343 直径大于2的管道安装方案122141.docx
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343直径大于2的管道安装方案122141
3.4.3直径大于2″的管道安装方案
3.4.3.1工程概况
3.4.3.1.1概述
广东岭澳电站二期工程为两台100万千瓦级压水机组，批准开工日期为2005年2月15日。
业主为中广核工程有限公司，核岛总承包商为中国核工业23建设公司。
核岛管道安装分包范围包括：
DX厂房：
LHP/LHQ的管道的现场预制、管道及支吊架现场安装、系统的水压试验，LHP/LHQ以外管道的现场安装。
MX厂房（包括APD系统）：
管道及管道支吊架现场安装，厂房内独立的TFD（水压试验流程图）水压试验。
QA/QB厂房：
管道及管道支吊架现场安装，厂房内独立的TFD（水压试验流程图）水压试验。
3.4.3.1.2管道安装工程量
工程量统计表（ф≥2"管道安装）
项目
序号
名称
规格（直径）
单位
数量
材质
3+8（DX）
RCCM-3级管道
1
钢管
3"（Sch＜40s）
m
67
不锈钢
2
钢管
4"（Sch＜40s）
m
2
不锈钢
4
钢管
21/2"（40s≤Sch≤80s）
m
47
碳钢
5
钢管
3"（40s≤Sch≤80s）
m
14
碳钢
6
钢管
4"（40s≤Sch≤80s）
m
50
碳钢
7
钢管
6"（40s≤Sch≤80s）
m
114
碳钢
无级管道
1
钢管
3"（Sch＜40s）
m
25
碳钢
4（DX）
RCCM-3级管道
1
钢管
21/2"
m
52
碳钢
2
钢管
3"
m
12
碳钢
3
钢管
4"
m
49
碳钢
4
钢管
6"
m
88
碳钢
无级管道
1
钢管
3"（Sch＜40s）
m
69
不锈钢
2
钢管
4"（Sch＜40s）
m
8
不锈钢
3
钢管
3"（40s≤Sch≤80s）
m
52
碳钢
3+8（MX）
RCCM-3级管道
1
钢管
4"（40s≤Sch≤80s）
m
23
碳钢
无级管道
1.
钢管
3"
m
20
不锈钢
2.
钢管
4"
m
16
不锈钢
3.
钢管
6"
m
9
不锈钢
APD管道
1
钢管
3"（40s≤Sch≤80s）
m
51
碳钢
2
钢管
4"（Sch＞80s）
m
1
碳钢
3
钢管
6"（40s≤Sch≤80s）
m
1
碳钢
4
钢管
6"（Sch＞80s）
m
12
碳钢
5
钢管
8"（Sch＜40s）
m
35
碳钢
4（MX）
APD管道
1
钢管
3"（40s≤Sch≤80s）
m
51
碳钢
2
钢管
4"（Sch＞80s）
m
1
碳钢
3
钢管
6"（40s≤Sch≤80s）
m
1
碳钢
4
钢管
6"（Sch＞80s）
m
12
碳钢
5
钢管
8"（Sch＜40s）
m
35
碳钢
8（QA）
无级管道
1
钢管
3"（Sch＜40s）
m
240
不锈钢
2
钢管
4"（Sch＜40s）
m
819
不锈钢
3
钢管
6"（Sch＜40s）
m
169
不锈钢
4
钢管
8"（Sch＜40s）
m
81
不锈钢
5
钢管
10"（Sch＜40s）
m
22
不锈钢
6
钢管
12"（Sch＜40s）
m
17
不锈钢
7
钢管
16"（Sch＜40s）
m
8（QB）
无级管道
1
钢管
3"（Sch＜40s）
m
1
不锈钢
2
钢管
4"（Sch＜40s）
m
57
不锈钢
3
钢管
6"（Sch＜40s）
m
99
不锈钢
4
钢管
8"（Sch＜40s）
m
133
不锈钢
5
钢管
10"（Sch＜40s）
m
22
不锈钢
6
钢管
12"（Sch＜40s）
m
25
不锈钢
7
钢管
6"（Sch＜40s）
m
44
碳钢
相关系统支吊架安装
相关系统阀门及附件安装
