
2
11
标准养护室自动控制仪
BYS-Ⅱ
1
12
自动安平水准仪
DS3-Z
1
13
三米直尺
2
14
水准仪
DZS3-1
1
15
全站仪
GTS-310
1
4、材料
碎石：
莒南宇鸿石材有限公司产16-31.5mm、10-20mm、5-10mm碎石。
砂：
汤河镇大坊坞砂场生产的中砂。
水泥：
山东枣庄中联水泥有限公司生产的P.O42.5
山东鲁南中联水泥有限公司生产的P.O52.5级水泥。
外加剂：
山东华伟银凯建材有限公司生产的SMF-B2型高效泵送剂。
济南中建混凝土技术有限公司生产的SMF-2型泵送剂。
水：
地下饮用水。
现浇空心板及桥面铺装用C40砼施工配合比：
水泥：
砂：
碎石：
水：
泵送剂=379：
776：
1117：
178：
8.34，设计水灰比0.47，砂率41%，坍落度120-160mm。
护栏、搭板采用C30砼施工配合比：
水泥：
砂：
碎石：
水：
减水剂=359：
709：
1156：
176：
5.74，设计坍落度70-90mm。
四、施工工艺
（一）、支架基础处理
采用WDJ碗扣型支架进行现浇连续梁的施工,其地基是否稳定,承载力是否达到要求,是直接关系到施工成败的关键一环。
为此,在支架搭设前需对地基进行必要的处理,以满足施工需要.除运行道路外对其余地段要求压实度达到90%，地基承载力不小于130KPa。
主要采用以下措施来确保地基的稳定性和承载力。
1、桥台台身施工完毕后及时进行基坑的回填工作，回填前须先清理基坑中的积水、浮土、木屑、板片等杂物，保持基坑干净，严禁带水回填。
回填前基坑四周开挖台阶，分层回填至原地面。
回填采用监理单位批复的台背回填材料进行分层回填。
2、坑穴回填采用台背回填料分层进行，每层厚度不得超过15cm。
分层回填要保证对称均匀进行，采用振动夯进行夯实，压实度不小于90%。
3、基坑回填完毕后对支架范围内的地基基础进行整平压实处理。
4、桥下排水沟及时开挖、砌筑成型。
5、为了保证地基承载力的稳定，按照桥下被交道设计要求在处理好的地基上用厚20cm水泥稳定碎石+厚度20cmC20砼硬化场地处理桥下地面，地面与两侧排水沟相平，保证排水流畅。
避免基础受水浸泡软化，影响承载力。
6、场地硬化时每边要宽出空心板翼板投影1.0m以上，并保证碾压密实，在施工中严禁水流侵入。
（二）、支架搭设
1、构、配件材料、制作要求
1.1碗扣式脚手架用钢管采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793-92）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。
1.2碗扣架用钢管规格为Φ48×3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5-0.025mm。
1.3上碗扣、可调底座及可调托撑螺母采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。
1.4下碗扣、横杆接头、斜杆接头采用碳素铸钢制造，其材料机械性能符合GB11352中ZG230-450的规定。
1.5采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。
并经600～650℃的时效处理。
严禁利用废旧锈蚀钢板改制。
1.6立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。
1.7杆件的焊接在专用工装上进行，各焊接部位牢固可靠，焊缝高度不小于2.1mm，其组焊的形位公差符合表3.5.7的要求
杆件组焊形位公差要求
序号
项目
允许偏差（mm）
1
杆件管口平面与钢管轴线垂直度
0.5
2
立杆下碗扣间距
±1
3
下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度
≤1
4
接头的接触弧面与横杆轴心垂直度
≤1
5
横杆两接头接触弧面的轴心线平行度
≤1
1.8立杆上的上碗扣能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端有防止上碗扣脱落的措施。
1.9立杆与立杆连接的连接孔处能插入Φ12mm连接销。
1.10在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上碗扣均能锁紧。
1.11构配件外观质量要求：
1.11.1钢管无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；
