脱硫脱硝系统典型作业安全技术措施.docx
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脱硫脱硝系统典型作业安全技术措施
脱硫脱硝系统典型作业安全技术措施
脱硫脱硝系统典型作业安全技术措施
（试行）
本措施适用于华能山东发电有限公司火力发电厂脱硫、脱硝系统（不含氨系统）检修、设备改造、防腐、消缺等工作。
脱硫特许经营（BOT）项目，执行华能山东发电有限公司“脱硫特许经营（BOT）项目安全管理要点”，并参照执行本措施。
一、组织措施
对于外包工程，组织机构应至少如下人员：
1.电厂方工程负责人，环保系统的较大工程一般由专工以上人员担任，负责工程项目的总指挥。
2.电厂方项目经理，也称工作负责人或工作联系人，负责办理工作票、现场作业管理和安全管理，承担工作负责人的职责。
3.承包方工程负责人。
根据工程情况，一般还应设置双方的技术（质量）负责人、安全监督负责人、专业工作小组等。
二、技术措施
脱硫、脱硝系统典型技术措施收录“防腐、高空起吊、高强螺栓管理”等项目，作为检修规程的补充与检修规程同步执行。
主要内容列表：
A类：
脱硫防腐技术措施
（一）玻璃钢防腐技术措施
（二）衬胶层损坏修复技术措施
（三）耐酸瓷砖防腐技术措施
（四）玻璃鳞片施工技术措施
（五）衬胶施工技术措施
B类：
脱硝脱硫起吊技术措施
（六）临时烟囱的吊装技术措施
C类：
高强螺栓管理技术措施
（七）钢结构高强螺栓管理及安装技术措施
（一）玻璃钢防腐技术措施
玻璃钢防腐采用n油m布玻璃钢，最低要求为5油3布玻璃钢。
1．材料要求
1.1材料进场后，必须检查其规格、质量是否符合要求。
1.2材料（包括辅助材料）必须具备有效的检验证书和产品合格证。
1.3材料必须在有效期内，密封完好并标识清楚、正确。
1.4材料必须储存于阴凉干燥的库房内，并标明材料名称、性能等有关参数和防火、防毒注意事项。
1.5玻璃布应选用无碱、无蜡、无捻的粗纱方格布，厚度为0.2-0.4m，一般以0.22mm为宜。
玻璃布应保存在阴凉干燥处，保持干净，防止受潮、污染。
1.6配料的容器及工具应耐腐蚀，清洁、干燥、无油污。
2.基体表面处理
2.1金属基体表面：
根据《火力发电厂保温油漆设计规程》（DL/T5072-1997）的规定对需防腐部件的表面必须进行喷砂除锈处理，除锈质量达到标准Sa2.5级的要求，并达到Rz40－70微米的表面粗糙度。
磨去焊道飞溅，去除锐边和影响涂装质量的缺陷。
2.2混凝土基层：
基层必须坚固密实，有足够的强度（一般水泥浆配合比以1：
2-3为宜）。
根据《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》标准的要求进行表面处理，待衬部位表层应清洁、干燥、无起砂，起壳、裂纹、麻面、油污等。
被油脂、化学药品污染的基层表面应作表面预处理，但不得损坏基层。
20mm深度内含水不超过6％，做玻璃钢时，阴阳角应作为小圆角，其半径为30-50mm。
对于尖角、水泥瘤渣处应用角向砂轮机打磨平整，并充分养护干燥（对于局部急需施工地方可用喷灯加热处理），以获得最佳的附着力和优良的防腐效果。
3．涂刷底漆和涂刮腻子：
表面处理符合要求后，基体表面涂刷底漆两遍，每次厚度约0.1mm，自然固化24h以上。
底漆固化后刮涂环氧胶泥腻子一次，并修补找平，凹进和凸出及转角处应用胶泥腻子抹成圆弧过渡，固化后用砂布磨平即可贴布。
4．纤维布的剪裁：
根据要求选择玻璃纤维布，并仔细检查其表面，不得受潮、受污染。
纤维布裁剪时应根据尺寸直接裁剪，并要求留好搭接余量，一般约为50mm。
裁剪要适应待衬部位的铺覆方向，在不影响衬里要求的前提下，应尽量减少布的开剪处。
每层的剪开部位在铺层时应错开。
裁剪时，布要铺平，裁剪后应尽快使用，如不马上使用，要用干净的塑料袋包好，以免受潮而影响衬里质量。
5．胶液配制：
配料容器及工具应耐腐蚀，清洁干燥，无油污
6．贴衬纤维布：
根据设计要求，选择相应的树脂、固化剂、稀释剂、增韧剂、纤维布、填料等材料。