本工程包括#3、#4核岛大于2"的辅助管道及相关支吊架的安装，直径大于2"柴油机系统管道的现场预制（包括酸冼、钝化），相关支吊架安装，特殊部件的安装，阀门及附件的安装，管道冲洗、吹扫、严密性试验及符合性检查。
3.4.3.1.3施工工期
根据总承包商提供的三级进度计划要求，管道施工计划于2008年1月开始预制工作，至2010年3月管道安装工作全部结束，总工期27个月，在整个安装过程中设置以下控制节点来保证工期的顺利完成。
序号
工作包
里程碑名称
里程碑编码
计划日期ATP+
里程碑编码
计划日期ATP+
1
EM4
柴油机系统安装开工
N3EMS4.2-001
38.5
N3EMS-001
46.5
2
EM4
VVP/ARE系统（二回路）开始安装
N3EMS4.2-002
46.5
N3EMS4.2-002
54.5
3
EM4
JPV系统水压试验完成
N3EMS4.2-003
46.5
N3EMS4.2-003
54
4
EM4
M27区管道安装开工
N3EMS4.2-004
46.5
5
EM4
LHP系统水压试验完成
N3EMS4.2-005
47
N3EMS4.2-005
55
6
EM4
LHQ系统水压试验完
N3EMS4.2-006
47.5
N3EMS4.2-006
56
7
EM4
8SAR系统水压试验完
N3EMS4.2-007
48
8
EM4
ASG系统水压试验完
N3EMS4.2-008
50.5
9
EM4
8SAT系统水压试验完
N3EMS4.2-009
57.5
10
EM4
8SEL系统水压试验完
N3EMS4.2-0010
56.5
11
EM4
8TER系统水压试验完
N3EMS4.2-0011
56.5
12
8SEP系统水压试验完
N3EMS4.2-0012
57
13
3#机组最后一个水压试验完
N3EMS4.2-0013
57.5
3.4.3.2施工组织及劳动力计划
3.4.3.2.1施工准备
1）设计及其它技术资料齐全，施工图纸转化至供使用状态，编制有针对性的管道施工相关程序，经审批完成，质量计划已经开启。
2）施工人员进场后，经过严格的培训，并已经考试合格具备上岗条件，开工前完成对施工人员进行施工程序，施工工艺，质量标准，施工危险因素和环境因素辩识及控制措施等方面内容的交底工作并双签字。
3）该项工程涉及的建筑工程符合性检查完毕，已经办理移交手续，相关设备安装完毕，经验收合格并办理工序交接。
4）建立完善的管道施工管理组织机构，配备足够的合格管理人员及各类施工人员，并具备该项工程施工所需的资质，熟练掌握本项目的技术、工艺要求，知道施工质量、安环要求。
5）有关安全保证措施、安全责任制度、安全过程管理的程序和安全工作规程已经制定，生产安全控制指标体系、安全监督组织和安全责任考核机制已经建立。
6）相关的质量计划或质保程序及质量控制措施已经制定，有效的质量控制体系和独立的质量控制组织已经建立，并确保质量控制组织的有效运作。
图3-1管道施工队组织机构图
5）各类施工所需的工器具配备齐全，保证运转良好，做好易损、易坏件的备品工作；机械、机具有关的负荷实验、计量鉴定证书、使用证、能力鉴定等资料报质量保证部备案，备查。
a.仪器、仪表配置
序号
仪器/仪表名称
规格/型号
单位
数量
备注
1
铁水平
500mm
个
4
2
卷尺
30m
个
4
3
合尺
5m
个
10
4
角尺
个
5
5
其他
按要求配置
b.工机具配置
序号
工机具名称
规格/型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
16t
辆
1
2
汽车
8t
辆
1
3
无齿锯
日立CC14SAΦ355220V
台
3
4
冲击钻
HR4000C
个
4
5
等离子切割机
φ100
台
3
6
液压弯管机
SWG-3B
台
2
7
钢丝绳
（Φ10～20）
对
24
8
吊装袋
各种规格