1.11.2铸造件表面光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂清除干净。
1.11.3冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
1.11.4各焊缝饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；
1.11.5构配件防锈漆涂层均匀、牢固。
1.11.6主要构、配件上的生产厂标识清晰。
2、碗扣支架搭设
本工程WDJ碗扣支架采用纵、横向间距90cm，竖向步距90cm，翼板处支架搭设同板底一样，具体搭设方法为：
2.1在碗扣支架搭设的场地，浇筑20cm厚C20地面混凝土垫层，并且保证场地平整不积水，达到强度后方可施工。
根据现场条件开挖排水沟，边沟距离支架至少1.0m，保证支架搭设场地不受浸泡。
2.2碗扣支架底座和垫板准确的放置在定位线上，垫板为10cm×20cm方木，每根长度为4m，使压力扩散，确保支架在施工过程中不发生沉降或失稳。
顶部设可调支托，其螺杆伸出钢管顶部不得大于螺杆总长度的1/3。
2.3钢管规格、间距、扣件符合设计要求，每根立柱底部设置底座。
2.4立杆顶端可调支托底部沿纵横向设置一道水平拉杆，在最顶部距两水平拉杆中间加设一道水平拉杆。
2.5在外侧周围设由下至上的竖向连续式剪刀撑；横向剪刀撑间距为2.4m，纵向剪刀撑在每道腹板和两边各一道。
翼板下方在搭设支架时横桥向设置剪刀撑，保证腹板外模加固的牢固性和支架稳定性，纵横向剪刀撑采用立体设置，以保证支架稳定。
剪刀撑采用搭接，搭接长度不得小于500mm。
2.6根据净空高度设置立杆组合为LG-120、LG-180、LG-240等规格的杆件进行组合安装，其余部分由上下托调整。
通过调整底撑的可调螺栓使每一层横杆保持水平，通过顶托调整标高铺设底模。
支架搭设每侧比翼缘板宽出1.0m，制作防落物网，搭设宽度不小于1.0m、坡度不陡于45度的人行道，并架设扶手。
2.7在顶托上顺桥向放置10×15cm方木，方木上横桥向放置6×8cm方木，上层方木间距最大间距不超过30cm，方木间用铁钉固定牢固，然后在方木上铺设竹胶板作为箱梁底模。
根据梁底部各段标高、底模厚度及预拱度，计算出支架顶托上各方木应设标高，通过调整顶托螺旋来调整板梁纵向高程，底模标高适当高出设计板梁底标高0.5cm左右，以作为支架沉降的预留值。
2.8支架宽出翼板1m，搭设宽1.0m的人行道，并搭设扶手和防护网，实现封闭式作业，防止人、物坠落，保护高处作业人员和行人的安全。
安装时立网上的每个环扣必须穿入符合规定的纤维绳，系绳绑在支架上，连接牢固，立网边缘与作业人员工作面紧贴密合，确保高空作业安全，施工形象整洁美观。
上桥马道采取“一”字形搭设（宽1m），两侧设置栏杆及防护网，确保施工人员上下安全。
3、支架搭设具体要求
3.1接头组装：
接头是立杆与横杆的连接装置，要确保接头锁紧。
组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用铁锤顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。
如发现上碗扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，要检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直。
3.2杆件组装顺序：
在已处理好的地基上按设计位置安放立杆可调底座，其上交错安装立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。
组装顺序是：
立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→横杆→斜杆。
3.3杆件组装方法
杆件组装时要求两层向同一方向，由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。
3.4杆件组装注意事项
a、所有构件按设计及脚手架有关规定设置，不得遗漏，所有扣件必须锁紧，并逐个检查。
b、竖向立杆必须垂直，其倾斜度不得超过1%，横杆要求平直，横杆两端的高度偏差小于1/400L。
c、前后、左右立杆和横杆的接头位置必须错开，防止失稳。
d、横向每3排支架设置斜杆剪刀撑。
e、钢管立杆顶端管口无变形或损伤。