贴衬时，每幅布上下左右之间搭接不应小于50mm，搭接应顺物料流动方向，池（槽体）壁和底之间的搭接为200-300mm，各层搭接要错开。
设备转角、接管部位、法兰平面、人孔及其它受力或受介质冲刷的部位都要增加2层纤维布。
翻边处应剪开贴紧。
每层布采用鱼鳞搭贴形式进行施工，且连续贴衬的各衬层均要进行赶气压实，绝不许多层施工完毕后一次赶气压实。
贴布原则大致是先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。
第一次贴衬完毕，进行中间干燥固化和表面修饰，检查验收合格后再进入下一次贴衬。
7．固化干燥、表面修饰、刷面漆：
纤维布贴衬完后，常温下干燥固化24h，随后应及时对表面上节瘤、毛刺、气泡、分层等缺陷进行清除修理或修补，合格后整体刷面漆1-2遍。
施工完毕经自然固化干燥或加热处理，充分达到固化要求后才能交付使用。
对于乙烯基树脂玻璃钢，由于施工及工程检验标准的特殊性，须做另外的特殊表面处理，以充分达到固化要求和耐溶剂要求。
8．工程质量及验收
8.1玻璃钢衬里施工的全过程中均进行质量检查，发现问题及时修整，合格后方可继续施工。
8.2施工的面积及厚度按工程内容所提出的要求进行施工，各层厚度要均匀；玻璃钢表面应平整、光滑、不允许有浸渍不良、树脂结节、固化不良、凹凸不平、起泡、裂纹、脱层、缺角、掉棱等缺陷，所有部位的目测检验应符合以下规定：
气泡：
耐蚀层表面允许最大气泡直径为5mm，每平方米内直径不大于5mm的气泡少于3个时，可不予修外，否则应将气泡划破修补。
裂纹：
耐蚀层，表面不得有深度0.5mm以上的裂纹，中间增强层不得有2mm以上的裂纹。
凹凸（或皱纹）：
耐蚀层表面应光滑平整，增强层的凹凸部分厚度应不大于厚度的20%。
返白：
耐蚀层不应有返白区，增强层返白区最大直径为50mm。
8.3玻璃钢结构整体性强，不允许有明显的修补痕迹和布纹显露，结构紧密，不得有玻璃纤维布条显露；玻璃钢边缘整洁、光滑、无分层现象，拐角处圆滑过渡。
8.4玻璃钢物理性能须符合国家标准；
8.5内衬必须具有优良的耐腐蚀性，在酸、碱及有机溶剂等介质下有优良的化学稳定性，并且绝对防渗透。
无论是哪种玻璃钢，耐温要求为10-40℃，并在强酸（20%H2SO4）介质和直流电压20-250V下不发生电离溶解现象；乙烯基树脂玻璃钢施工完毕后，应按检验标准采用乙二醇二丁醚（PC溶液）整体擦试，表面不得有粘手现象。
（二）衬胶层损坏修复技术措施
1．提供橡胶内衬材质正确，质量完好。
橡胶内衬材料包括但不限于橡胶、粘接剂、底漆等。
必须具有抗化学腐蚀性，极好的粘附性等。
2．所有衬胶的部件应清除尖锐的边角，并根据使用的橡胶材料调整拐角处的半径。
孔边缘必须修整，并给橡胶内衬厚度留下余量。
3．施工工艺
3.1修补时,先将鼓泡、脱开和离层等部位的衬胶铲除,直到没有脱开处为止,再将四周铲成坡口（见下图），并将四周和金属表面清理干净,然后用丙酮清理干净,做到表面无油污、无灰尘、无水。
3.2涂刷钢材专用底漆,将打磨出金属光泽和新旧衬胶搭接部位涂刷底漆。
底漆刷涂过程中,做到涂层刷涂均匀,无漏刷、无流挂。
3.3按防腐要求选择合适的材料，在配料时要严格按照配比进行,用专用容器按照同一方向进行搅拌。
在搅拌过程中避免有气泡、杂质等混进去;在刮涂过程中要求刮涂均匀,无漏挂、流挂现象。
在刮完第一道面料后,等待面料固化,2h左右检查面料涂层是否粘手,如不粘手可进行层间粘合剂的刷涂。
在涂刷粘合剂时做到无漏涂,薄厚均匀。
刷涂完层间粘合剂后2h进行第二道面料的刮涂,总涂层厚度为3～5mm,涂刷部位应光滑平整。
3.4涂刷到要求的厚度开始养护固化。
4.工程质量及验收
4.1施工现场保持清洁,现场环境温度在5℃以上即可,相对湿度不易大于85%,温度低于5℃时,考虑设置热源提高施工现场的温度,但是不得使用明火进行加热升温。
4.2施工场所保持干燥、清洁、通风良好,施工人员的服装及工器具保持干燥、清洁,进入交换器内必须穿软底鞋。