个
50
9
线坠
只
12
10
加强型力矩扳手
各种规格
台
4
满足安装要求
11
电动试压泵
4DSY-165/500L/h60Mp四川/DSB-10
台
2
12
钢筋探测仪
FROFOMETER4
台
2
13
手拉葫芦
1t～5t
个
150
14
电焊机
台
12
15
砂轮机
φ100
台
10
16
砂轮机
φ150
台
8
17
电动内磨机
台
8
18
切管套丝机
CN100A
台
2
19
磁座钻
GJ60/2
台
1
20
电线盘
个
20
21
测厚仪
TY260
台
1
22
其它必备工具
随用随配
6）材料和设备：
根据施工图核对材料应齐全，准备齐施工用的脚手板、脚手管等。
7）安全器具：
准备好安全围栏、安全警示牌、安全帽、安全带、绝缘手套、绝缘鞋、防护镜等。
8）施工场地平整，施工道路畅通，施工水源、电源引设到位。
9）主要施工机械已经进场，经鉴定合格具备使用条件，机械定期检修维护管理制度已经建立，根据管道安装位置及现场实际情况，电焊机集中布置完毕。
3.4.3.2.2劳动力使用计划
以上劳动力使用计划为管道预制及安装期间的使用计划，不包括配合调试的用工计划。
3.4.3.3施工程序
3.4.3.3.1管道安装步骤
施工准备→设备及材料外观检查→管道预制（预制件校核）→管道及支吊架测量放线（标识）→支吊架一阶段安装→管道、阀门吊装→管道组对→管道焊接、焊缝标识及热处理→焊口NDE→支吊架二阶段安装→管道及支吊架油漆施工→系统符合性检查及消缺→管道冲洗→水压试验→管道保温或油漆修补→安装完工检查→系统移交。
3.4.3.3.2施工流程
3.4.3.3.3管道安装方法及要求
3.4.3.3.3.1材料检查
1）领料前核对管子、管件、阀门等所用材料与图纸的一致性，并且所有材料应具备有关的技术证件，并作相应的跟踪记录。
2）管子、管件、管道附件（包括支吊架）应满足以下要求：
a.无裂纹、气孔、夹渣、折迭、漏焊、重皮等缺陷；
b.表面应光滑，不允许有尖锐划痕；
c.管材凹陷深度不得超过规范要求；
d.对弯头的不圆度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄量等数据认真核对，应小于设计或规范值。
3.4.3.3.3.2管道预制（预制件校核）
业主或总承包商提供的管道安装材料，除DX厂房的柴油机系统管道，其余均为预制状态，所有支吊架以预制状态供货。
对于预制件领出后由管道队校核预制件的外形尺寸、材质、数量等与图纸的符合性。
柴油机系统管道是按商业标准供货的原材料，管道队根据工程技术科下发的管道预制图纸，在预制车间内完成管道的预制工作，现场预制的主要步骤如下：
1）管道下料
根据管道预制图纸要求选用相应规格、材质的管材，测量好的管段用记号笔标注管段号、管线号和系统号，根据管径大小选择切割工具，一般外径≤159mm的管子采用无齿锯切割，159mm＜外径≤325mm的管子采用割把切割，外径＞325mm的管道切割使用磁力管道切割机。
使用磁力切割机时要调整切割机喷嘴角度，使管道坡口角度符合设计及规范要求，下料时应考虑切割量及坡口加工余量，对标注有“现场调整口”的下料尺寸应为标注尺寸+150mm，而且管道末端不加工坡口。
2）管口打磨
将管子和管件的坡口及内外壁50mm范围内的油漆、垢锈、氧化物打磨干净，直至显示金属光泽，并检查坡口是否有裂纹、夹层等缺陷，以保证焊接强度。
3）管道组对
管道对口时使用专用的对口管夹，并固定牢固，防止管道在焊接过程中产生偏移，对口间隙、折口偏差、错口量等应符合设计或规范要求，检查坡口应符合设计要求，对口时注意管道的坡度方向。
4）管道焊接
管道焊接一般采用氩弧焊打底，电焊罩面的焊接工艺，焊接过程中管端应用石棉布等封堵，防止穿堂风从管中穿过，不锈钢管道焊接时要对管道内部进行充氩保护，焊接过程中严禁在管道及管件上引弧试电流或焊接临时支撑物等，具体焊接工艺详见本章第3.4.11节《焊接专项施工组织设计》。