f、立杆接头不得在同一高度内，立杆上对接扣件交错布置，相邻立杆接头不得设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不小于50cm，各接头中心距主接点的距离不大于步距的1/3。
g、剪刀撑斜杆与地面的倾斜角控制在45 °-60º之间；剪刀斜撑杆采用旋转扣件固定在与之相交的立杆上，旋转扣件中心距主接点的距离不大于15cm。
5、立杆安装主要技术要求
a、立杆垂直度偏差不大于H/200。
b、立杆与基础接触密贴，无松动或脱离现象。
c、基础表面坚实、平整，底板设置牢靠，排水畅通。
d、不允许立杆有浮动或松动现象。
e、整个支架的平直度不小于1/500L。
f、所有构件必须锁紧并逐个检查，不合格的重新调整。
4、确保支架稳定的措施
4.1现浇连续板梁支架搭设是一项重要而又复杂的工作，为了保证现浇连续板梁施工安全、优质的进行，必须对支架的搭设进行严格的监控，严禁不经地基处理和试验直接进行支架的搭设。
4.2支架设计完成后，对其施工预拱度、强度、刚度、稳定性进行验算。
主要包括杆件的强度、刚度、稳定性、挠度等内容，验算结果报监理工程师审核。
4.3支架、方木、竹胶板等材料采用正规厂家的产品，并保证其质量满足施工要求。
4.4为了保证支架稳定，底部采用10cm×20cm的方木垫底，确保立杆底部力分散，保证整体受力。
4.5支架搭设时，顶托、立杆、底托均位于同一条轴线上，防止出现偏移情况，造成失稳。
4.6在搭设过程中严格按操作规程要求设置斜杆。
4.7施工前，对支架体系进行全面彻底的检查验收。
在灌注砼过程中设3～4人对支架和扣件进行观察，发现问题及时处理。
4.8支架设计时充分考虑各种受力情况，如施工荷载、砼灌注时的冲击力等，做到详细、不遗漏。
考虑荷载分项系数。
4.9支架搭设完毕后注意对其保护。
2m范围内不得通过重型机械设备，以防碰撞，影响支架的稳定性。
5、支架安装施工时有关注意事项：
5.1地基基础表面要坚实平整，在基础表面要弹线放样定位，基础两侧要排水畅通。
5.2所有构件按设计及满堂支架有关规定设置。
5.3在搭设支架过程中，注意调整支架的垂直度，整个支架保证垂直。
5.4对于直线布置的支架，其平面偏差小于L/200。
5.5杆件的水平度，即横杆两端的高度偏差小于L/400。
5.6扣件确保接头锁紧。
5.7支架的施工和使用由专人负责，并设安全监督人员，确保支架的搭设和使用符合设计和规范的要求。
5.8在使用过程中，定期对支架进行检查，及时清理各层堆积的杂物，严禁在架子上乱堆乱放。
5.9不得将支架等物件从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件。
5.10支架搭设完成后，四周须安装安全防护栏，高度>1.2m，并搭设密目安全网。
在两端分别搭设带护栏450爬梯，宽度不小于1m，两边搭设安全网。
（三）、支座、模板的安装
1、支座安装
1.1支座在安装前，检查产品合格证书中有关技术性能指标，如不符合设计要求，不得使用。
安装时须严格按设计要求布置方向，不得发生差错。
1.2支座安装前，垫石强度必须达到设计要求，使支座中心对准垫石中心，用环氧树脂将支座粘贴在垫石上，并反复测量支座顶标高，然后防止梁底预埋钢板，底模与钢板连接紧密，并用密封胶封堵严密。
1.3安装支座的标高必须符合设计要求，支座的顶板、底座表面须水平，其四角高差不得大于1mm；其最大水平位置偏差不大于2mm；安装时，支座上下各部件纵轴线必须对正。
对支座标高从路面顶和基础底分别进行推算，确保正确无误。
1.4支座安装质量要求
a、支座四角平面高差2mm。
b、支座中心线顺桥向误差±5mm
c、支座中心线横桥向偏差±3mm
d、支座板十字线扭转偏差1mm。
2、模板安装
2.1模板采用厚度大于15mm的优质竹胶板，采用侧模包底模的模式。
侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆，浇筑前涂刷脱模剂。
相邻模板接缝严密对齐，与背面方木钉牢。
2.2调节支架顶托高度，依据预压数据调整模板标高值。
调整侧模钢管支架或调节模板撑杆，保证外模标高及位置准确。
2.3为了确保模板具有足够的强度和刚度，在选用竹胶板购买前，先进行竹胶板浸水72小时检测，合格后批量购进和制作竹胶板。
为了确保模板拼缝严密、不漏浆，模板安装过程中，设置防倾覆措施。
模板板面要平整、光洁。
模板安装完成后检查其平面位置、顶面标高以及连接和稳定情况。
2.4桥梁的纵、横坡由板梁底模形成，支模时板梁底模高程及调平钢板顶部高程按照道路的平纵横设计严格计算，并计入支架的弹性、非弹性变形。