4.3所有材料在使用前,应检查其外观质量牌号、规格和出厂日期必须符合设计要求或国家现行标准的规定。
4.4涂料涂刷过程中和层间粘贴完毕后的间隔时间必须合适，与室温关系密切,不能时间过长或过短。
4.5修复后橡胶衬里设备应100%进行“漏电”性能检测,不允许有“漏电”现象存在。
4.6橡胶衬里层外表检查
（1）敲诊试验:
用敲诊棍轻击衬胶层表面，尤其在可疑部分,检听是否有起浮和空洞声；
（2）重新衬里层表面不允许有深度大于0.5mm的伤痕、凹陷等印痕;
（3）重新衬里层搭接处要平整、严密,搭接宽度为20～30mm；
（4）厚度检查:
用厚度计测试衬胶层,可容范围应为标准厚度的+15%～-10%；
（5）衬胶层均不允许有脱层现象；
（6）修补后的橡胶衬里表面应光滑平整；
（7）法兰边沿及翻边密封处不允许有脱层。
（三）耐酸瓷砖防腐技术要求
1．施工工艺流程
施工准备→基层处理→选砖→铺贴→养护→勾缝
2．基层清理
基层表面的砂浆、油污和垃圾应清除干净，用水冲洗、晾干。
铺贴耐酸瓷砖首先检查找平层是否按设计要求，再按地面标高留出地砖厚度做标准点。
基层必须清扫干净，并浇水湿润不得有积水，以保证垫层与基层结合良好。
基层表面涂刷纯耐酸水泥浆应均匀，并做到随刷随铺水泥砂浆结合层。
3．浸水：
挑选好的耐酸瓷砖必须要放在水中浸泡2－3h后才使用，以避免其由于干燥吸收砂浆的水分而引起空鼓。
4．贴饼、标筋
按设计要求进行地面弹线并按设计标高做好灰饼或标筋保证，保证耐酸瓷砖铺贴后表面平整度、缝格平直度等满足规范要求。
5.铺结合层砂浆
铺砂浆前，基层应浇水湿润，均匀涂刷一层纯耐酸水泥浆为结合层，结合层要全面、周到。
然后刷1:
3的水泥砂浆20－25mm厚作为粘结找平层，并用木抹子搓成毛面。
6．在铺面层时，应浸水湿润，并将耐酸瓷砖背面浮灰杂物清除干净，待板块饱和，取出阴干后使用。
铺贴时，要让耐酸瓷砖的一边先下放，然后慢慢放下另外三边，以防有气泡产生。
面砖放下后，及时用小橡胶锤敲击地砖，让其能全面与找平尽结合在一起，同时，边敲击边看面砖，用手不停地感觉四角与周边面砖之间的关系，然后用2m长水平垂直测量仪及塞尺进行检查，使贴好的耐酸瓷砖表面平整度、垂直度，接缝高低差及缝格平直度均要满足设计及质量检验评定要求。
7．压平、拨缝
每铺完一个段落，用喷壶略洒水，压实后，拉通线先竖缝后横缝进行拨缝调直，使缝口平直、贯通。
调缝后，再用木锤、拍板砸平，破损耐酸瓷砖应更换。
随即将缝内余浆或砖面上的灰浆擦去。
8．嵌缝
在其养护期过后及时按设计要求进行勾缝处理，即将缝口处理干净，刷水湿润，用1:
1耐酸水泥砂浆进行勾缝，嵌缝应做到密实、平
整、光滑。
耐酸水泥砂浆凝结前，彻底清除砖面灰浆。
9．养护
嵌缝砂浆终凝后，铺锯末浇水养护不得少于5昼夜。
做好养护、保护工作，在养护期间严禁上人或使用。
用木板及彩条布等进行全面保护。
10．质量验收标准
根据《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002的要求。
施工质量验收应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212。
（四）玻璃鳞片施工技术措施
1．玻璃鳞片衬里施工工艺流程
除锈、表面处理→涂刷底涂第一道→干燥→涂刷底涂第二道→镘刮胶泥第一道→电火花检查→镘刮胶泥第二道→电火花检查→面漆涂装→最终检查→验收
2．表面处理
吸收塔、烟道壁表面除锈，除锈等级达到GB8923-98中的Sa2.5级，表面粗糙度为40-70μm；除锈后表面进行清扫，用丙酮或酒精清洗干净，要求表面无油污、灰尘、焊接飞溅物等附着物。
3．涂刷底涂
底涂要在表面清理后尽快涂刷，根据湿度情况一般最迟应在喷砂后一天内完成。
3.1将底涂与硬化剂按规定的比例混合搅拌3～5分钟备用，且一次配料使用时间不应超过30分钟。
3.2在涂刷时用刷子或辊筒进行均匀的涂刷，每道用量为0.2㎏/㎡左右；
3.3第一道涂完12小时（完全固化）后涂第二道，两道底涂方向应相互垂直。
3.4每道底涂涂刷后确认无淤积、流挂或厚度不匀而引起的光泽变化等。