在预制过程中，大口径管道焊接完毕后，必须完成疏水、放空管道，以及温度、压力测点的开孔，这样可以避免管道安装后开孔，造成对管道内部的二次污染，管道开孔应严格按照施工图的位置确定，对于设计有接管座的小管道，应在预制阶段将接管座焊好。
5）焊缝标识及NDE检验
管道焊接完毕后，由焊接技术人员对焊口进行编号，并按各系统管道的检验比例和检验方法，填写焊口检验任务委托单送交金属试验室，金属试验室按委托单要求对焊口进行检验，并将检验结果及时送交委托单位，焊口检验合格后进入下道工序，否则通知施工人员对焊口进行返修。
6）管道清洁处理
柴油机系统管道预制完成后一般采用酸洗、钝化的方式，使碳钢和不锈钢管道内外壁形成一层均匀的钝化膜，对于3″及以上的碳钢管道NDE工作完成后，如果采用喷砂的方法除锈，则使用干燥的钢砂对管道内外壁进行喷砂除锈。
采用的清洁方式按总承包商要求执行。
a.管道喷砂
喷砂前检查管道内壁是否有杂物，应接通空压机用压缩空气进行吹扫。
喷枪枪头应视不同管径进行更换，直管应采用旋转式枪头，枪头接好后，用铅丝或其它索具由管道一端拽至另一端，摆放好角度；带弯头管道，应将枪头由直管端移至弯头端弯段部位，弯头端剩余部分应改用直喷枪头施工。
喷枪接好后，应由一人进行移动，移动速度均匀，先用直管试喷，以便调整移动速度。
每换一种管径或根据管道内壁锈蚀程度应调整一种适合该管道喷砂的速度，并且应根据管径不同而更换枪头大小，直至掌握规律为止。
钢砂喷射后二次回收时，应用筛网筛分出杂物及细小颗粒，并经过干燥处理后方可使用。
喷砂应达到Sa2.5级，用照片目视比较评定，即管道表面无锈蚀，露出金属光泽，粗糙度与照片模板一致，然后用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，管道坡口部位做好防腐处理。
b.管道酸洗、钝化
酸洗、钝化的目的是管道表面形成一层致密的钝化膜，尽量减缓管道的腐蚀，为保证酸洗、钝化的工艺质量，我们委托专业施工单位广东英威动力化学有限公司实施，该公司为动力设备化学清洗A级资质企业，通过了ISO9001:
2000质量体系认证，近年来承接并顺利完成了国华浙江宁海电厂、国华台山电厂、大唐浙江乌沙山电厂、湛江奥里油发电厂、韶关发电厂等单位各种型号的新建锅炉、运行锅炉和不锈钢管道、弯头的化学清洗业务，在化学清洗行业中享有较高的信誉。
我公司通过企业资质审查、施工人员资质控制以及酸洗钝化工艺流程过程管理和质量验收的严格把关，最终保证外委管道的酸洗、钝化质量满足规范要求。
7）管道油漆
管道在预制阶段油漆施工采用喷漆方式，只喷涂管道底漆，先将一定剂量的固化剂加入底漆中，在混合漆料的容器内边混合边搅拌，按规定的搅拌时间使用，油漆混合后的有效期在5℃时为8h，23℃时为4h，油漆干后漆膜厚度要求为50～100μm。
油漆车间应通风良好，同时注意施工人员安全保护工作。
但是需要注意的是经除锈后的钢管表面应尽快喷漆，一般在4小时内进行，晴天和正常大气条件下最长不超过24小时。
管道喷漆工作完成后，用不同颜色的油漆将管段的系统号、管线号、和管段号标注于管段上，标志漆、标签、金属丝等用作管道标记之类的，要经久耐用而且色泽亮丽，对于不锈钢管道及低合金钢油漆、标签、金属丝之类不得含有铅、锡、铜、锌、汞及其化合物。
在管道内部装入适量的干燥剂，干燥剂的使用量为200g/m3，装入布袋中，用绳线将每个布袋连接起来，并将绳的两端与管道封堵一同固定，以便于安装时完全取出干燥剂。
由于大亚湾地区天气炎热、湿度高、盐度大，极易造成管道内壁的锈蚀，因此我们采用密封效果较好的油性布带进行管口密封。
8）成品码放
封堵完并验收签字后的预制成品，运至成品堆放场按系统分类码放、做好标识，码放后的预制件要定期进行检查，并作好记录。