板梁顶、底板横坡同桥面横坡。
墩柱顶及台帽顶高程根据桥面横坡控制，桥梁纵坡由墩台高程差形成。
2.5模板制作及安装质量检验标准
钢模板、支架制作时的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
木模板、支架制作时的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板的长度和宽度
±5
模板相邻两板表面高低差
3
平板模板表面最大的局部不平
5
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
支架、拱架尺寸
±5
榫槽嵌接紧密度
2
模板、支架安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
±10
模板内部尺寸
±20
轴线偏位
梁
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预埋孔洞中心线位置
10
预埋孔洞截面内部尺寸
+10，0
支架纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
（四）支架预压
1、为了减少或消除支架系统的非弹性变形及预测弹性变形值，保证结构线形和结构安全，并为预拱度设置提供依据便于准确控制梁底标高，支架搭设完成，经验收合格后，开始铺设底模和外侧模板，在底模和悬臂部分上进行堆载预压。
对支架系统进行1.2倍荷载预压。
预压材料采用砂袋，预压期不少于7天，以消除支架的非弹性变形。
预压考虑不良天气的影响（遇到雨天时，对堆载材料采用预先准备好的塑料布进行覆盖，确保荷载大小不受天气影响，同时，在底模高程较低侧间隔15m预留孔洞，以备排水之用）。
2、梁体浇筑施工时恒载与部分施工荷载基本呈均布状态，预压采用堆砂袋法整桥预压。
压重时，按照连续板梁全断面计算堆载高度，按横断面不同部位的自重布设，砂袋重量为1t/袋，用吊车起吊砂袋，向板梁底模及悬臂面上堆载。
堆载工序自第1孔开始，由中间向左右两侧水平分层堆置，先平铺第一层，第二层交叉平铺，以此类推各层，层与层压缝均匀，压重时专人指挥堆放。
（后附堆载预压荷载布置示意图）
3、加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，观测点设在支点、梁跨的1/4、1/2和3/4处（毎孔4个断面），横向每个断面设左中右点位。
观测时由同一仪器、同一测量人读数，并做好详细记录，保存好原始数据，以备复核。
4、加载时采用分级加载方式：
0→40%→70%→100%，并提前抽检重量，用汽车吊吊至模板顶，由人工配合摆放。
预压时可根据砂的容重换算标准堆载高度。
5、每完成一级加载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录。
加载过程随时对支架和分配支撑进行检查。
加载100%预压荷载并持荷48小时后须再次复测各控制点标高，如果加载120%后所测数据与持荷48小时沉降量不大于5mm并无发展趋势时，表明地基及支架已基本变形完成，可进行卸载。
6、卸载仍采用分级方式进行：
100%-->70%-->40%-->0；卸载后再次观测各点高程，分析记录数据，确定支架的压缩变形量和地基沉降量。
7、根据理论分析，支架预压前在顶面设置预拱度，在支架受压稳定后卸载，将预压过程中的有关数据与理论数据对比，而后进行合理调整，来最终控制支架的预拱度，预拱度的最大值设在跨中,梁的两端为零,按二次抛物线进行分配，根据预压结果进行底模调整，并检查模板、紧固支架，确保梁浇筑成型后线条顺滑。
（五）、钢筋绑扎
1、由于竹胶板、容易划伤、易燃等缺点，钢筋在场外焊接成钢筋骨架网片，然后吊装到桥面绑扎成型，以免损坏竹胶板。
2、布置钢筋时焊接接头的数量必须符合规范要求，其它有关要求按规范要求实施。
3、所有钢筋要有质保书和试验报告单，钢筋表面清洁、无油渍锈蚀，使用前调直，按设计配料加工，现场按规格堆放。
钢筋的级别、规格、加工尺寸要符合设计要求。
钢筋安装绑扎前，先在模板上按图划出中心线，然后从中心线向两边排列。
底层受力筋用规定厚度的垫块支垫，同一截面钢筋焊接接头不得超过50%，相邻接头错开35d并不小于50cm。
4、骨架主筋之间、钢筋骨架焊接、骨架与斜筋之间采用双面焊时焊缝长度不小于5d，单面焊时焊缝长度不小于10d，焊缝隙要求饱满，并保证模板不被灼伤。
（六）、梁体砼的浇筑与养护
1、钢筋、模板、经监理人检查并批准后，方可进行混凝土的浇筑施工。