4．玻璃鳞片衬里施工
衬里厚度2.0mm，分两层施工，采用手工镘刮的方式。
在相对湿度较大时，应采取除湿措施；相对湿度≥85%时，严禁施工。
施工表面温度应高于环境露点温度3℃。
步骤如下：
4.1第一层鳞片衬里施工：
厚度在1.0±0.2mm。
4.1.1施工前确认刷完底涂后衬里面上没有粉尘或其它异物附着等。
4.1.2按规定的比例调和固化剂，控制固化时间避免防腐层固化不足或过早固化。
一次搅拌的鳞片胶泥涂料应控制在30～40分钟内用完，且初凝时间应控制在40～50分钟左右。
4.1.3将鳞片胶泥涂料涂抹在底涂上，然后用手工刮刀进行刮抹，每一次的刮抹方向应当一致，控制一次涂抹厚度，采用多层施工，防止界面气泡的生成。
4.1.4涂抹界面及端面处理：
施工界面及端面必须保持清洁、无杂物，料滴及明显的流淌痕迹应打磨掉。
施工中出现的端界面必须采用搭接，不允许对接。
4.1.5厚度控制：
为了便于控制厚度，胶泥中可以加入少量的颜料，以便可以通过颜色的遮盖程度间接地反映施工厚度。
4.1.6鳞片定向排列：
在用手工泥刀进行镘涂刮抹过程中，使得鳞片成垂直于介质渗透方向的有序倒伏叠压排列，严禁鳞片的排列与介质渗透方向相一致。
4.1.7第一层鳞片涂完后，用辊筒蘸取少量苯乙烯轻轻滚压涂上的鳞片胶泥，调整表面。
4.1.8第一层鳞片充分硬化后进行以下的中间检查，同时做好记录。
如发现缺陷，必须进行修补。
4.2第二层鳞片衬里施工：
厚度在2.0±0.2mm。
施工工艺及检查方法同第一层鳞片衬里施工。
5．玻璃鳞片质量检验
5.1外观检查：
在充足照明情况下，目视指触检查确认无针孔、鼓泡、表面损伤、流挂、凹凸、固化不良等缺陷。
5.2厚度检查：
使用磁性厚度检测仪测试玻璃鳞片的厚度。
使用前确认厚度仪的精度，每2m2测一处,每处测五次。
5.3漏电检查：
无电火花产生为合格。
使用高电压低周波电火花检测仪全面扫描衬里面，确认无漏电缺陷。
检查前确认衬鳞片衬里表面上无水分、铁锈、铁粉或其它异物，如有则需除去后再检查。
检查电压为4000V/mm厚。
检查时扫描速度为300～500mm/S。
5.4打诊：
使用木制小锤轻击衬里面，根据有无异常响声确认衬里有无鼓泡或不实。
6.FRP（玻璃钢）衬里施工
玻璃鳞片衬里后，在拐角、人孔等凹凸角落部位按以下步骤进行FRP补强：
6.1用刷子或辊筒在表面刷上树脂层。
6.2涂刷完树脂层后，立即贴上一层玻璃布，并注意不要形成皱印,用脱泡压滚进行脱泡，让树脂充分浸渍玻璃布。
6.3按同样要领进行第二层玻璃布衬里。
6.4玻璃布上再衬一层玻璃面毡，注意不起皱让树脂充分浸面毡。
7.涂刷面涂
7.1将面涂与硬化剂按规定的比例混合。
7.2用辊筒或刷子进行均匀的涂刷。
7.3涂刷后确认有无淤积、流挂或厚度不匀引起的光泽变化等。
（五）衬胶施工技术措施
1．提供橡胶内衬材质正确，质量完好。
橡胶内衬材料包括但不限于橡胶、粘接剂、底漆等。
必须具有抗化学腐蚀性，极好的粘附性等。
2．所有衬胶的部件应清除尖锐的边角，并根据使用的橡胶材料调整拐角处的半径。
孔边缘必须修整，并给橡胶内衬厚度留下余量。
3．不允许对加衬后的任何设备进行焊接。
在设备壳体衬胶边界加上标记，并且在边界的醒目位置加上至少150mm高的如下语句“衬胶，不允许焊接”。
箱罐和容器在未通过水压试验之前，不允许进行衬胶。
4．在喷砂打磨后,衬胶的表面必须没有间隙、焊接毛刺、小孔、渣夹杂物，喷砂后的迭层和其它缺陷，是否达到衬胶要求必须由卖方和买方共同确认，才能进行下一步工序。
不能有油脂或其它粘性层，平端管在内外侧都应设计有45°的倒角。
5.在衬胶准备和施工期间,需要衬胶的表面不应有水份。
6．所有油脂和其它污染物将在喷砂之前用溶剂或乳化液清除。
7．加工和干燥期间应对衬底温度、环境温度、空气相对湿度和空气露点进行连续的测量和记录，所有测量值将记录在备忘录中。
从喷沙开始到衬胶完成，空气的相对湿度应保持在65%以下,衬底温度应保持在至少高于露点3℃，卖方应提供喷砂处理的设计标准,所有将衬胶的表面应根据要求进行喷砂处理，以去除铁锈、铁屑、焊迹或其它异物，所有用于喷吹的砂或其它材料应无水分。