3.4.3.3.3.3支吊架一阶段安装
1）根据施工图纸，复查土建预埋件等尺寸的符合性，对支吊架的安装位置进行测量定位，对于重要系统的管道及支吊架，由测量工程师进行测量定位，并由其标注出安装位置点。
2）在混凝土结构上和底板上钻孔并装设膨胀锚固件时，首先用钢筋探测仪探测混凝土结构内的钢筋布置情况，防止钻断钢筋影响结构的安全，再在结构物上打膨胀螺栓安装孔（孔径的误差应小于1mm，孔与墙面的垂直偏差应小于4°并有足够的深度和光洁度），然后根据钻孔情况在支架底板上开孔，安装膨胀螺栓及支架底板，并拧紧膨胀螺栓。
3）施工班组按支吊架标号，确定每套支吊架的具体安装位置，并将其吊装到位。
4）根部焊接前先将钢梁上焊接部位的油漆打磨干净，以保证焊接质量，支吊架应一次焊接牢固，不得有漏焊、欠焊或严重咬边等缺陷。
5）支吊架根部安装完毕后，按要求进行非破坏性检验。
6）将支吊架的连接件、拉杆、弹簧、管部组装好，备用，待管道吊挂安装完毕后再进行安装，组装前检查弹簧载荷是否符合设计要求。
3.4.3.3.3.4管道吊装
1）吊装前管道及管件内壁已经清理干净，管道封堵完好。
2）作业时所有人员必须听从起重人员指挥，起重人员、吊车司机必须持证上岗。
3）吊装时根据各预制件的重量严格选择钢丝绳或吊装带（一般选择8倍的安全系数）、卡环和倒链。
4）起重指挥人员有时不能观察到被吊物件的状态，需要中间人进行信息传递，这时减缓起吊速度，来弥补信息传递所延长的时间，并要求中间人发出的指令应准确、迅速，严禁多人指挥。
防止在起吊过程中发生吊件撞倒设备、堆积物或人。
5）严禁将钢丝绳栓挂于阀门手轮、传动杆等易损部位。
6）物件吊装到位后如不能及时安装，则做好吊挂物的二次保护措施，防止物件高空坠落。
3.4.3.3.3.5管道及阀门组对
1）管道对口前先将管口内外表面50mm范围内，打磨出金属光泽，并检查坡口部位不得有裂纹、夹渣等缺陷，必要时采用着色检验的方法确定是否存在缺陷。
2）按图纸要求对管道进行定位，并使用专用对口管夹调整对接管道的错口量，以符合设计或规范要求。
3）调整管道水平段的坡度方向与坡度值应符合设计要求，若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏水、放水和排放空气为原则。
4）调整焊口间隙，当局部间隙过大时，应对管口进行打磨修整，使焊口间隙符合规范要求，严禁在间隙内加填塞物。
5）直管段上两对接焊口的距离不宜小于管子外径且不小于150mm。
6）管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口，管道在安装过程中，随时注意校核管道的坡度及三向尺寸。
7）阀门安装前，应检查其严密性试验记录，合格后方可使用。
安装时，按设计要求核对型号，并按介质流向确定安装方向，阀门手轮应安装在便于操作及检修的地方，且不宜朝下，焊接阀门在开启状态下安装，法兰阀门在关闭状态下安装。
8）法兰安装前，检查其密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷，带有凹凸面的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度，法兰平面应与管子轴线垂直。
9）密封垫片必须在法兰配合面之间对中，用手拧紧螺母直到密封垫片接触到法兰支撑面，然后用校准力矩的力矩扳手按顺序（交叉拧紧）分次（20%、40%、100%额定力矩值）将每个螺栓拧紧至规定力矩，并锁定螺母以防由于振动而造成松动。
10）螺栓紧固完毕后，在法兰的外缘（或法兰配合面）相距90°的4个点用塞尺（或游标卡尺等）检查法兰的平行度。
11）安装过程中下班或施工停顿期间，要做好管道的临时封堵，与设备接口或整个系统封闭前进行隐蔽工程验收，并办理相关签证。
12）管道应采用自然对接，严禁强制对口，管道组对完毕后，应将管道固定牢固，防止管道在焊接过程中受热变形和附加应力。