2、混凝土采用集中拌合，混凝土搅拌车运输，混凝土泵车浇筑
3、混凝土浇筑采用全断面一次浇筑，浇筑顺序为底板、腹板、顶板。
浇筑混凝土前，必须预埋好支座调平钢板、支座、伸缩缝装置、泄水孔、防撞护栏等相关构造的预埋件，同时预留好伸缩缝装置的槽口。
4、现浇板梁混凝土采用6辆8m3混凝土运输车运送，混凝土泵送车泵送。
浇筑混凝土前，先预埋好支座调平钢板、支座、伸缩装置、防撞墙等相关构造物的预埋件，同时预留好伸缩装置的槽口。
混凝土浇筑完成后及时凿出底板通气孔。
5、泵送混凝土横向入模顺序：
自横向中心开始对称入模，混凝土纵向入模自1号台处开始向较高的0号台侧浇筑，逐渐推进，斜向分段水平分层浇筑。
上下层混凝土同时浇筑，前后距离保持1.5m以上。
浇筑过程中在距中桩5m，10m，15m等纵断面处布设钢筋，将钢筋焊在顶层钢筋上，控制顶板混凝土浇筑标高和横坡度。
6、梁板上下两层板浇筑的间隔时间不能太长，必须在混凝土初凝前连续浇筑。
浇筑从一端开始，采用水平分层与斜向推进结合的方法进行。
浇筑混凝土时，每50m3混凝土按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》要求制备三组试块，为检验混凝土强度提供依据。
7、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板出现漏浆现象，立即用橡胶条进行填塞。
在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。
垂线下系钢筋棍，在地面对位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置上标注记号，来观察混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发现异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。
8、梁板混凝土采用Φ50和Φ30振捣棒插捣。
振动棒插入下层混凝土5cm-10cm深，使两层混凝土的接合部位密实均匀，以混凝土不再下沉、不再出现气泡、表面泛浆为度。
浇注顶板混凝土时，先用人工摊平，用Φ50振捣棒插捣，再用平板振动器匀速缓慢地振一遍，最后人工整平。
经振实整平后进行真空吸水。
真空吸水完毕后，用提浆棍滚压，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，对砼表面严禁踩踏，以免影响平整度。
待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。
混凝土收浆抹面后进行表面纹理处理，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1-2mm，或用压槽机进行压槽，要掌握纹理处理时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则深度不够。
9、因混凝土浇筑作业面比较大，为保证梁体表面平整度，已浇筑部分及时用振捣梁找平，初凝前分三次用人工收光、抹平，按照事先测放的标高控制点，严格控制混凝土顶面标高。
10、已浇筑部分表面初凝后，进行表面拉毛处理，采用编织物覆盖、自流式洒水，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。
11、砼浇筑完毕并养生，砼强度达到80%后拆除所有侧模。
（七）、拆模、落架
1、满堂支架的拆除须对称，均匀和有顺序地进行，每跨的支架卸落从跨中向两端，由两侧翼板向桥中进行。
落架时分三次落完，第一次先落5cm，使板体脱落底模，观测桥面高程若无变化，第二次再落5cm左右，观测桥面无变化时第三次可全部落完。
落架时纵向对称跨中均衡落架，横向每排支架同时一起卸落。
2、不承重的侧面模板，在混凝土强度达到2.5MPa以上，能保证其表面及梭角不因拆模面受损坏，方可拆除，承重的模板则须在砼强度达到100%时才能拆除。
3、拆模时不能用力拉撬，注意拆模程序是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，先拆侧模，后拆底模。
4、在拆除承重模板之前，须先拆除非承重的侧面直立模板，并对混凝土结构进行仔细的检查，确认一切正常后，方可根据设计的受力情况拆除承重模板的支架，以保证安全。
5、支架拆除时必须划出安全区，设置
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