8.在喷吹之后，钢表面应首先用毛刷清洁所有磨粉和残留灰尘、最后用真空吸尘器处理。
喷吹介质由使用者选择并在备忘录中陈述，喷吹介质应是清洁和干燥的，喷吹用压缩空气不应有油、污物和水，在喷砂之后，表面将进行彻底的检查而且是否适合开始衬胶工作。
（六）临时烟囱的吊装技术措施
1、临时烟囱的吊装概况
该烟囱为某电厂#1、#2吸收塔永久临时烟囱（或称为检修烟囱），直径5米，烟囱底部标高36.418米，顶端标高46.418米。
烟囱吊装采用300t汽车吊从综合楼后吊装，其图如下：
2、工作程序
（1）、先将1#、2#吸收塔盖板拆除后吊下来（注意一定要做好方位记号）。
（2）、以原盖板为基准在挡板门下法兰上割安装螺栓孔（注意盖板与法兰盘的相互位置关系，盖板的上表面与法兰下表面结合）。
（3）、挡板门与下层δ12烟囱壁板（合计重约6吨）吊装至吸收塔36.418m标高处，拧紧好螺栓，做好密封。
（4）、关闭挡板，隔离临时烟囱，达到启动脱硫系统条件。
（5）、吊装烟囱上部分（合计重约17吨）。
（6）、铆接并焊接牢固。
（7）、检查无误、松绳摘钩，焊接内衬。
3、施工机具一览表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
汽车起重机
300t
台
1
2
烘箱
台
1
3
交直流焊机
300～500A
台
6
4
焊条筒
台
6
5
角向磨光机
Ф125
台
5
6
角向磨光机
Ф100
台
5
7
手拉葫芦
2t-5t
台
6
8
千斤顶
16t
台
6
9
滑轮
2t
套
6
10
气割工具
套
2
11
水平尺
500㎜
把
2
12
大锤
12P
把
2
13
手锤
3P
把
4
14
钢板尺
1000㎜
把
2
15
角尺
300㎜
把
4
16
钢卷尺
5m
把
6
17
盘尺
30m
把
1
18
水准仪
台
1
19
经纬仪
台
1
20
百分表
套
2
21
塞尺
套
2
（七）钢结构高强螺栓管理及安装技术措施
在脱硫及脱硝钢结构安装工作中，高强螺栓的管理及安装都是非常重要的，直接影响到钢结构承载能力及使用寿命，故需要将高强螺栓的领用及安装进行专题说明。
1.高强螺栓管理
1.1高强螺栓的存放：
高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。
螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。
1.2必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用，一套高强螺栓要从同一个包装箱中取出。
应做到轻拿轻放，防止撞击、损坏包装和损坏螺纹。
1.3螺栓应在使用前方可打开包装箱，并按当天使用量领取。
每一作业班安装后剩余的高强螺栓连接副按不同批号分别保管，不同批号高强螺栓连接副不能互相混杂。
若使用不完，及时放回工具室。
1.4高强螺栓在使用前应按每批次不少于8套的标准进行检验，合格后方可使用。
2螺栓孔及连接板检查
2.1螺栓孔的检查
采用量规检查，检查时凡量规不能通过的孔，必须经过设计单位同意后，方可扩钻或补焊后重新钻孔
2.2连接板检查
2.2.1高强度螺栓连接板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污，连接处摩擦面如采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈，严禁在高强螺栓连接处的摩擦面做任何标记。
2.2.2连接板应进行摩擦面抗滑移系数复验，合格并有相应检验部门出具的合格报告后方可进行安装。
3高强螺栓安装
3.1安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，如需进行扩孔处理，扩孔后最大直径见下表。
螺栓直径（mm）
M16
M22
扩孔后最大尺寸