13）当焊接环境有风时，焊前应做好防风措施，管道另一端做好封堵，防止管道内穿堂风通过。
3.4.3.3.3.6管道焊接及热处理
1）焊前根据各种管道材质及壁厚不同，选取相应的预热温度，对焊口进行预热，施焊过程中层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。
2）焊条在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次，焊条领出后装入保温温度为100℃～150℃的专用保温筒内，随用随取。
3）当焊口预热温度满足焊接要求时，焊工使用焊丝将焊口一周均等位置点焊定位，定位焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等与正式施焊相同外，还应满足下列要求：
a.在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊；
b.厚壁大径管若采用填加物方法定位，填加物必须采用同种材料，当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。
4）焊口定位后，采用钨极氩弧焊打底，焊后对根层焊缝进行检查，合格后方可进行次层焊缝的焊接，多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后方可焊接次层焊缝。
5）施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。
再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
6）焊接完毕后将氧化物清理干净，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。
7）按规范要求对需要做热处理的焊口，按相应的热处理温度和时间进行热处理，对于容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应做后热处理。
3.4.3.3.3.7焊口NDE
1）管道焊接完毕后应及时进行焊口的NDE检验，根据管道的压力、温度等级及系统的重要程度，确定检验比例和检验方法，一般采用超声波、射线、磁粉、渗透等方法检验，此项工作由施工单位委托金属试验室进行。
2）焊口NDE合格方可进行下道工序，否则应对焊口进行挖补返修。
3）修复后的焊口部位应进行100％无损检验。
4）对于重大的不合格焊口事件应进行事故原因分析，追究相关人员的责任，同时提出有效的预防措施。
3.4.3.3.3.8支吊架二阶段安装
1）管道安装过程中要及时进行支吊架的安装工作，认真核对支吊架图纸后，将组合好的支吊架连接件、拉杆、弹簧、管部吊装到位，与已经安装就位的根部连接好。
2）将支吊架管部与管道连接好，按照图纸要求调整支吊架的安装标高、偏装方向及偏装量，检查弹簧的锁紧装置应完好，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象，支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距支吊架边缘不得小于50mm。
3）当管部与合金管道焊接时，应根据焊接要求选用合适的焊条及预热温度。
4）限位支架应牢固可靠，弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度应符合设计要求，支吊架的焊缝高度应符合设计要求,没有设计的为被焊件的最小厚度。
5）支吊架安装完毕后，检查整个管线的支吊架应受力
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