19.5
25.5
3.2螺栓穿入方向宜一致，主要通道及平台梁节点的高强螺栓穿入方向为了保持美观，
要自上向下穿装。
扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反。
3.3高强螺栓的紧固：
必须分两次进行，第一次为初紧，用电动扳手预紧，初紧结束后，做上标记，以免重复预紧或遗漏；第二次紧固为终紧，终紧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉后做标记，终紧后梅花头没有打掉的，切割掉后做黄色标记，电动扳手无法作业的部位，用手动扳手紧完后做黑色标记，并作详细记录，为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初紧、终紧都应按一定顺序进行。
3.4仅有几颗螺栓的节点，拧紧次序为交叉进行；大量螺栓的节点拧紧必须从螺栓群中间向外侧进行紧固、从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行、从螺栓群中心向四周扩散的方式进行，所有螺栓拧紧后必须进行检查，经检查合格后的高强螺栓连接处，连接板缝应及时用腻子封闭并按设计要求涂刷防锈漆。
3.5终拧应采用专用的电动扳手，用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕，检查外露丝扣不得少于2扣，断下来的梅花头应放入工具袋内收集在一起，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行,并作详细记录，锯下来的梅花头收集存放，防止从高空坠落造成安全事故。
3.6高强螺栓紧固用的扭矩扳手，班前和班后应进行校核，对误差大于5%的扭矩扳手重新标定和更换。
方法如下：
分别用初拧扳手和终拧扳手对每种公称直径各三个高强螺栓连接副进行拧紧，拧紧力矩用手动扭矩扳手进行检查，当拧紧力矩与实际力矩不符时，必须调整电动扭矩扳手。
3.7扭剪型高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。
对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧，
高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。
常见初拧扭矩值见下表
螺栓直径
M16
M22
初拧扭矩（N.m）
115
300
使用手动力矩扳手终拧，扭矩值按照
Tc=K·Pc·d
其中：
Tc——终拧扭矩值（N.m）
Pc——施工预拉力标准值（kN）（见表2）
K——螺栓合格证标明的扭矩系数的平均值，K=0.11~0.15
d——螺栓公称直径（mm）
常见高强螺栓连接副施工预拉力标准值（kN）
螺栓公称直径（mm）
M16
M22
预拉力（kN）
110
210
三、危险点分析
1.大件起吊过程中，有挤压、碰撞、倾覆的危险。
2.除雾器为聚丙烯材质，极易燃烧，施工过程中接触热源时，有着火的危险。
3.采取玻璃钢、衬胶或玻璃鳞片等工艺进行防腐施工过程，防腐材料在固化前，其中的挥发性物质极易燃烧，有发生火灾的危险。
4.采取玻璃钢、衬胶或玻璃鳞片等工艺的防腐层，固化后属可燃物，一旦着火，火势通常难以控制。
5.烟道（含吸收塔和GGH）内可能含有过量的二氧化硫等有害气体，对进入其中工作的人员构成危害。
6.烟道（含吸收塔和GGH）属金属容器，且内部潮湿，内部工作人员有触电危险。
7.高空作业有高空坠落的危险。
8.高空立体交叉作业有高空落物的危险。
四、典型安全措施
（一）安全监护
吸收塔、烟道内作业，安全监护人必须履行安全职责，不得随意离开监护场所，每日开工前，应检查塔内所有安全设施的可靠完整性，作业过程中随时检查各作业面的安全生产情况，发现隐患，应及时纠正。
对现场检查、监护
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